蜡油工艺技术规程(2007版)

1、编号： QJ/SL-81-114-2007蜡油加氢装置工艺技术规程中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部二00七年六月上海高桥石化公司、高桥分公司工艺技术规程修改审批表 编号：单位名称炼油事业部装置名称蜡油加氢文件编号QJ/SL-81-114-2007文件名称连续重整装置工艺技术规程修改原因及依据：（可附页）原因：根据原油适应性改造要求，原装置由加工汽柴油改造为处理焦化蜡油和减压蜡油，部分设备将重新选型或改造，同时部分工艺流程进行了改造，需要重新修订工艺技术规程。 依据： 蜡油加氢装置基础设计资料。 催化剂研究单位资料。修改方式： 装置改造修改 编制(装置工艺员)： 年 月 日查定(

2、车间主管主任)： 年 月 日审查事业部工艺技术岗： 年 月 日事业部工艺技术高级主管/主管： 年 月 日 会 签事业部调度专业： 年 月 日事业部安全专业： 年 月 日事业部环保专业：年 月 日事业部设备动力专业： 年 月 日 事业部质量管理专业： 年 月 日 事业部公用工程专业： 年 月 日审定(事业部总工程师)： 年 月 日审核(技术质量处工艺技术管理岗) ： 年 月 日审批(技术质量处处长)： 年 月 日实施日期： 年 月 日目 录第一章 装置概况2第一节 概 述2第二节 装置概况及特点2第二章 原辅助材料性质4第一节 原料性质4第二节 产品质量5第三节 辅助材料性质5第三章 生产工序6

3、第一节 装置的生产工序6第二节 装置的生产原理7第四章 工艺流程及说明9第五章 加工方案11第六章 主要设备简介13一、加热炉13二、氢压机14三、非定型设备14第七章 主要控制回路15第八章 动力供应17第九章 环境保护要求18第十章 安全生产技术规定20第十一章 附图表23第一章 装置概况第一节 概 述中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部是具有五十多年历史的加工低硫石蜡基中质原油的燃料润滑油型炼油企业，根据中国石化股份有限公司原油油种变化和适应市场发展的需求，上海高桥分公司到2007年以后除了加工大庆原油、海洋原油等低硫原油外，将主要加工含硫2.0%左右的含硫含酸进口原油。由于常减

4、压生产的减压蜡油和延迟焦化装置生产的焦化蜡油中含有较多的不饱和烃及硫、氮等有害的非烃化合物，这些产品无法达到催化裂化装置的要求。为了使二次加工的蜡油达到催化裂化装置的要求，必须对焦化蜡油和减压蜡油进行加氢精制，因此上海高桥分公司炼油事业部进行原油适应性改造时，将原100万吨年柴油加氢精制装置改造为100万吨/年蜡油加氢装置。本装置的建设主要是为了催化裂化装置降低原料的硫含量和酸度服务。本装置由中国石化集团上海工程有限公司设计，基础设计于2005年6月份完成，2005年8月份进行了基础设计审查，工程建设总投资2638.73万元，其中工程费用2448.74万元。2006年7月降蜡油含硫量由原设计2

5、.44提高至3.28，工程建设总概算增加820.8万元。第二节 装置概况及特点100万吨年蜡油加氢装置及配套设施由装置本体及油品储运系统组成。1.装置规模及组成蜡油加氢精制装置技术改造原料处理能力为100万吨/年，年开工时数8400小时。本装置为连续生产过程。主要产品为蜡油、柴油、汽油。本装置由反应部分、循环氢脱硫部分、氢压机部分（包括新氢压缩机、循氢压缩机）、加热炉部分及公用工程部分等组成。2.生产方案混合原料经过滤后进入缓冲罐，用泵升压，经换热、混氢，再经换热进入加热炉，加热至350后进反应器进行加氢，反应产物经换热后进热高分进行气液分离，气相进一步冷却，进冷高分进行气液分离，气相进新增的

6、循环氢脱硫塔脱硫后作为循环氢与新氢混合，组成混合氢循环使用；液相减压后至热低分，热低分的液相至催化裂化装置。热低分气相经冷凝冷却至冷低分，冷低分的液相至汽柴油加氢装置。3.装置平面布置在总体布置，节约用地的基础上，根据生产流程、防火、防爆、安全、卫生、环境保护、施工、检修等要求，结合场地自然条件，紧凑、合理地布置。力求工艺流程合理，物料流线短，并充分依托、利用现有设施和资源，节约建设投资，同时满足生产、操作、节能、有利管理的要求。 本装置建东有3常减压蒸馏装置，建南是常减压装置的原料罐区，建西是延迟焦化装置，建北与催化重整装置组成联合装置，加热炉、氢压机、控制室等集中布置，功能分区，保留6米宽

