工业管道安装技术标准概要

1、7 工业金属管道7.1 管道组成件及管道支撑件 主控项目7.1.1 管道组成件及管道支撑件的型号、规格、技术参数、材质、连接形式应符合设计要求， 管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明文件，产品性能检验报告，其质量不得低于国家现行标准的规定。检查数量：全数检查。检验方法：对照图纸核对管道组成件及管道支撑件的型号、规格，检查产品产品合格证、质量证明书或性能检（校）验报告，查看进场验收记录。7.1.2 合金钢管道、阀门、管件必须采用光谱分析或其它方法对材质进行检验，有耐腐蚀性能要求的不锈钢管子、管件的耐腐蚀性能试验结果必须符合设计要求和规范规定，检查数量：按总数的10%抽查，且不得少于5件

2、。检验方法：查看光谱分析或其他复检报告，耐腐蚀性能试验（结果）报告。7.1.3 高压钢管道组件应进行无损探伤检查，其结果必须符合设计要求，其质量不得低于国家现行标准的规定。设计文件要求厂家提供的低温冲击韧性实验的管道组成件和晶间腐蚀实验的不锈钢管道组成件的实验结果证明文件，其指标不得低于设计文件的规定。检查数量：全数检查。检验方法：查看无损探伤报告、产品质量证明书、性能实验报告。7.1.4 防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准HGJ22991工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范的规定。检查数量：按总数的10%抽查，且不得少于5处。检验方法：外观检查、查看产品质量合格证明书和性能检验报告。

3、7.1.5 阀门的检验应符合下列规定：1 阀门的铭牌应符合现行国家标准通用阀门标志GB1220的规定。2 输送设计压力小于等于1MPa，且设计温度为-29186的无毒流体、非燃流体管道上的阀门，应进行强度性和严密性实验，合格后方准使用。3 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道上的阀门，必须进行强度性和严密性实验，合格后方准使用。4 输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa，且设计温度小于-29或大于186的无毒流体、非燃流体管道上的阀门，必须进行强度性和严密性实验，合格后方准使用。5 安全阀必须按设计文件规定的开启压力进行试调，并应铅封。检查数量：1、2款按总数的20%抽查，且不得少

4、于1个。第3、4、款全数检查。检验方法：外观检查，查看产品质量合格证明书、压力实验报告，旁观检查。压力实验：强度实验时，实验压力为公称压力的1.5倍，持续时间不得少于5min，阀门的阀体、填料应无渗漏。严密性实验时，实验压力为公称压力的1.25倍，持续时间60s内阀瓣密封面应无渗漏。 一般项目7.1.6 管道组成件及管道支撑件的表面质量应符合下列规定：合格：无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤，黄铜管及管件无绿锈和严重脱锌，不锈钢管及管件无划伤、锈斑。优良：在合格的基础上表面光洁，黄铜管及管件无脱锌。检查数量：按总数的10%抽查，且不得少于5件。检验方法

5、：观察检查、用小锤敲击、用放大镜、卡钳、测量仪检查。7.1.7 高压钢管除去缺陷后的实际壁厚应符合下列规定：合格：不小于工程壁厚的90%，且不小于设计计算壁厚，缺陷修磨处过渡圆滑。优良：在合格的基础上表面光洁。检查数量：按总数的10%抽查，且不得少于5件。检验方法：观察检查，钳、测量仪检查。7.1.8 实验合格的阀门应做以下处理：合格：应及时排尽内部积水，除需要脱脂的阀门外，密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口。优良：在合格的基础上吹干阀门，包装放置。检查数量：按总数的10%抽查，且不得少于5件。检验方法：观察检查。7.1.9 阀门的传动装置应符合下列规定：合格:启闭灵活、可靠，开度指示器正

