品质部管理制度

1、品质部治理制度、目的明确品质部人员责任、权限,标准产品品质限制流程,特制定本制度.1.1 适用范围适用于品质部的治理、公司产品的品质限制.1.2 主要责任1.2.1 品质部负责人负责编制本部门各岗位工作人员的岗位责任、权限.1.2.2 各岗位人员依据本人的岗位责任、权限在工作中建立联系,履行相应责任1.3 品质部架构质量中央副总品质部经理品质保证工程师品质限制工程师品质文员来料检验员过 程 检 验 员成 品 检 验 员二、品质部责任1建立品质限制体系,制定品质治理制度；2制定工作流程、工作标准和考核方法；3编制公司各类产品和物料的质量标准；4来料、制造、成品品质检验标准的制订与执行；5来料、制

2、造过程品质的巡回检验和出货检验；6不合格品处置及预防举措的订立与执行；7品质本钱的分析与品质限制事项的制定；8评定产品质量水平,报告存在的质量缺陷；9计量具、量表、检测仪器、设备、工装治具的校验与限制；10对供给商的评定,品质水平的辅导、限制,保证物料的质量;11受理客户产品质量抱怨和投诉,原因分析及制定改善举措；12品质培训方案的制定及执行；13对质量治理类文件进行维护和限制.2.1 品质部经理岗位责任2.1.1 岗位名称：品质部经理2.1.2 直接上级：质量中央副总经理2.1.3 直接下级：品质保证工程师、品质限制工程师、文员2.1.4 工作责任：1建立、健全公司品质治理限制体系；制定本部

3、的各项治理制度、工作流程、工作标 准和考核方法；治理品质部的正常运作；对品质系统的正常运作负责；对公司内部 的品质事故负责.2品质治理体系的设计,程序的拟定.3成品、物料检验方案的制订,品质本钱的限制并监督完成.4根据生产出货要求制订检验方案,生产急件优先检验安排.5物料、制造过程、出货品质的质量限制,检查现场检验状态标识和追溯.6让步接收批准与否决；不合格处置及评价；成品品质鉴定与判定意见的签署；处理 存在或是潜在的质量问题,及时纠正并采取预防举措.7限制检验中发现的不合格现象不再重复发生,进行质量问题的分析、改良、跟踪.8日常工作质量检查和考核,指导、帮助、审核属下人员专业技能和操作标准.

4、9审阅质量日报；质量统计分析；对降低产品的质量本钱提出改良建议；质量事故现 场分析；对违反质量规定者进行考核及通报.10供给商的质量治理,月度检验合格率的统计以及对供给商提出质量奖惩举措、品质 水平的辅导提升,限制和保证供给商来料的质量.11计量器具、量表、检测仪器、设备、工装治具的校验与限制.12所属职能人员工作的安排、督导、评价和培训.13公司品质代表,对客户投诉负责,处理相关外部、内部事务.14定期主持品质例会；参加相关工作例会.2.2 品质部文员岗位责任2.2.1 岗位名称：品质部文员2.2.2 直接上级：品质部经理2.2.3 直接下级：无2.2.4 工作责任：1品质部收文、发文记录与

5、文件资料的治理；2品质数据每周、每月统计汇总作周报、月报,负责每月编写制作质量看板;3品质部办公用品的申请、领取和发放；4复印文件、会议召集、接待来访人员等其它日常办公事务.5妥善保存检验文件、原始记录、量检具的检测记录,整理成册存档备查.2.3 品质保证工程师岗位责任2.3.1 岗位名称：品质保证工程师2.3.2 直接上级：品质部经理2.3.3 直接下级：无2.3.4 工作责任：1协助公司建立、健全品质治理限制体系,为公司的质量治理决策提供信息支持；参与 质量治理体系建构,维护和改良的筹划、实施并保证其有效运行.2协助经理制定本部的各项治理制度、工作流程、工作标准和考核方法,推进业务流程 标