7、的消防、检修通道，达到节约用地、节能、安全、紧凑的要求。防火间距符合规范。4.工艺技术特点1) 为避免原料油与空气接触氧化产生聚合物，减轻高温部位的结焦，故在原料油缓冲罐的罐顶采用了燃料气保护。2) 原料油经预热后与氢气在换热器前混合，这样可提高换热器的换热效率，减少进料加热炉炉管结焦。3) 在热高分顶出口空冷器上游设置注水设施，避免铵盐析出堵塞管线和设备。4) 循环氢系统增加脱硫塔，进行脱除硫化氢。5) 在反应部分的流程设计中，考虑了催化剂预硫化设施。预硫化采用液相预硫化方法，预硫化油为直馏煤油，硫化剂为二甲基二硫。催化剂再生按器外再生考虑。6) 分馏部分采用单塔汽提流程，即从反应油气中分离

8、出来的液相反应生成油先进入脱硫化氢塔，用过热蒸汽汽提方法将硫化氢脱除，然后至催化装置热进料或者冷却后去罐区。脱硫化氢塔脱除的含硫化氢干气自压至制氢装置或干气脱硫装置。7) 本装置的最主要工艺特点就是采用了热高分流程。热高分流程能充分地利用热能，降低能耗，它主要是将反应生成物经热高压分离器及热低压分离器分离后，大部分的液相物料不必经过冷却后再换热的过程，而直接由分离器压至分馏部分，这样使热量得到了最有效的利用。第二章 原辅助材料性质第一节 原料性质1. 原料构成本装置的原料为焦化蜡油和减压蜡油的混合原料。表1原料油组成（设计）原料名称焦化蜡油减压蜡油合计原料组成(w%)3565100万吨/年35

9、651002. 混合原料性质表2混合原料油的主要性质（设计值）名称单位焦化蜡油减压蜡油混合油密度20 g/cm30.96930.93790.9489馏程IBP29445529510%354-38230%37351041050%408-44570%43052047590%480-512EBP520545545硫m%2.842.2242.44氮mg/g4760185028693. 氢气本装置的补充氢由60万吨/年连续重整装置提供，其组成详见下表。表3新氢组成（设计值）组成H2C1C2C3C4C5V901.943.02.362.10.6第二节 产品质量本装置的主要产品为汽油、柴油和蜡油。表4产品的主

10、要性质（设计值）名称单位汽油（初期）柴油（初期）蜡油（初期）密度(20)g/cm30.72200.86800.9185馏程IBP5617837010%8919539830%10222541350%12226844470158332510FBP175352540硫mg/g104001100氮mg/g21350十六烷值48第三节 辅助材料性质1. 催化剂及保护剂的物化性质表5：催化剂及保护剂物化性质保护剂和催化剂FZC-100FZC-102BFZC-103FF-14保护剂保护剂保护剂催化剂形状七孔球拉西环拉西环三叶草MoO3，m%-4.0-6.06.0-8.022.5-2

11、5.5NiO，m%-1.0-2.01.5-2.51.8-2.2CoO，m%-1.3-1.9P，m%0.9-1.3粒径， mm15-184.9-5.23.3-3.61.4-1.6内孔径， mm2.0-3.02.0-2.41.0-1.2-长度，mm3-103-83-8孔容，mL/g0.15-0.300.60-0.800.50-0.650.30比表面，m2/g1-30260-330150-220160堆积密度，g/cm30.75-0.850.37-0.430.56-0.620.90-0.98压碎强度，N/mm200(N/粒)2.03.016.0催化剂形态氧化态氧化态氧化态氧化态第一周期寿命，a333

12、3总寿命，a33362. 二甲基二硫市售工业标准3. 苯甲酸胺市售工业标准4. 直馏煤油第三章 生产工序第一节 装置的生产工序本装置的生产工序分为反应、分离和循环氢脱硫三部分。1. 反应工序混合原料自装置外来，在原料油缓冲罐液面控制下，通过原料油过滤器进入原料缓冲罐。自原料缓冲罐出来的原料油经原料泵升压后，在流量控制下，经换热器换热后与混合氢混合，经反应流出物混合进料换热器换热后进入反应进料加热炉加热至反应所需温度后进入加氢精制反应器，在反应器内进行加氢反应，主要是脱除其中的有机硫、氮、氧化物，以及烯烃饱和，以提高汽柴油的质量。反应产物进入产物分离器，经气液相分离，气相经氢气循环机作为循环氢，