6、确。优良：在合格的基础上用手扳动无卡涩现象。检查数量：低压无毒、非燃流体用阀门按总数的10%抽查，且不得少于5件；高压、合金钢、有毒、可燃流体用阀门按总数的20%抽查，且不得少于5件。检验方法：观察检查。7.1.10 螺栓、螺母的表面质量应符合下列规定：合格：螺纹完整，无伤痕；螺栓与螺母配合良好，无松动、卡涩现象。优良：在合格的基础上，螺纹表面干净、无毛刺。检查数量：按总数的5%抽查，且不少于5处。检验方法：观察检查。7.1.11 垫片的质量应符合下列规定：1 石棉、橡胶、塑料等非金属垫片的质量应符合下列规定：合格：质地柔韧，无老化变质，表面无分层和折损。优良：在合格的基础上，无皱纹等缺陷。检

7、查数量：按总数的10%抽查，且不得少于5处。检验方法：观察检查。2 金属垫片的质量应符合下列规定：合格：材质符合要求，加工尺寸、精度、粗糙度及硬度符合设计要求，表面无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕等缺陷。优良：在合格的基础上，表面光洁、无锈斑。检查数量：按总数的5%抽查，且不得少于5处。检验方法：观察检查。3 金属缠绕垫片的质量应符合下列规定：合格：材质符合要求，质地柔韧，缠绕紧密。优良：在合格的基础上，不锈钢带点焊接牢固，无脱焊痕迹，两表面上的石墨胶带高出钢带，无挠曲现象。检查数量：按总数的10%抽查，且不得少于5处。检验方法：观察检查。7.1.12 支、吊架弹簧的允许偏差及检验方法应符合表7.

8、1.12的规定：检查数量：按总数的10%抽查，且不少于5处。检验方法：观察检查，用角尺、直尺检查。表7.1.12 支、吊架弹簧的允许偏差及检验方法项次项目允许偏差检验方法1工作圈数半圈观察检查2在自由状态下，弹簧各圈节距平均节距的10%用角尺、直尺检查3弹簧两端支撑面与弹簧轴线垂直度自由高度的2%7.2 管道加工 主控项目7.2.1 管子切割前应移植原有标记，且新标记明显、清晰。1 低温钢管不得使用钢印。检查数量：按总数的5%抽查，且不得少于5件。检验方法：观察检查。2 当碳素钢管、合金钢管采用气割切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。检查数量：按总数的5%抽查，且不得少于5件。检验方法：观察检

9、查。7.2.2弯管制作应符合下列规定： 1 弯管制作的管子应在其材料特性允许范围内冷煨或热煨。有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。2 管子煨制后的壁厚、弯曲半径应符合设计要求和现行国家标准GB50235工业金属管道工程施工及验收规范中的规定。检查数量：按总数的10%抽查，且不得少于5件。检验方法：查看弯管加工记录。3 管子热弯或冷弯后的热处理，应符合设计和现行国家标准GB50235工业金属管道工程施工及验收规范中的规定。检查数量：按总数的10%抽查，且不得少于5件。检验方法：查看热处理记录。4 高压钢管制作弯管后，必须进行表面无损探伤检验，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行

10、修磨，修磨后的弯管壁厚不得小于管子壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。检查数量：全数检查。检验方法：查看高压弯管加工记录、无损探伤检验报告。7.2.3 卷管加工应符合下列规定： 1 卷管的材质、规格应符合设计要求。检查数量：按总数的5%抽查，且不得少于3件。检验方法：查看卷管加工质量证明书或加工记录。2 卷管所有的焊缝的质量必须符合设计要求和现行国家标准GB50235工业金属管道工程及验收规范中的规定。检查数量：按总数的5%抽查，且不得少于3件。检查方法：查看卷管加工质量证明书或加工记录。3 卷管加工过程中，对表面损伤严重的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计要求。检查数量

11、：按总数的5%抽查，且不得少于3件。检验方法：查看卷管加工质量证明书或加工记录。7.2.4 管口翻边应符合下列规定： 1 管口翻边的每批管子必须进行翻边实验。检查数量：按每批抽查1%，且不得少于3根。检验方法：查看管子翻边实验记录。2 管口翻边后的外径及旋转角应能保证螺栓及法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。检查数量：按总数的5%抽查，且不得少于5处。检验方法：观察检查。7.2.5 夹套管的加工应符合设计要求。当主管有焊缝时，必须进行无损探伤和压力实验，合格后方可封入夹套。检查数量：按总数的10%抽查，且不得少于5处。检验方法：查看无损探伤检验报告、压力实验报告和夹套管加工记录。

