脱碳塔现场安装施工技术方案

1、综合重大一般脱碳塔现场安装施工技术方案编制:审核:批准:*公司厂二00四年四月1 工程概述及编制依据 32 施工前的准备 33 吊装组对方案 44 吊装段的组对焊接 45 吊装段的安装 96 强度试验 1.0.7 施工安全要求 118 现场施工记录 1.2.9 现场交工文件 1.2.10 施工机具 1.3.11 措施用料 1.3.1工程概述及编制依据1.1 工程概况脱碳塔其主要设计参数见表1所示，预制厂在厂内将塔体预制成组焊成 13段并热处理 后运输至现场，现场200t汽车吊立置组焊成4段，组焊环缝进行局部热处理后，用500t 汽车吊安装就位的方案，现场立置进行水压试验、气密性试验合格后交货。

2、1.2编制依据本施工技术方案依据以下规范进行编制：施工图纸技术要求及合同中的技术协议；压力容器安全技术监察规程1999 154号；钢制压力容器GB150-1998；钢制压力容器焊接规程JB/T4709-2000;钢制化工容器制造技术要求HG20584-1998;钢制塔式容器JB4710-92;压力容器无损检测JB4730-94；化工塔类设备施工及验收规范 HGJ211-85;1.2.2 FCC压力容器制造和现场组焊质量保证手册1.3脱碳塔技术参数表1设计压力MPa4.0腐蚀裕度mm2水压试验压力 Mpa5.0（立置）最咼工作压力 MPa3.5焊缝系数1.0气密试验压力 MPa4.0设计温度C-

3、5 C主体材料16MnR设备自重Kg681800最咼丄作温度c-5 C容器类别n充水重量Kg1582000操作介质脱碳气、NHD溶液可燃热处理要求整体热处理无损A,B类RT 100%+UT 20%保温材料聚氨脂检验C,D类MT 100%保温厚度602施工前的准备2.1组装平台搭设-在施工现场铺设钢平台2个，平台大小为7mX7m，钢平台下面铺设厚度300mm的碎 石子，然后上面铺设钢板，场地铺设要平整，并作到三通一平。-500t汽车吊支腿部位的铺设：每个支腿部位 6mX8m范围内进行地基处理，处理深度 为0.8m左右，首先最底部铺设厚度 300mm左右的毛石，毛石上面铺设厚度 300mm左 右的

4、碎石子，碎石子上面铺设回填土，表面再铺设钢板。2.2施工机具及胎具的准备：吊装、焊机、索具运入现场，施工机具设备性可靠，所用 器具要检测合格。2.3施工前应向当地劳动局报检。2.4认真熟悉图纸及措施，对施工人员进行技术和安全交底。3吊装组对方案13个热处理段在现场装置区立式组装成四大段，具体分段位置详见附表脱碳塔吊装 段分段示意图。其中14段直接在基础上进行组装成大段，58、911、1213段分别在 地面组装平台上立置组装成三大段后吊装安装。四大段的组装成形采用200t汽车吊。大段的整体吊装采用500t汽车吊吊装。4吊装段的组对焊接4.1 基础验收设备安装前应对基础进行验收，办理交接手续后方可

5、进行安装准备工作。设备基础上应有明显的标高基准线、纵横中心线。基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及漏筋等缺陷。基础各部尺寸及位置偏差应符合下表要求。设备基础验收允许偏差（单位：mm）项目允许偏差项目允许偏差基础坐标位置（纵,横轴线）± 20基础上平面不水平度：每米 /全长5/10基础各不同平面的标咼+0-20竖向偏差：每米/全长5/20基础上平面外形尺寸凸台上平面外形尺寸凹穴尺寸± 20-2000+20预埋地脚螺栓顶标高中心距（在根部和顶部测量）+20 - 0± 2基础表面在设备安装前要进行处理，放置垫板处（至周边50m m）应铲平，铲平部位水平度允许偏差2mm/m，

6、其他部位铲成麻面4.2吊装段的组对环缝组对之前应先核对各热处理段单节方向及纵缝位置，按排板图进行组对，且 对环缝坡口及两侧各30mm范围内进行清理，清除氧化物、油污、铁锈等杂物，先将单 节端口周长全部进行测量，核算相邻筒节周长差值，以便在组对过程中控制错边量。裙 座筒节环缝组对错边量应w 5mm；壳体名义厚度为 70mm的筒体环缝组对错边量应w 8.5mm；壳体名义厚度为56mm的筒体环缝组对错边量应w 7mm。根据排版图中的分段 要求，筒体立置采用正装法组成段；组对时采用200t汽车吊进行吊装。4.2.2 200t汽车吊吊装参数表如下：吊车工作半径杆长额定重量设备最大重量200t汽车吊11m