13、液相则进入分馏系统。2. 分离工序分离工序是将加氢反应后的生成油中的H2S、NH3、H2O脱除，以保证产品中杂质含量合格。反应生成油（柴油蜡油混合组分）从热低分D603进入脱硫化氢塔，塔底用过热蒸汽汽提，以达到脱除杂质的目的。热低分的汽柴油组分直接进柴油加氢装置。3. 循环氢脱硫工序自D-604顶部出来的冷高分气 (循环氢)经脱硫塔前分离器(D-621)分液后进循环氢脱硫塔(C-603)，由溶剂再生装置再生后的贫胺液经贫胺液水冷器(E-611)、贫胺液罐(D-620)、贫胺液泵(P-618/A.B)后进入C-603作为吸收剂吸收循环氢中的硫化氢，通过调节冷却水量控制进C-603的贫胺液与脱硫气

14、体的温差为5°C。C-603底部的富胺液回加氢裂化胺再生装置再生。第二节 装置的生产原理焦化蜡油和减压蜡油在一定的温度、压力下，借助于催化剂进行加氢脱金属、脱硫、脱氮、烯烃和芳烃饱和、部分转化等反应，同时对含硫量较高的循环氢进行脱硫。从而使精制蜡油符合催化裂化装置进料的要求。加氢精制经过几十年的发展，工艺技术水平有了很大提高，并趋于成熟。FF-14催化剂是针对蜡油而开发的加氢精制催化剂，它具有孔结构合理、酸性适中等特点，中型加氢装置评价结果表明：FF-14催化剂在保持高加氢脱氮活性的同时，催化剂的加氢脱硫活性明显高于参比剂，可以提高蜡油加氢精制装置脱硫能力，并且不降低脱氮和芳烃饱和能

15、力。本次蜡油加氢精制装置技术改造，利旧原汽柴油加氢精制装置，工艺流程仍采用热高分流程，新增循环氢脱硫系统，停开分馏塔C602。1. 加氢精制的定义加氢精制是指原料油在一定的温度、压力和氢气存在的条件下通过催化剂的作用，使石油馏分中含硫、氮、氧的非烃组分和有机金属化合物分子发生脱除硫、氮、氧和金属的氢解反应，烯烃和芳烃分子发生加氢反应。2. 加氢精制工艺特点加氢精制反应是在密闭的系统内进行，只是除去有机化合物中的硫、氮、氧等有害杂质，保留了无害烃部分，不饱和烃转化成饱和烃而被保留。它不但可使各种品质低劣的原料油变成质量优良的产品，而且具有加工损失少、原料沸点范围宽、产品灵活性大、安定性好、工艺条

16、件缓和的特点，但加氢精制是在高温、高压，有氢气腐蚀介质存在的条件下进行，因此设备、管线的材质要求高，需合金钢材，管理要严格，并切实注意安全。3. 加氢精制主要化学反应加氢精制过程是一个在氢气存在的条件下进行一系列平行、顺序反应的综合过程，其主要反应是对原料油中CS键、CN键、CC键的不同程度的加氢，同时有部分CC键的断裂。其典型的化学反应有：RSH+H2 RH+H2S1) 脱硫脱硫 RSR+2H2 RH+RH+H2SH2RSSR+H2 2RSH 2RH+2H2S硫醚 二硫醚 噻吩与四氢化噻吩H2H2SS +H2 C4H9SH C4H10+H2S2) 脱氧酚类OH +H2 +H2O RCOOH+

17、3H2 RCH3+2H2O R CO R+3H2 RCH3+RH+H2O酸类酮类3) 脱氮N +5H2 C5H12+NH3吡啶喹啉NC3H7 +H2 +NH3吡咯N +4H2 C4H10+NH3吲哚C2H3 +H2 +NH3 R CH CH2+H2 RCH2 CH34) 烯烃饱和直链烯烃环状烯烃+H2 第四章 工艺流程及说明温度80°C的减压蜡油和焦化蜡油在罐区用泵送入装置后按一定比例混合，通过原料油过滤器(FL-601/A.B)除去原料中大于25微米的颗粒后，进入原料油缓冲罐(D-601)，该罐顶用燃料气进行气封，以达到隔绝空气、防止油品氧化之目的。然后用进料泵(P-601/A.B

18、)将混合蜡油从D-601抽出升压后，经原料油/精制蜡油换热器(E-604/A.B)换热后与混合氢混合，该混合进料经反应流出物/混合进料换热器(E-601/AC)换热后进入反应进料加热炉(F-601)，加热至350°C(末期375)后进入加氢精制反应器(R-601)。由R-601出来的反应物经E-601/AC与混合进料换热温度降至220°C后，进热高压分离器(D-602)。热高分气体经热高分气/混合氢换热器(E-602)、热高分气空冷器(A-601/AD)、热高分气冷却器(E-603)冷至45°C后进入冷高压分离器(D-604) 进行油、气、水三相分离。为防止热高分