6、准化.3制定检验标准、作业标准,设计和制定质量检验的各类表格.4根据品质限制体系实施情况制定质量改良方案与督导执行.5做好各部门的交流,收集和整理合理化建议,跟踪产品的使用情况作进一步的 质量改 进目标.6配合工程技术人员进行新产品、新工艺研发与试制图纸、技术资料的审核工作,制定 新产品品质限制方案,以保证其符合品质保证要求和质量.7对生产工艺参数的改变造成产品的影响进行质量认定,并论证和设定其是否合理性； 定期评估解决施工工艺或质量限制方案.8制定计量器具、检测仪器、设备、工装治具的治理制度,建立各部门的日常使用的记 录、台账,监督检查各部门对计量器具的维护和保养,定期对计量器具进行校验和标

7、 识工作.9负责检验员资格认定、品质部人员的专业培训和考核；督导各检验员的作业,解答检 验员的疑问,指导、帮助、审核检验员的检验标准操作.10协助领导做好其他日常治理工作 以及临时安排的工作.2.4 品质限制工程师岗位责任2.4.1 岗位名称：品质限制工程师2.4.2 直接上级：品质部经理2.4.3 直接下级：检验员2.4.4 工作责任：1制定各种与质量相关的检验标准与文件,根据技术要求编制物料、在制品、成品品质 检验作业指导书、检验标准.2根据工程图纸技术要求制作检验样品,设计测试治具,中购计量器具.3负责解决检验过程中发现的质量问题,对不合格品给出参考意见,协助经理作出处 理；重大问题必须

8、提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；并及时进 行质量分析,查明的不合格品产生原因,提出纠正和预防举措,追踪改善结果,防 止同类问题重复发生.4新产品开发与试制的参与及新产品品质方案的制定.验证产品的质量水平,保证产品符合客户要求.5对供给厂商所送货物料进行质量确认,并根据月度检验数据统计进行等级月评估/季度评估/半年度评估/年度评估等.6根据检验数据的统计对供给商进行质量分析及提出质量推进方案和实施,辅导供给商的质量治理、品质水平的提升,限制和保证物料的质量.7对检验员的工作负责,解答检验员的疑问,督导各检验员的作业,指导、帮助、检验 员的检验标准操作；8增强检验和生产制造现场的质

9、量限制, 巡查现场检验状态标识和追溯, 及时发现存在 的或是潜在的质量问题,提出纠正和预防举措,并跟踪验证实施效果.9发生质量事故,协助经理积极开好事故分析会,认真吸取教训,努力提升产品的质量.10协助领导做好其他日常治理工作 以及临时安排的工作.2.5 检验员岗位责任2.5.1 岗位名称：检验员2.5.2 直接上级：品质限制工程师2.5.3 直接下级：无2.5.4 工作责任：1严格根据图纸、检验标准、作业指导书、技术标准、工艺规程等相关技术文件对物料、 生产制造过程、成品出货 进行检验与试验,填写?检验记录?并做好相关标识.2检验过程中发现不合格问题及时填写?产品检验不合格品单?,由品质工程

10、师确认并给出参考意见,提交品质部经理处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生 产部审核后再作出处理；对检验中发生的问题进行处理过程跟踪,积极向品质部经 理建言献策,限制检验中发现的不合格现象不再重复发生.3协助进行质量分析,查明的不合格品产生原因,提出改良举措和建议,预防同类问题 重复发生.4对不合格品打上标记、登记、隔离存放.保证不合格的零件、成品不装配,不合格的 产品不出厂.5增强装配过程巡检,发现质量问题及时通知相关人员予以解决,必要时可以要求停止生产并及时报告.6监督装配人员正确使用工量具,监督产品技术标准、工艺规程的贯彻执行.如装配人 员不正确使用工量具、违反工艺规程、岗位操作法

11、及其它有关标准,可令其改正, 甚至可以要求暂停有关人员的工作.7发生质量事故,积极参与开好事故分析会,认真吸取教训；积极参与质量治理、技术 革新活动,协助品质部经理定期召开质量分析会,努力提升产品的质量.8严格根据计量器具操作要求进行使用,做好常用质检、试验器具的使用、保管和维护 工作；9积极参加相关业务知识培训,及时完成上级交办的其它事项和负责相关岗位缺岗时的 职务代理.10协助领导做好其他日常治理工作 以及临时安排的工作三、品质限制流程3.1 目的：为标准公司产品的检验制度,严格限制不合格品流程,预防因检验失误而造成的损 失,有效的保证产品质量,保证生产工作的及时有序完成,特制定本流程.3