12、一般项目7.2.6 管子的切割应符合下列规定：1 管子的切割方法应符合下列规定：1）碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。2）不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割。不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应采用专用砂轮片。3）镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。检查数量：按总数的5%抽查，且不得少于3件。检验方法：观察检查。2 管子切口质量应符合下列规定：检查切口表面无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物等。检查数量：按总数的5%抽查，且不得少于3件。检验方法：观察检查。3 管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。检查数量：按总数的5%抽查，且不得少于3件。检验方

13、法：用直尺、角尺测量。合格：切口表面无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物等，端面倾斜偏差实测点达到合格标准。优良：在合格的基础上，切口表面平整。端面倾斜偏差实测点达到优良标准。7.2.7 管子翻边后质量应符合下列规定：1 管子翻边后，管口应符合下列规定：合格：无裂纹、豁口、褶皱等缺陷，且应有良好的密封面。优良：在合格的基础上管壁减薄率均匀一致。检查数量：按总数的5%抽查，且不得少于3处。检查方法：观察检查。2 翻边端面与管中心应垂直，允许偏差1mm，管壁减薄率不应大于10%。检查数量：按总数的5%抽查，且不得少于3处。检查方法：观察检查和尺量检查。7.2.8 夹套管制作质量应符合下列规

14、定： 1 套管与主管间隙、支撑块与弯管起弯点距离以及支撑块间距应符合下列规定：合格：套管与主管间隙符合设计要求，支撑块不得妨碍主管与套管的胀缩，直管段上支撑块间距为35m，支撑块与起弯点距离为0.51.2m。优良：在合格的基础上，套管与主管间隙匀称，支撑块间距均匀，定位可靠。检查数量：按总数的10%抽查，且不得少于5处。检验方法：对照图纸核对加工尺寸，查看夹套管加工记录。2 夹套弯管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm。检查数量：按总数的10%抽查，且不得少于5处。检验方法：查看夹套管加工记录和尺量检查。7.2.9 弯管质量应符合下列规定： 1 弯管的表面质量应符合下列规定：合格：

15、无裂纹、分层、皱纹、过烧等缺陷，且过渡圆滑。优良：在合格的基础上，表面光洁。检验数量：按总数的5%抽查，且不得少于3件。检验方法：观察检查。2 输送剧毒流体、可燃流体或设计压力大于等于10Mpa的弯管，壁厚减薄率和椭圆率应符合下列规定：合格：壁厚减薄率不超过10%，且弯管的壁厚不得小于设计壁厚；椭圆率不超过5%。优良：在合格的基础上， 检查数量：按总数的10%抽查，且不得少于3件。检验方法：查看加工记录，用测厚仪及卡尺检测。3 其它弯管的壁厚减薄率和椭圆率应符合下列规定：合格：壁厚减薄率不超过15%，且弯管的壁厚不得小于设计壁厚；椭圆率不超过8%。优良：在合格的基础上，外观美观。检查数量：按总

16、数的5%抽查，且不得少于1件。检验方法：查看加工记录，用测厚仪及卡尺检测。4 弯管的管端中心允许偏差及检验方法应符合表7.2.9-1的规定。表7.2.9-1 管端中心允许偏差及检验方法项次项目允许偏差（mm）检验方法1输送剧毒流体或设计压力大于等于10Mpa的弯管直管长度3m1.5/1000查看加工记录，用角度尺及直尺检测直管长度>3m52其它弯管直管长度3m3/1000直管长度>3m10检查数量：按总数的5%抽查，且不得少于1件。5 形弯管的平面度允许偏差及检验方法符合表7.2.9-2的规定。表7.2.9-2 形弯管的平面度允许偏差及检验方法项次项目允许偏差（mm）检验方法1悬臂