19、气在冷却过程中析出铵盐，堵塞管路和设备，通过除盐水泵(P-602/AC)抽取除盐水罐(D-611)的除盐水，注入A-601前。自D-604顶部出来的冷高分气 (循环氢)经脱硫塔前分离器(D-621)分液后进循环氢脱硫塔(C-603)，由加氢裂化胺再生装置后的贫胺液经贫胺液水冷器(E-611)、贫胺液罐(D-620)、贫胺液泵(P-618/A.B)后进入C-603作为吸收剂吸收循环氢中的硫化氢，通过调节冷却水量控制进C-603的贫胺液与脱硫气体的温差为5°C。C-603底部的富胺液回加氢裂化胺再生装置再生。脱硫后的循环氢经循环氢压缩机入口分液罐(D-610)分液、循环氢压缩机(K-60

20、2)升压后，与来自新氢压缩机(K-601/A.B)出口的新氢混合成为混合氢循环使用。D-604的油相经液控阀降压后进入冷低压分离器(D-605)。D-602的热高分油经液控阀降压后，进入热低压分离器(D-603)，D-603气相经热低分气冷却器(E-605)冷却到45°C后与冷高分油混合进入冷低压分离器(D-605)。D-603底部的热低分油（精制蜡油）进入脱硫化氢塔，塔底用过热蒸汽汽提，以达到脱除杂质的目的。C601底油与原料油在E-604/A.B换热至160°C后作为热出料至催化裂化装置。停工时精制蜡油通过精制蜡油空冷器A-604/AD冷却至90°C去罐区。D

21、-605的冷低分油（汽柴油），去柴油加氢精制装置。停工时去罐区。D-604 、D-605底部排出的含硫污水自压至酸性水处理装置。D-605顶部的含硫气体，自压至140万吨/年加氢裂化装置脱硫塔。D-610排放的废氢自压至火炬管网。压力为1.92.0MPa的补充氢由连续重整装置来，经新氢压缩机入口分液罐(D-608)分液后，再经新氢压缩机(K-601/A.B)升压后与K-602出口的循氢混合成为混合氢。为了减缓脱硫化氢塔顶的腐蚀，用缓蚀剂泵(P-607)抽缓蚀剂罐(D-613)内的缓蚀剂(苯甲酸胺水溶液)在脱硫化氢塔顶挥发线处注入。第五章 加工方案1.物料平衡表6：蜡油加氢精制装置技术改造物料平

22、衡序号物料名称wt%数量备注kg/ht/d104t/y一、入方焦化蜡油35.00416701000.0835.00减压蜡油65.00773771857.0565.00重整氢3.15374889.953.15贫胺液66.36790001896.0066.36注水12.6015000360.0012.60合计182.112167955203.08182.11二、出方精制汽柴油0.4553012.720.45精制蜡油97.881165242796.5897.88含硫干气0.4553112.740.45含硫污水14.3217044409.0614.32富胺液68.60816641959.9468.60

23、损失0.4250212.050.42合计182.112167955203.08182.11二、主要控制指标公司控制指标序号项 目 名 称指 标1氢油比 Nm3/m34502反应器（R601） 入口温度 315380车间控制指标1反应进料量 M3/h801602冷高压分离器压力 MPa6.07.23加热炉(F-601)炉膛温度 8004原料油进装置温度 905精制汽柴油出装置温度 506精制蜡油直供催化出装置温度 1507精制蜡油冷出料出装置温度 908酸性气出装置温度 459新氢进装置温度 4010脱硫化氢塔回流罐压力 MPa0.7-0.811热高压分离器入口温度 210-23012冷高压分离

24、器入口温度 4513冷低压分离器压力 MPa1.3-1.5三、主要技术经济指标(1)能耗表7：蜡油加氢精制装置技术改造能源消耗序号号项目消耗量单位耗量燃料低热值或单位能耗能耗换算系数单位数量单位数量单位数量Kcal/t原料MJ/t原料1循环水t/h264.97t/t原料2.226kcal/t100022269.322除盐水t/h15t/t原料0.126kcal/t25003151.323污水t/h3.6t/t原料0.030kcal/t80002421.014电度/h2531.75kw.h/t原料21.502kcal/kwh300063800267.1153.5MPa蒸汽t/h18t/t原料0.