12、.2 适用范围：适用于所有用于生产的原、辅材料、成品件、标准件和外协加工件的检验和试验,适用于生产制造过程中的每个工序03.3 来料检验来料检验是为检验生产用物料质量是否符合工程技术要求,严格限制不合格品流程, 保证产品质量.3.3.1 来料检验方法：1外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证；2尺寸检测：一般用卡尺、千分尺等量具验证；3结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证；4特性检测：如电气的、物理的、化学的、机械的特性,一般采用检测仪器和特定方法 来验证.3.3.2 来料检验方式的选择：1全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物 料.2抽检：适用于平

13、均数量较多,经常性使用的物料.3.3.3 .来料检验的程序:1品质工程师制定检验和试验的标准、作业指导书,由经理批准后发放至检验人员执行. 检验和试验的标准包括材料名称、检验工程、标准、方法、记录要求.2采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等,通知库房和品质部准备来验收和检 验工作.3检验员接到检验通知后,按检验标准进行检验,并填写检验记录和检验日报.4检验完毕后,对合格的来料贴上合格标识,通知采购与库房人员办理入库手续.5如果是生产急需的来料,在来不及检验和试验时,须按紧急放行规定的程序执行.6检测中不合格的来料应及时填写?产品检验不合格品单?,由品质工程师确认并给出 参考意见,提交经理

14、作出处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核 后再作出处理；不合格的来料不允许入库,并进行相应标识,将移入不合格品库区 隔离,采购部按处理意见办理相关事宜；保证不合格的零件、成品不装配,不合格的 产品不出厂.7来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取,做好数据统计汇总后,整理成册存档 备查,按规定期限妥善保存.8检验时,如来料检验员无法判定是否合格,应立即请品质工程师或经理会同验收来判 定是否合格,会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字.9回馈来料检验情况,并将来料供给商的交货质量情况及检验处理情况记录,每月汇总 于供给商的交货质量月报内.10来料检验员根据来料的实际检验情况,对

15、检验标准提出改善意见.11来料检验员定期校正检验仪器、 量规,保养试验设备,以保证来料检验结构的正确性.3.3.4来料检验的结果：1检验合格：经来料检验员根据检验标准作业指导书要求操作,来料检验员应在?检 验合格证?上签名,通知采购与库房收货.2检验不合格： 来料检验员根据检验标准作业指导书要求操作,检出不合格品应及 时填写?产品检验不合格品单?,会同品质工程师、经理作出处理；不合格品处理有报 废、让步接收特采、返工返修三种处理方式；重大问题必须提交品质部经理与工程 部、生产部审核后再作出处理；并进行相应标识,将移入不合格品库区隔离,通 知采购部根据处理意见办理相关事宜.3让步接收特采：即来料

16、经检验员的检验发现其质量低于标准要求,但由于生产急需 或其他原因,会同品质工程师、经理、工程部、生产部作出降级次品的让步接收 处理,会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字方可签收.来料检验流程3.4过程检验装配过程的质量对一个产品的质量起着决定性的作用,零件的质量是合格的,但由 于装配质量不合格,制造出来的产品的质量肯定不合格. 为了保证制造出来的产品质量, 装配过程中的质量检验工作是非常重要的,是整个制造过程的一个重要环节.3.4.1 部装的检验将合格的零件按工艺规程装配成组(部)件的工艺过程称为部装.部装检验的依据：标 准、图纸、工艺文件、检验标准(作业指导书).为了检验方便,便于记录和

17、存档,必须 设立?部装检验记录单?.1)零件外观和场地的检验在部装之前,要对零件的外观质量和场地进行检查, 要做到不合格的零件不准装配, 场地不符合要求不准装配.(1)零件加工外表无损伤、锈蚀、划痕.(2)零件非加工外表的油漆膜无划伤、破损,色泽要符合要求.(3) 零件外表无油垢,装配时要擦洗干净.(4) 零件不得碰撞、划伤.(5)零件出库时要检查其合格证、质量标志或证实文件,确认其质量合格后,方准进入装 配线.(6)中、小件转入装配场地时不得落地(放在托板上).(7) 大件吊进装配场地时需检查放置地基的位置,预防变形.(8) 大件质量(配件)处理记录.(9)重要焊接零件的质量检验记录单.(1