7、30.5m53t49t第1段的找正及找平脱碳塔的第一大段直接在基础上进行组对，因此以基础进行设备的找正及找平，应按下述要求进行：1）垫铁准备及布置：按HGJ211-85中第条要求进行选择制作平垫铁及斜垫 铁，在地脚螺栓处布置平垫铁、斜垫铁，并经校平。2）塔的找正及找平应按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应塔上的 基准测点进行调整和测量，调整和测量的基准确定如下：3）裙座的底面标高应以基础上的标高基准线为基准；4）塔的中心线位置应以基础上的中心划线为基准；5）塔的方位应以基础上距离最近的中心划线为基准；6）塔的铅垂度应塔上下封头切线部位的中心划线为基准；7）设备的找正及找平应符合下列规

8、定：-找正与找平应在同一平面内相互垂直的两个或两个以上的方向进行；-塔体找平时，根据要求用垫铁调整精度，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压 等方法进行调整。8）紧固地脚螺栓前后，塔的允许偏差要求如下：-设备安装方位（沿底座环圆周测量）允许偏差w15mm；-中心线位置允差：土 10mm；-标高允差土 5mm；-下段垂直度允差w 12mm；-上口基准圆水平度允许偏差2mm ；424组对质量要求筒体直线度用细钢丝测量，任意3000mm长圆筒段偏差不得大于3mm。每大段整体直线度偏差w L/1000mm。端口水平度采用玻璃管水平仪测量，允许偏差为 2mm整体成吊装段后的组装质量应符合下表的规定筒体成吊

9、装段后的组装质量项目允许偏差（mn）检测手段上口水平度2玻璃管水平仪对口错边量见421条焊缝检验尺不圆度25盘尺焊缝棱角度0.1 S +2，且w 5mm300mm直尺筒体高度± 20盘尺4.3焊接焊接施工管理1）焊材管理施工所用焊材应符合国家相关标准的规定。所有入库焊材必须具有合格的质量证明书。焊材保管员须记录好焊材的入库记录，焊材烘烤及发放、回收记录。现场组焊压力容器场所必须配备经 FCC供应处认证合格的焊材库。焊条烘干参数焊条牌号咼温存放温度（C）温度C）恒温时间（h）J507350-4002100-150焊工须持焊条保温筒领取焊条，一次领用焊材不超过3kg,焊条在保温筒中存放时

10、 间不得超过4小时，焊接完后，及时将剩余焊条送回库房，进行重新烘焙-焊条重新烘焙次数不超过2次，并应作好标识，以便区别。2）焊工资格施焊焊工应具有合格资格。施焊筒体之间环缝的焊工应具有 SMAW-II-2G（ K）-12-F3J 的资格；施焊接管角焊缝的焊工应具有SAMW-II-6FG （ K）-12/60-F3J的资格。焊接工艺1）焊接方法：筒节环缝焊接采用手工电弧焊，施焊位置为横焊。2）焊接顺序：-焊接时，先焊接内侧，后焊接外侧。-每一条环缝应采用多名焊工进行同时、同步施焊。-内外侧焊缝应交错施焊，减少焊接变形。3）焊接材料选用焊接材料选用J507、4.0焊条。4）焊接工艺参数：焊缝名称焊

11、接位置焊接工艺 讦疋编号焊条 牌号焊条直径（mr）i焊接电流（A焊接电压（V）焊接速度（cm/mi n）筒体环缝横焊0381WV-BXJ5074.0160-19026-2810-18接管 角焊缝全位置0381WV-BX913WF-DKJ5074.0160-19026-2810-185）.焊接要求-焊前，坡口表面进行宏观检查，不得存在裂纹和分层等缺陷，否则应采用修补措 施。补焊作业时应由具备劳动部门颁发有相应资格的焊工进行。-所有焊缝坡口内部及其两侧各 50mm宽的范围内进行打磨清理，且应露出金属光 泽。-焊接前应进行预热，预热温度为150-250C，层间温度不应低于预热温度。焊后进行保温缓冷