25、151kcal/t880000133056557.0761.0MPa蒸汽t/h-15t/t原料-0.126kcal/t760000-95760-400.927净化风NM3/h120NM3/t原料1.008kcal/NM34004031.698燃料气Kg/h342kg/t原料2.873kcal/kg1003728834120.729合计133116557.32(2) 辅助材料消耗表8：蜡油加氢精制装置技术改造辅助材料消耗序号名称型号或规格一次加入量 吨（m3）备注1催化剂FF-1476.5（85）一次装量2保护剂FZC-1000.76（0.93）一次装量3保护剂FZC-102B1.39（2.78

26、）一次装量4保护剂FZC-1031.09（1.85）一次装量5惰性瓷球188429（16）4（2）7（4）一次装量一次装量一次装量6二甲基二硫桶装16.6一次硫化第六章 主要设备简介本装置设备类型包括加热炉，反应器，汽提塔、分馏塔、空冷、冷换器、氢压机、机泵、容器等。一、加热炉本装置共有2台加热炉及一套加热炉烟气余热回收系统。1.反应进料加热炉(F601)根据流量及压降要求，反应进料加热炉采用对流辐射型、双面辐射室卧室立式炉。介质流型设计状态为雾状流。炉辐射室采用单排双面辐射，按其压力等级及其进出口温度，管材采用TP321，其特点是炉管受双面辐射，沿炉管园周方向受热均匀，又由于是卧管，燃烧器沿

27、长度方向均匀分布，使炉管沿长度方向受热也比较均匀，而且也充分发挥了TP321炉管材质的作用。对流部分上部走过热蒸汽，下部走反应物料，其压降能满足要求。鉴于烧瓦斯，为提高加热炉热效率，对流段炉管除遮蔽管外，均采用翅片管。辐射段炉管采用Cr25Ni20管架支撑，燃料器采用底烧扁平焰燃烧器，共40台，其中有一部分作长明灯用，保证燃气的安全。经计算该炉的热效率为83左右该炉的总设计热负荷为7198MW。2分馏塔底重沸炉(F-602)（停用）分馏塔底重沸炉采用对流辐射型的立管园筒炉，炉管材质为碳钢，对流段炉管除遮蔽管外，其余为翅片管，燃烧器采用型燃烧器。为进一步提高加热炉的热效率，采用一套自成系统的烟气

28、余热回收系统，可使本炉热效率达到88以上。余热回收系统的换热设备，采用带全方位吹灰器的热空气预热器。总设计热负荷9665MW。以上两台加热炉的对流室均设有吹灰器和清扫孔。可定时吹灰，使对流传热保持在最佳状态。二、氢压机1循环氢压缩机（利旧）选用沈阳鼓风机厂引进按新比隆技术生产的垂直剖分式t级离心式压缩机，型号为BCL407，驱动机为杭州汽轮机厂配套生产的3.5MPa背压式蒸汽透平机，不设备机。2新氢压缩机（利旧）选用对称平衡型往复式压缩机，二级压缩，二列布置，最大活塞力40吨，驱动机为增安型无刷励磁同步电机。设计选用两台压缩机，一台操作，一台备用。三、非定型设备本装置中非定型设备共有44台，金

29、属总质量约为1100吨。所有非定型设备均由国内制造，部分材料如2.25Gr-1Mo、BHW35考虑进口。主要非定型设备简述如下：1加氢精制反应器(R601) （利旧）采用热壁式结构，内设两段催化剂床层，并有进料分配器、冷氢箱、出口收集器等设施。规格：3400*133*22310，总质量约241.8吨，可拆内件约16吨。2脱硫化氢塔(C601) （利旧）脱硫化氢塔采用20层浮阀塔盘，塔底部有汽提蒸汽入口，用于过热蒸汽汽提用。规格：2000/3000*12+3/16+3*29070，总质量约40.1吨，可拆件约5.6吨。3分馏塔(C602)（停用）分馏塔采用30层浮阀塔盘，塔底用重沸炉加热循环。规

30、格：2400 3000*14*38200，总质量约62.43吨，可拆内件约12吨。4循环氢脱硫塔(C603)塔采用20层单溢流浮阀塔盘。规格：1600*21000。5冷换设备（利旧）高压部分选用V型管系列换热器，换热管规格为19；低压部分采用浮头式系列换热器，换热管规格为25。反应流出物混合进料换热器(E601A、B、C)的规格为：BIUl4008.80-683-6.2-21，单台质量约53吨。 9.79 19 6.容器（利旧）在油、气、水三相分离的冷高压分离器和冷低压分离器的设计中，采用立式容器，为保证油水的分离，容器中设置了凝聚器，以减少油中水雾的夹带。热高压分离器(D一602)的规格为：