18、0)场地要清洁,无其他多余物,装配场地要进行定置治理.2)装配过程的检查检验人员要按检验标准要求,采用巡回方法,监督检查每个装配工位；监督检查工 人遵守装配工艺规程；检查有无错装和漏装的零件.装配完毕后,要按规定对产品进行 全面检查,做完整的记录备查.3.4.2总装的检验把零件和部件按工艺规程装配成最终产品的工艺过程称为总装.3.4.2.1 检验依据产品图纸、装配工艺规程以及产品标准.3.4.2.2 检验内容总装过程的检查方法与部装过程的检查方法一样,采用巡回方法监督检查每个装配 工位；监督工人遵守装配工艺规程,检查有无错装漏装等.(1) 装配场地必须保持环境清洁,光线要充足,通道要畅通.(2

19、)总装的零、部件(包括外购件、外协件)必须符合图样、标准、工艺文件要求.(3)装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部(面),应与被紧固的零件平面均匀接触,不应 倾斜和留有间隙,装配在同一部位的螺钉长度一般应一致；紧固的螺钉、螺栓和螺母不 应有松动的现象,影响精度的螺钉,紧固力矩应一致.(4)在螺母紧固后,各种止动垫圈应到达制动要求.根据结构的需要可采用在螺纹局部涂 低强度防松胶代替止动垫圈.(5) 机械转动和移动部件装配后,运动应平稳、轻便、灵活、无阻滞现象,定位机构应保 证准确可靠.(6)有刻度装置的手轮和手柄装配后的反向空程量应符合标准规定.(7)高速旋转的零、部件在总装时应注意动平衡精度 (

20、其精度值由设计规定).(8)重要固定结合面和特别重要固定结合面应紧密贴合.重要固定结合面总重紧固后,用 塞尺检查其间隙不得超过标准之规定.特别重要固定结合面,除用涂色法检验外,在紧 周前、后均应用塞尺检查间隙量,其量值应符合标准规定.与水平垂直的特别重要固定 结合面,可在紧固后检验.用塞尺检查时,应允许局部(最多两处)插入,其深度应符合标准规定.(9) 滑动导轨外表除用涂色法检查外,还应用塞尺检验,间隙量应符合标准规定；塞尺在 导轨、滑块端部的滑动面间插入深度不得超过标准规定.(10)轴承装配的检验：可调的滑动轴承结构应检验调整余量是否符合标准规定；滚动轴 承的结构应检验位置保持正确,受力均匀

21、,无损伤现象；精密度较高的机械应采用冷装 的方法进行装配或用加热方法装配；过盈配合的轴承,应检验加热是否均匀；同时检验轴承的清洁度和滑动轴承无尖角锐边；用润滑脂的轴承应检查其润滑脂的标准号、牌号 和用量.(11)齿轮与轴的配合间隙和过盈量应符合标准及图样的规定要求；两啮合齿轮的错位量 不允许超过标准的规定；装配后的齿轮转动时,啮合斑点和噪声声压级应符合标准规定.(12) 各种电器元件的规格和性能匹配应符标准规定,必须检查电线的颜色和装配的牢固 性并应符合标准规定.3.4.2.3产品的检验产品的检验是一个产品从原材料入厂开始,经过加工、部装、总装,直到成品出厂 的全过程中的最后一道综合性检验,通

22、过对产品的性能,几何精度,外观质量等工程的 全面检测和试验,根据检测试验结果综合评定被检验产品的质量等级的过程.正常生产的产品出厂检验是为了考核产品制造是否符合图样、标准和技术文件的规 定.产品经检验合格后才准出厂,在特殊情况下,经用户同意或应用户要求,可在用户 处进行检验.产品的检验分型式检验和产品的出厂检验两种.型式检验是为了全面考核产品的质量；考核产品设计及制造能否满足用户要求；检 查产品是否符合有关标准和技术文件的规定；试验检查产品的可靠性；评价产品在制造 业中所占的技术含量和水平.凡遇以下情况之一,均应进行型式检验：(1) 新产品定型鉴定时；(2)产品结构和性能有较大改变时；(3)