12、焊接时，宜采用多层多道焊，即进行排焊。焊接时的摆动宽度不应大于 4 倍的焊 条直径。应由施工人员和检验人员分别严格进行过程的控制和检查。焊缝同一部位的返修，一般不允许超过两次，超次返修时须由现场组焊质保工程 师批准。每层焊接之后，对表面成形差的部位用砂轮机修整后再焊接，以免出现夹渣、未 熔合等缺陷。焊接完毕，及时清除焊缝表面焊渣、飞溅等物，并在设备外表面距焊缝适当位置 标注焊工钢印。4.4 焊接检验4.4.1 无损检验脱碳塔A, B类焊缝焊后进行100%寸线检验，检测结果不低于JB4730-94 U级为合 格，然后进行20%超声波复验，检测结果不低于 JB4730-94 I级为合格；脱碳塔C,

13、 D类焊缝焊后进行100%M或 100%PT佥验，检测结果不低于JB4730-94 I 级为合格；脱碳塔所有现场组焊的B、C D类焊缝热处理后均应进行100%M或100%PT佥验， 检测结果不低于JB4730-94 I级为合格；水压试验后，所有A、B、C D类焊缝均应进行100%M或100%PT佥验，检测结果不 低于JB4730-94 I级为合格。4.4.2 外观检验 所有焊缝表面不允许存在咬边、裂纹、气孔、弧坑、夹渣等缺陷，焊缝上的焊接飞 溅物须打磨干净，焊缝表面应圆滑过渡。4.5 环缝的局部热处理4.5.1 施工现场环焊缝进行局部热处理。加热器选用340x 600mm的规格，加热宽度为 6

14、00mm。4.5.2 加热位置局部热处理采用履带式电加热器在筒体外侧进行加热。4.5.3 热电偶数量及布置每条环缝均布 6 个热电偶。4.5.4 保温方法采用优质的硅酸铝保温材料，内、外侧均需保温，保温厚度为80m m,保温宽度为1000mm。4.5.5 热处理工艺a) S =70mn段的热处理工艺升温速度：W 70 r /h恒温时间：3-3.5h降温速度：w 90 C /hb) S =56mm段的热处理工艺升温速度：w 89 C /h恒温时间：2.5-3h降温速度：w 116C /hc) 热处理的恒温温度为620±20C。控温温度从400C起。采用电脑温控仪自动控温 和自动记录曲线

15、。5吊装段的安装吊装段的安装是指第二、三、四大段的安装，吊装段的安装采用500t汽车吊吊装。5.1施工前的准备在第一大段设备内、外部搭设脚手架，脚手架的高度距组装口以下1m为宜，在脚手架上铺设踏板，设置好安全网。5.2吊装前检验：5.2.1 设备四心线应准确无误，环缝对口上、下环口划好明显组对基准圆周线，定位 基准标记及找正测量标记是否齐全、准确；5.2.2 分段口处的椭圆度允差w 25mm；组对环口上、下应点焊定位板、限位板。5.3各吊装段的安装组对吊装段的吊装采用500t汽车吊，并采用吊装扁担进行吊装，吊装表如下表：吊装段工作半径杆长额疋重量设备重量备注第2段20m90m175t147t超

16、起配重100t第3段20m90m124t103t超起配重0第4段20m90m124t89t超起配重0上段与下段组装时，调整其方位使之与下段心线在同一直线上，调整上段控制塔的整体垂直度，同时复测上下口基准圆的间距，其偏差应不大于3mm。调整环缝的组对错边量及各部位尺寸满足要求后固定并焊接环缝。5.3.3 各环缝的焊接要求见 4.3 条的要求；无损检测要求见 4.4 条。5.3.4 环缝热处理：环缝热处理见序 4.5 的要求。5.3.5 整体尺寸检验对脱碳塔整体尺寸进行检验：1）设备安装方位（沿底座环圆周测量）允许偏差w 15mm；2）中心线位置允差：± 10mm；3）标高允差±