31、3000*70*12914，总质量约70吨。7进料泵(P601A、B)（利旧）采用筒形多级离心泵，驱动机可使用隔爆型(YB)或增安型(YA)系列异步电机。进料泵从国外引进，一台操作，一台备用。第七章 主要控制回路一、本装置采用DCS控制系统，对控制点进行分散控制和集中管理，装置设独立远程控制站和操作站，但上位计算机、打印机、数据库与3#FCC、连续重整装置资源共享，充分发挥联合装置和DCS控制系统优越性，提高经济效益。二、本装置控制以单参数控制为主，辅以部分串级控制、分程控制。1加氢精制反应器(R-601)控制回路采用R-601的入口温度与炉F-601瓦斯压力串级控制2原料缓冲罐(D-601)

32、的压力采用分程控制三、装置反应系统的压力用冷高分的气相压力为基础控制点，以此压力控制2台新氢压缩机出口返回入口的氢气循环量，保证反应系统的压力稳定在控制点上。四、对于维持反应系统的氢分压，采用循环氢压缩机入口分液罐的气相压力为控制点，控制其顶部废氢的排放量。五、循环氢压缩机与重整装置的循环氢压缩机采用一套控制系统(PLC)，机柜，卡件箱等设备共用，但操作站各自独立，互为备用，操作站设在氢压机房操作室内，部分关键信号参数送至中央控制室DCS控制系统。六、本装置报警信息分为DCS内部检出一般报警和ESD生成跳闸报警，可以在CRT屏幕上显示和打印机打印，并同时可通过音响向操作人员进行报警提示。七、本

33、装置设计考虑一套ESE)(PLC)，紧急停车自动联锁保护系统，以保证装置的安全生产，根据工艺的要求，内容如下：1) 系统紧急泄压 根据本装置工艺特点，正常生产时反应热不是很激烈，床层温升一般不会出现徒然上升，系统紧急泄压设计手动(遥控)方式，即在反应器温度超温或循环氢压缩机停车使反应器升高超高限，或其它危及装置安全的情况出现时，由人工判断，如需要紧急泄压，则人工启动ESD系统中的紧急泄压按钮，系统紧急泄压时联锁内容为： 紧急泄压阀自动打开。 高压进料泵P601A、B停车。 进料加热炉F601熄主火嘴。2) 进料加热炉F601 反应器入口温度超高限时，人工判别，手动停炉(熄主火嘴)。燃料气压力低

34、于主火嘴所需操作压力时自动停炉(熄主火嘴)。3) 热高分液位超低，切断热分至热低分调节阀。4) 冷高分液位超低，切断冷高分至冷低分调节阀。5) 循环氢入口分液罐液位超高，循环氢压缩机停车。6) 在ESD操作面板上设置K601/AB，K602，F601手动停车或停炉按钮。7) 氢压机单体联锁。第八章 动力供应系统应向本装置提供原料以及常用的水、氮气、开工蒸汽、风、燃料气等。蜡油加氢精制装置技术改造的边界条件如下：表11 界区条件表序号物料名称流量kg/h公称直径DNmm温度压力MPa(g)协作关系1新鲜水150常温0.3由工厂管网来2除盐水15000100常温0.4由工厂管网来3生活水25常温0

35、.12由工厂管网来4循环冷水264970350330.4由工厂管网来5循环热水261370350430.2至工厂管网6中压蒸汽180001504353.5由工厂管网来6低压蒸汽180002002000.8至工厂管网7低压蒸汽30001502000.8自工厂管网来8高压氮气15常温9.3由工厂管网来8中压氮气50常温4.0由工厂管网来8低压氮气300NM3/h80常温1.2由工厂管网来9净化风120NM3/h50常温0.4由工厂管网来10非净化风烧焦2100 NM3/h max100常温0.4由工厂管网来11燃料气342100常温0.4由工厂管网来12重整氢3748200201.92.0由连续重

36、整装置来13放空气4001500.25至火炬管网14焦化蜡油4167015060900.85由16011602罐来15减压蜡油7737720060900.85由16551658罐来16贫胺液79000200500.5由加氢裂化装置来17富胺液81664150<600.6去加氢裂化装置富胺液闪蒸罐（D-3304）1830碱液50常温0.4由工厂管网来19精制蜡油热出料1165242001600.7去1、3催化裂化装置20精制蜡油冷出料116524200<900.7去195198罐，16051606罐21汽柴油正常出料53050450.7去直馏柴油加氢装置22汽柴油停工出料530504