23、定期地考查产品质量；(4)产品在用户使用中出现了严重的性能不可靠事故.3.4.2.4产品检验的内容1) 一般要求(1)检验前,应将产品安装和调整好,一般应自然调平,使产品处于自然水平位置.(2)在检验过程,不应调整影响产品性能、精度的机构和零件,否那么应复检因调整受厂影响的有关工程.(3) 检验时,应按整机进行,不应拆卸整机,但对运转性能和精度无影响的零件、部件和 附件除外.(4)由于产品结构限制或不具备规定的测试工具时,可用与标准规定同等效果的方法代 替.(5)对于有数字限制的自动化或半自动化的产品,应输入一种典型零件加工程序,做较长时间的空运转,运转时应符合标准规定.2)外观质量的检验(1

24、)产品外观不应有图样未规定凸起、凹陷,粗糙不平和其他损伤,颜色应符合图样要求.(2) 防护罩应平整均匀,不应翘曲、凹陷.(3)零、部件外露结合面的边缘应整洁、均匀,不应有明显的错位,具错位量及不均匀量 不得超过规定要求.门、盖与产品的结合面应贴合,具贴合缝隙值不得超过规定要求.电气和电气箱等的门、盖周边与其相关件的应均匀,其缝隙不均匀值不得超过规定要求.当配合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时,可按长边尺寸确定允许值.(4)外露的焊缝应修整平直、均匀.(5)装入深孔的螺钉不应突出于零件的外表,其头部与沉孔之间不应有明显的偏心.固定销一般应略突出于零件外表.螺栓尾端应略突出于螺母的端面(长度

25、为2-3牙螺纹).外露轴端应突出于包容件的端面,突出时均为倒角.内孔外表与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称,其凸缘壁厚之差不应超过规定的要求.(6) 外露零件外表不应有磕碰、锈蚀、螺钉、怫钉和销子端部不得有扭伤、锤伤、划痕等 缺陷.(7) 金属手轮轮缘和操纵手柄应有防锈镀层.(8) 镀件、发蓝件、发黑件色调应一致,防护层不得有褪色和脱落现象.(9)电气、液压、润滑和冷却等管道的外露局部,应布置紧凑、排列整洁、美观,必要部 位应用管夹固定：管道不应产生扭曲、折叠等现象.(10)成品零件未加工的外表,应涂以油漆等涂料,涂料应符合相应的标准要求.3参数的检验根据产品的设计参数检验其制造过程是否符合相应的产

26、品标准规定.4空运转试验空运转试验是在无负茴状态下运转产品,检验各机构的运转状态、刚度变化、功率 消耗、操纵机构动作的灵活性、平稳性、可靠性和平安性.试验时产品的主运动机构应从最低速度起依次运转,每级速度的运转时间按规定要 求进行.用交换齿轮、皮带传动变速和无级变速的产品可作低、中、高速运转.在最高 速度时,应运转足够的时间,使主运动机构轴承到达稳定温度.进给机构应作依次变换进给量或进给速度的空运转试验,对于正常生产的产品.检验时,可作低、中、高进给量或进给速度试验.有快速移动机构的产品,应作快速移动的试验.5温升试验在主轴轴承到达稳定温度时,检验主轴轴承的温度和温升,其值均不得超过相应的标

27、准规定.在到达稳定温度状态下应做以下检验：主运动机构相关精度冷热态的变化量：各部轴承法蓝及密封部位不应有漏油或渗油.检查产品的各油漆面的变形和变化、变质等不良现象.检查产品中的新材料经升温后的材质变形对质量的影响情况.6主运动和进给运动的检验检验主运动速度和进给速度进给量的正确性,并检查快速移动速度或时间.在 所有速度下,产品的工作机构均应平稳、可靠.7动作试验产品的动作试验一般包括以下内容：用一个适当的速度检验主运动和进给运动的起动、停止包括止动、反转和点动等动作是否灵活可靠.检验自动机构包括自动循环机构的调整和动作是否灵活、可靠.反复变换主运动或进给运动的速度,检查变速机构是否灵活、可靠以