17、; 5mm；4）垂直度允差w 30 mm;整体直线度允差土 30 mm。6 分段口处接管、固定件等组焊6.1 因运输影响，在设备制造时设备分段口处有部分接管、固定件等无法安装，需现 场环焊缝组焊成形后再进行分段口处的接管、固定件等组焊。具体件号见脱碳 塔分段制造施工技术方案 。6.2 现场环焊缝组焊完毕后，将所有分段口处的接管、固定件、梯子平台预焊件等组 焊完毕，经检查合格无遗漏后方可进行热处理。7 耐压试验和气密性试验7.1 耐压试验7.1.1 脱碳塔所有焊缝焊接完毕并热处理完后，经总体检验合格后方可进行立式耐压 试验。7.1.2 试验用水必须是洁净的，水温不低于 5C。水源与业主协商解决。

18、7.1.3 试验时，塔顶部设两个量程相同的压力表，塔底部设一个压力表，压力表应安装在便于观察的部位。压力表的量程为10Mpa。试验压力以塔顶部的压力表读数为准。压力表表盘直径不小于100mm,精度等级不低于1.5级，压力表必须经校验合格并加 铅封。7.1.4 试验程序：塔内充满水后，排净塔内气体，然后缓慢升压至设计压力 4.0Mpa； 确认无泄漏后继续升压至试验压力 5.0Mpa，保压30min，然后降至4.0Mpa，再保压进 行检查。检查所有焊缝和连接部位，确认无渗漏、无可见的变形为合格。试验过程中如 发现有异常响声、压力下降或加压装置发生故障等现象，应立即停止试验并查明原因确 认无问题后，

19、方可重新试压。7.1.5 试验结果应请业主、监理单位代表和当地质量技术监督部门的监检人员签认。7.1.6 水压试验合格后进行卸压，打开塔体顶部的放空口，然后再从塔底部排水，并 用压缩空气将内部吹干。7.2 气密性试验7.2.1 水压试验合格后方可进行气密性试验。722 采用压缩空气进行气密性试验，气体温度不低于 5C。7.2.3 试验时， 塔底部设置两个量程相同的压力表，压力表应安装在便于观察的部位。压力表表盘直径不小于100mm,精度等级不低于1.5级，压力表量程为10Mpa。压力 表必须经校验合格并加铅封。7.2.4 试验程序：试验时压力应缓慢上升，达到试验压力4.0Mpa后保压足够长的时

20、间， 对所有焊接接头和连接部位进行泄漏检查，确认无泄漏后为合格。7.2.5 试验结果应请业主、监理单位代表和当地质量技术监督部门的监检人员签认。8 施工安全要求8.1 进入施工现场进行安全教育，合格后方可入厂。8.2 施工人员应严格遵守炼油、化工施工安全规程及我公司安全、环境与健康 管理体系文件的有关规定。8.3 施工人员应严格执行各种相关施工技术措施及工艺文件的规定，遵守工艺纪律和 操作纪律。8.4 施工作业时，必须保证有适宜的、可靠的安全设施及安全通道。安全员有责任每 天对重点作业场地和安全隐患进行检查。8.5 高空作业时，必须戴好安全帽、系好安全带，防止坠落。8.6 吊装及起重作业人员，

21、指挥作业时，应对现场作业人员的环境、条件及吊装物件、 行走路线等确保安全情况下，方可发出信号并进行平稳、缓慢的安全作业，两部吊 车配合使用时，应保持同步，若两台吊车同时起吊，则所吊重物最大重量不得超过 两台吊车额定总重量的 75%。大吊装必须先进行试吊， 确认无问题后方可正式吊装。8.7 施工场地电器设备应有良好的接地，施焊时，器内通风应良好。焊机电源线不得 有破损。8.8 脚手架搭设完毕后，必须经检查验收合格后方可使用，并应定期检查。8.9 施工过程中，热处理作业区四周应设警绳和警示牌，夜间应设警示灯，无关人员 不得进入。8.10 气密性试验升压接近试验压力时，应随时观察压力变化，保压检查时间应避开气 温上升的时间，以防止气温增高引起塔内压力上升造成超压。9 现场施工记录设备拼（组）装记录J302焊接布置图J327C-2焊接检验记录J327C-1无损检测记录J327C-3工程中间交接记录J10610 现场交工文件封面J101交工技术文件目录J102交工技术文件说明J103开工报告J104工程中间交接记录J106交工验收证书J112合格焊工登记表J109设备拼（组）装记录J302焊接布置图J327C-2焊接检验记录J327C-1探伤检验记录J327C-3焊缝射线探伤报告J729C焊缝表面探伤报告J730C储罐几何尺寸记录J317交工技术文件移交书J115热处理工艺记录J3