37、50.7去16511652罐23酸性气53150450.8去加氢裂化装置脱硫塔24含硫污7去酸性水汽提装置25污油100<900.4管道不变，新增伴热26富胺液停工出料100<60自压去加氢裂化装置其中供电：加氢装置6KV配电系统的进线电源分别引自炼油厂“九·五”新区3#35KV变电站6KV、段，供电电压为6KV。第九章 环境保护要求在设计采用以防为主以治为辅的原则，并根据环境标准的要求，采取有效措施，保证环境质量，减少污染。一、 废气1本装置冷低压分离器D605，脱硫化氢塔回流罐D606及循环氢压缩机入口分液罐D610排放气中含有H2S和烃类气

38、体(414th其中H2S占732(V)，该气体被送至气体脱硫装置，经脱硫后气体并入炼厂燃料气管网。2反应进料加热炉F601用的燃料为脱硫后的燃料气。正常生产时燃烧产生的烟气中所含SO2和NOx量很少，经余热回收后，由本装置35m和45m高的二座烟囱高空排放，烟气中SO2排放量各为26和31kg符合大气污染综合排放标准(GBl62971996)。3装置内设置放空罐D615，当装置发生火灾危险或处于事故状态时，安全阀，各气封气和紧急放空等都密闭排放至放空罐，进行气液分离，气相至火炬系统，污油经放空由泵P609抽出并送往全厂污油系统。二、废液1原料油缓冲罐D601，机泵端面冷却排水等排出的含油污水(

39、94吨时)排入含油污水总管，含油污水排放控制指标：油<100mg1，PH69，至3#污水处理场统一处理。经污水处理场处理后排放的水，排入黄浦江其水质符合上海市污水综合排放标准(DB311991997)(二级标准)2冷高压分离器D604与冷低压分离器D605的分水器脱硫化氢塔塔顶回流罐D606的排水为含硫污水(约105th，其中S含量为247w)，送出装置去酸性水处理装置集中处理。3装置塔区和冷换区围堰内的污染雨水，排入含油雨水总管去3#污水处理场统一处理。此外，非含油污水排放控制指标：油<10mg/l，PH69。4装置产生的生活污水进入化粪池，经处理后排入初期雨水系统。三、废渣经烧

40、焦后废催化剂为无害固体颗粒桶装密封后送出厂外回收或综合利用。四、噪声装置内的噪声源主要来自新氢压缩机K601和循环氢压缩机K602，及相应的电机和汽轮机组，还有加热炉、机泵和空冷器等。1加热炉采用空气预热器强制进风消音罩，风道部分设置密闭隔音设备。2选用高效低噪声YB和YA型电机，对于功率大于45Kw的电机加消音罩。空冷器选用低器材声的风机，使噪声控制在85分贝以下。3凡易产生噪音的各排放点均设置消音器。五、绿化在装置周围边缘空地、道路两旁等处进行绿化，美化环境，净化空气，降低噪音、减少污染。六、附环保主要污染源统计表序号名称来 源流量(kgh)特性处理方式或去向1含油污水送3#污水处理场机泵

41、冷却水5.5t/h微含油经管道至重整部分原料油缓冲罐D6010.27t/h微含油地面冲洗水2t/h微含油雨水微含油2含硫含氨污水冷高压分离器8.37t/h含H2S 3.26wt%含NH3 1.18wt%至酸性水汽提装置处理冷低压分离器少量含H2S、NH3脱硫化氢塔顶回流罐2.07t/h含H2S3废碱液冷高压分离器每两年排放3300吨Na2CO3:48%(W),Na2CO3:35%(W),NH:0.050.1%(W)至碱渣装置统一处理4污油放空罐D615最大11t/h（间断）烃类气体及污油废气排入火炬，污油送回装置污油罐D617最大10t/h（间断）污油污油送出装置5烟气F60113000kg/

42、hSO20.02%(W),NOX微量35米高烟囱F60215480kg/hSO20.03%(W),NOX微量45米高烟囱6废催化剂反应器120t/次，使用期5年，平均年耗24t含钨1719（W）,钼819（W），镍35（W）桶装密封厂家回收第十章 安全生产技术规定1一般规定(1)不得携带火柴、打火机等引火物和其他易燃易爆物品进入装置，装置周围不准任意堆放各种易燃物品。(2)装置内严禁吸烟和使用各种生活用火。(3)进装置人员不得穿着带铁钉的鞋子，不得用黑色金属或易产生火花的工具，不能在地面上拖拉钢制、铁制物品。(4)禁止用汽油、易挥发溶剂擦洗设备、衣物、地面等。(5)禁止穿易产生静电的服装进入油