28、及指示标牌的准确性.检查转位、定位、分度机构动作是否灵活、准确、可靠.检验调整机构、夹紧机构、读数指示装置和其他附属装置是否灵活、准确、可靠.检验装卸工件、夹具和附件是否灵活、可靠.与产品连接的随机附件应在该产品上试运转, 检查其相互关系是否符合没计要求.检验其他操纵机构是否灵活、准确、可靠.检验有刻度装置的手轮反向控程量及手轮、手柄操纵力.空程量和操纵力应符合 相应标准的规定.对数控产品应检验重复定位、转动以及返回基准点的正确性,其量值应符合相关 标准的规定.8噪声检验各类产品应按相应的噪声测量标准所规定的方法测量成品噪声的声压级,测量结果不得超过标准的规定.9空运转功率检验在产品主运动机构

29、各级速度空运转至功率稳定后,检查主传动系统的空运转功率C 对主进给运动与主运动分开的产品,必要时还要检查进给系统的空运转功率.10电气、液压、冷却、润滑系统的检验对电气、液压、冷却、润滑系统也应进行检验.电气全部耐压试验必须按有关标准规定作保证整个产品的平安保护.液压、冷却、润滑系统对高、低压力应全面检查,预防系统的内漏或外漏.11测量装置检验产品和附件的测量装置应准确、稳定、可靠,便于观察、操作,视场清楚,有密封 要求处,应设有可靠的密封防护装置.12整机连续空运转试验对于自动、半自动数控产品,应进行连续空运转试验,整个空运转过程中不应发生 故障.连续运转时间应符合有关标准规定.试验时自动循

30、环应包括所有功能和全工作范 围,各次自动循环休止时间不得超过或低于规定要求.专用设备应符合设计规定的工作 节拍时间或生产率的要求.13负荷试验负荷试验是检验产品在负荷状态下运转时的工作性能及可靠性,即加工水平、承载 水平或拖引水平等及运转状态指速度的变化、机械的振动、噪声、润滑、密封、止动等 等.（1） 产品承载工件最大重量的运转试验.在产品上装上设计规定的最大承载重量的工件,用低速及设计规定的高速运转机械 成品,检查该产品运转是否平稳,可靠.（2） 产品主传动系统最大扭矩的试验扭矩试验包括：主传动系统最大扭矩的试验.短时间超过规定最大扭矩的试验.试验时,在小于、等于产品计算转速范围内,选一适

31、当转速.逐级改变进给量,使 到达规定扭转力矩,检验产品传动系统各传动元件和变速机构是否可靠、平稳和准确.（3） 产品主传动系统到达最大功率的试验抽查选择适当的加工方式、试件材料和尺寸、速度、进给量,逐步改变进给深度,使 产品到达最大功率一般为主电机的额定功率.检验产品的结构和稳定性以及电气等系 统是否可靠.（4） 抗振性试验抽查一些产品除进行最大功率试验外,还应进行以下试验：有限功率试验.极限功率试验.根据产品的类型,选择适当的加工方式、试件材料和尺寸、速度、进给量进行试 验,检验产品结构的稳定性,一般不应有振动现象应注意每个产品传动系统的薄弱环节 要重点试验.卑微如蟋蚁、坚强似大象(6) 传

32、动效率试验产品加载至主电机到达最大功率时,利用标准规定的专门的仪器检验产品主传动系 统的传动效率.注意：1)不需要做负荷试验的产品,应按专门的规定进行.2)工件最大重量、最大扭矩均指设计规定的最大值.14)精度检验产品精度检验足为厂检验产品各种要素对加工工件精度的影响.(1)几何精度、传动精度检验按各种类型(规格)产品精度标准、质量分等标准、制造与验收技术条件、企业或地 方制定的有关标准的规定进行检验.检验时,产品按设计规定所有零、部件必须装配齐 全,应调整部位要调整到最正确位置并锁定.各局部运动应手动,或用低速机动.负荷试 验前后均应检验产品的几何精度,不做负荷试验的产品在空运试验后进行,最