17、长度<0.5m3查看加工记录、用角度尺及直尺检测2悬臂长度0.51m43悬臂长度>11.5m64悬臂长度>1.5mm10检查数量：按总数的5%抽查，且不得少于1件。7.2.10 卷管两纵缝间距、加工的尺寸质量应符合下列规定：1 卷管管段的两纵缝间距、支管外壁与纵、环向焊缝间距应符合下列规定：合格：管段两纵缝间距不应小于100mm，支管外壁与纵、环向焊缝间距不应小于50mm。优良：管段两纵缝间距应大于100mm，支管外壁与纵、环向焊缝间距应大于50mm。检查数量：按总数的5%抽查，且不得少于3处。检验方法：用卷尺、直尺检测。2 卷管加工的尺寸允许偏差及检验方法应符合表7.2.1

18、0的规定。表7.2.10 卷管加工尺寸的允许偏差及检验方法项次项目允许偏差（mm）检验方法1周长DN<800DN=8001200DN=13001600DN=17002400DN=26003000DN3000±5±7±9±11±13±15用卷尺测量2椭圆度DN<800DN=8001200DN=13001600DN=17002400DN=26003000DN3000外径的1%，且 4468910用直尺测量3样板与管外壁不贴合间隙对接焊缝处壁厚的10%加2mm，且3用样板、直尺测量离管端200mm的对接焊缝处2其它部位14卷管端

19、面与中心线垂直度外径的1%，且3用直尺测量平直度1mm/m检查数量：按不同规格各抽查1处。7.2.11 焊缝质量应符合下列规定： 1 对接咬边应符合下列规定：合格：焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边不得超过焊缝全长的10%，且小于80mm。优良：焊缝咬边深度不得超过0.5mm，咬边长度不得超过焊缝全长的5%，且不大于50mm。 检查数量：按总数的10%抽查，且不得少于5处。检验方法：用焊缝检验尺测量。2 对接接头焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差及检验方法应符表7.2.11的规定。当外壁错变量大于3mm时，应进行修整。表7.2.11 焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差及

20、检验方法项次项目允许偏差检验方法1焊缝余高、类钢管道、铜及铜合金管道1+0.1b，且3用焊缝检验尺检查、类钢管道、铝及铝合金管道1+0.2b，且52外壁错边量、类钢管道、铜及铜合金管道15%，且3、类钢管道、铝及铝合金管道 25%，且53接头平直度钢管101/5用楔形检验尺和样板尺检查10<202203铜及铜合金管道、铝及铝合金管道相同壁厚钢管允许偏差值的/2检查数量：按总数的10%抽查，且不得少于5处。注：为材料壁厚，b为焊缝宽度。7.3 钢制管道焊接 主控项目7.3.1 钢材及焊接材料必须符合规范及设计要求。检查数量：全部检查。检验方法：产品质量证明书或材料复检报告及烘干记录。合金钢

21、管子、管件、阀门必须有光谱分析或其他复验报告。7.3.2 首次使用的母材或者当焊接方法、焊接材料的型号、成份改变时所作焊接工艺评定必须符合设计要求和规范规定。检查数量：全部检查。检验方法：检查焊接工艺评定记录。7.3.3 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可的范围内施焊。检查数量 全数检查。检查方法 检查焊工合格证及其认可范围、有效期。7.3.4 管道焊前预热及焊后热处理应符合设计要求或焊接作业指导书的规定。检查数量：全部检查。检验方法：检查、类管道焊接记录、热处理记录。7.3.5 焊缝必须按要求进行无损检测，其结果必须符合设计要求及相关规范规定检查数量 全数

22、检查。检查方法 检查探伤报告。 一般项目7.3.6 焊接外观质量应符合下列规定：合格：焊角高度符合设计要求，表面无裂纹、气孔、夹渣等缺陷。优良：在合格基础上，外形平缓过渡。检查数量：应抽查10%且不得少于3道焊缝。检验方法：观察检查，用焊接检验尺测量。7.3.7 对接焊缝咬边应符合下列规定：合格：焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过焊缝全长的10%且小于100mm。优良：、类管道焊缝无咬边；、类管道焊缝咬边深度不超过0.5mm，咬边长度不超过焊缝全长5%，且不大于50mm。检查数量：抽查10%且不得少于3道焊缝。检验方法：观察检查和用焊接验查尺测量。7.3.8 设备、容器对接焊