43、罐区工作。(6)各种车辆进装置，必须装有防爆设施，并经安全科批准，车间同意。(7)在高温设备和管线设施周围不允许烘烤食品和衣服。(8)装置内消防器材禁止挪动和损坏，消防通道严禁堵塞。(9)开挖地面必须办理手续并经车间同意。(10)装置内生产期间用火必须按规定办理用火手续。2本装置安全防范措施(1)本装置正常生产时，原料、产品全部用管道密闭输送。(2)装置内严禁火种，建立严格的防火制度。(3)在爆炸区域根据危险区域等级和爆炸性混合物的级别、组别配置相应符合国家标准规定的防爆等级的电气设备，以确保安全。(4)装置设置可燃气报警器和硫化氢气体报警器，能及时发现并采用措施处理，对重要的工艺参数集中于仪

44、表操作室设置超限报警。(5)装置内机泵、氢气压缩机采用敞开布置，以减少易燃易爆气的积聚。(6)装置内配备泡沫、干粉、二氧化碳灭火器，并在装置内设有灭火蒸汽接头，对易发生火灾的关键设备（如加热炉）专设灭火蒸汽设施。另在装置周围设有消火栓。(7)装置内建有防雷防静电安全措施。(8)装置内外道路畅通，装置内设有检修、消防兼用道路。(9)装置内可能超压部位设安全阀及放空系统，并实行密闭放空。高压系统设有紧急泄压阀。3开停工规定(1)开停工期间，在装置周围须落实安全措施。(2)管线引入蒸汽或扫线前，应该将蒸汽内冷凝水脱净，引气应缓慢，防止因水击而损坏设备。(3)停工后，装置与外装置连接管线必须全部隔离。

45、(4)塔、容器设备开入孔前，应将残液放光，并自上而下逐次开人孔。(5)人进塔容器设备前，要确保设备内的氧气、可燃气体，有毒有害气体采样分析指标符合国家现行所规定的标准，并取得进塔证，塔外有专人监护。(6)塔、容器设备内检修用照明应使用安全电压和安全行灯，在金属设备内及特别潮湿场所作业，安全行灯电压应使用12伏及以下且绝缘良好。(7)蒸汽管线和水管线的检修工作应放在检修后期进行，特别在检修用火全面展开之前，禁止关闭进装置总蒸汽线和总水线。(8)检修期间，应增设专职安全员负责检修安全，严格执行用火制度。(9)装置开工前，必须清除所有易燃物品，停止使用明火，确保灭火设施齐备可用，道路畅通。4防冻防凝

46、生产规定寒冬季节，为确保装置安全生产，不冻坏设备，不冻凝管线，不因仪表冻凝造成操作变动，特规定：(1)设备管线保温工作由设备员负责解决，防冻防凝工作中属工艺上不合理由工艺员主要负责，并提出解决方案，交有关人员实施，装置日常生产中保温防凝工作由技术员主要负责。(2)技术员负责提出本装置防冻防凝工作检查项目和详细要求，各班上岗时应严格执行。(3)各班长和各岗位操作人员根据防冻防凝工作检查要求，加强巡回检查，认真做好防冻防凝工作，并认真做好仪表运行情况检查，防止仪表失灵，做到不冻坏设备，不冻坏管线。(4)加强交接班工作中检查工作，发现问题及时提出，接班时未发现问题的或发现后不向上一班提出，接班后发生

47、问题，由当班负责。(5)按厂部规定冻坏设备作为事故，冻坏冻凝管线未影响生产作事故苗子，影响生产的作为事故。(6)因责任心不强发生冻凝事故，按各岗位责任制追究责任，并进行经济考核。第十一章 附图表一、 设备一览表二、 设备图1.汽提塔（C-601）2.加氢反应器（R-601）3. 加氢换热器（E-601）4.加氢反应加热炉（F-601）5.循环氢脱硫塔（C-603）6.贫胺液罐（D-620）7.装置流程图一、设备一览表1.反应器位号名称规格型号主体材质压力MPa温度介质设计操作设计操作R601加氢反应器3400*133*223102.25Cr-1Mo+TP309L+TP347L8.48.0420

48、415蜡油、 H2、H2S2.塔序号编号设备名称规格型号本体材质介质压力 MPa温度内径×高×壁厚 mm设计操作设计操作1C601汽提塔2000/3000*12+3/16 +3 * 290700Cr18Ni11TiC.S蜡油、H2S、蒸汽、汽油0.8/0.82182/1822C602（停用）分馏塔2400/3000*14* 38200C.S汽柴油0.27/0.32161/2923C603循环氢脱硫塔1600*21000（T/T）16MnRMDEA、水、循环氢7.957.0150503.容器序号编号名称规格型号容积 m3介质设计条件操作条件温度压力MPa温度压力MPa1D601原料油缓冲罐4000×19456×