33、后一次精 度的实测数值记入合格证实书中.(2) 运动的不均匀性检验按有关标准的规定进行检验或试验.(3) 振动试验按有关标准的规定进行试验.(4)刚度试验在相关的主要件做改动时,必须做刚度试验.按有关标准的规定进行检验.(5) 热变形试验按有关标准的规定进行试验.在精度检验中对热变形有关的工程,按标准的规定进行检验.并考核其热变形量.(6)工作精度检验按各类型产品精度等有关标准的规定进行检验.工作精度检验时应使产品处于工作 状态进行检验(按规定使主运动机构运转一定时间,使其温度处于稳定状态).(7)其他精度检验按有关技术文件的规定进行检验.15)工作试验产品的工作试验是检验产品在各种可能的情况

34、下工作时的工作状况.工作试验时,产品的所有机构、电气、液压、冷却润滑系统以及平安防护装置等均应 工作正常.同时,还应检查零件加工精度 (外表粗糙度、位置精度等)、生产率、振动、 噪声、粉尘、油雾等.16)寿命试验在生产厂或用户进行考核或抽查其寿命情况,并应符合以下要求：(1)在两班工作制和遵守使用规那么的条件下, 产品精度保持在规定的范围内的时间及产品 到第一次大修的时间不应少于规定要求.(2)重要及易磨损的导轨副应采取耐磨举措,并符合有关标准的要求.对主轴、丝杠、齿 轮等主要零件也应采取耐磨举措,以提升其寿命.(3)导轨面、丝杠等容易被尘屑侵入的部位,应设防护装置.17)其他检(试)验按订货

35、协议或技术条件中所规定的内容进行检验.例如,有的机械产品要求作耐潮、 防腐、防霉、防尘、排放等检验.18)出厂前的检验产品在出厂前要按包装标准和技术条件的要求进行包装,一般还应进行以下检验：(1)涂漆后包装前进行产品质量检验检验产品的感观质量,外部零部件整洁无损伤、无锈蚀.各零部件上的螺钉及其紧固件等应紧固,不应有松动的现象,各外表不应存在锐角、飞边、毛刺、残漆、污物等：各种铭牌、指示标牌、标志应符合设计和文件的规定要求.包装质量应检查以下内容：a各导轨面和已加工的零件的外露外表应涂以防锈油.b随机附件和工具的规格数量应符合设计规定.c随机文件应符合有关标准的规定,内容应正确、完整、统一、清楚

36、.d凡油封的部位还应用专用油纸封严.随机工具也应采取油封等防锈举措.e包装箱材料的质量、规格应符合有关标准的规定.f包装箱外的标志字迹清楚、正确、符合设计文件和有关标准的要求3.5出货检验3.5.1 目的建立出货检查限制程序,为保证产品出厂前进行最终检验和测试,判定产品品质符合 顾客要求,预防不合格品流出.3.5.2 范围适用于公司所有产品出货前的检验限制.3.5.3 责任1品质部负责产品出货前检验的执行与结果记录,负责所有技术要求的相关检验记录.2研发工程部负责检验工程及参数值确实定.3营销部负责产品出货前的检验通知.4仓库负责产品出货检验工作的配合.5生产部负责对不合格产品进行返工返修及按

37、需要执行纠正举措.3.5.4 检验限制流程1产品入库前/出货检验实施：生产部装配车间完成装配后首先进行内部自检、互检、复检,确认合格后填写?内 部报检单?向品质部报检.报检单内容应清楚反映：机型、名称、报检数量、装配 员工自检签名、复检人员签名、具体报检时间品质部接到生产部装配车间?内部报检单?后,首先确认报检的机型、数量与销售 部出货通知单相符.品质部确定了生产部报检信息与出货信息一致后对出货产品进行检验.品质部应重点对机器的结构、功能、系统等根据标准文件设定参数进行测试.在检验过程中发现不良问题较多而且超过 3个低级问题时,检验员无须再检验可 以直接向生产部车间主管提出拒检,同时做好不良标识待处理.品质部拒绝检验已作好不良标识后要及时向生产主管反应不良信息, 由生产部装配 主管或生产工艺人员找到异常问题机器的装配者要求立即返工并对机器重新检验, 直 到自检合检后再次向品质报检.品质部接到生产部装配车间二次报检后,应重点对返工的部位进行检验,同时根据 系统出厂参数设定值进行调试保证合格, 最后将检验结果记录于?出货检验报告?中. 二次检验合格下架后,品质部还要根据客户远近评估包装方式并对包装要求进行监 控,一定要满足在运输过程中对