23、缝组对时的错边量及检验方法应符合表7.3.8规定：表7.3.8 设备、容器对接焊缝组对时的错边量及检验方法母材厚度1212202040405050错边量纵向焊缝1/43331/16，且不大于10环向焊缝1/41/451/81/8，且不大于107.3.9 焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法应符合表7.3.8的规定：表7.3.9 焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差和检验方法项次项目允许偏差（mm）检验方法1焊缝余高、类管道1+0.1b，且3用焊接检验尺检查、类管道1+0.2b，且52外壁错边量、类管道15%，且3、类管道25%，且53接头平直度钢管101/5用楔形塞尺和样

24、板尺检查10202203按不同直径、不同壁厚的管道焊缝各抽查5道焊口。注：为材料壁厚，b为焊缝宽度。7.4 钢制管道安装 主控项目7.4.1 管道、阀门、部件的质量必须符合设计要求和有关规定。检查数量：全数检查。检验方法：检查管道、阀门、部件的出厂合格证明文件，合金钢管道、阀门、部件必须有光谱分析或其它复验报告。安全阀在安装前应铅封良好，标牌上的技术参数符合规定，且阀门经调试后符合要求，安全阀调整试验记录，应全部检查。7.4.2 管道试验、清洗吹扫应符合下列规定：1 阀门及管道强度、耐压和严密性试验，试验结果必须符合设计要求。2 清洗、脱脂、及部件、附件处理达到设计和标准要求。3 管道交付使用

25、前，清洗吹扫达到设计和标准要求。检查数量：全数检查检验方法: 检查管道试验、处理、吹扫施工记录。7.4.3 膨胀指示器、防腐蚀衬里安装质量应符合下列规定：1 高温及高压管道膨胀指示器的安装，应符合设计要求并指示正确。管道蠕胀测点的安装，应符合设计要求和验收规范的规定。检查数量：施工记录全部检查，现场抽查不得少于1处。2 防腐蚀衬里管道安装衬里层完好，管内清理干净。检查数量：按总数的10%抽查，且不得少于5根。检验方法：观察检查，查看质量证明文件。7.4.4 静电接地安装1 有静电接地要求的管道，每对法兰或其它接头间的电阻值必须小于或等于0.03。检查数量：全数检查。检验方法：查看测试记录。2

26、有静电接地要求的管道系统，其对地电阻值必须小于或等于100。检查数量：全数检查。检验方法：查看测试记录或用接地电阻测试仪测试。3导电接触面必须清洁无锈，连接紧密。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。 一般项目7.4.5 管道支、吊、托架形式、材质、尺寸符合设计要求。合金钢支、吊架应有材质标记。1 支、吊架弹簧应有合格证书，外观及几何尺寸符合下列要求：1)弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷；2)尺寸偏差应符合图纸的要求；3)工作圈数偏差不应超过半圈；4)在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；5、弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%。

27、合格：支、吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。焊接变形应予矫正。优良：在合格基础上外型规整美观，焊缝表面光滑，无飞溅物。检查数量：抽查10%，且不少于3件。检验方法：检查合格证、施工图，观察检查。2 导向支架和滑动支架应符合下列规定：合格：安装位置正确，埋设牢固，滑动面无歪斜和卡涩现象，向后偏移值为设计值的1/2。优良：在合格基础上，滑动面洁净平整。检查数量：抽查数量的10%，且不少于3处。检验方法：观察检查。3 弹簧支、吊架安装应符合下列规定：合格：安装位置正确，埋设牢固、调整高度符合设计要求。优良：在合格基础上，弹簧高度调整记录完整。检查数量：抽查数量的10%且不少

28、于3处。检验方法：观察检查，并抽查弹簧高度调整记录。7.4.6 管道法兰、焊缝及其它连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管架。法兰及丝扣连接应符合下列规定：1 法兰连接的质量应符合下列规定：合格：两法兰应平行并保持同轴性，螺栓能自由穿入。优良：在合格基础上，法兰平行偏差小于外径的1.5，且不大于2mm。检查数量：检查数量不少于3处。检验方法：用直尺、卡尺或厚薄规检查。2 螺栓连接质量应符合下列规定：合格：每对法兰使用相同规格、型号的螺栓安装方向一致，紧固均匀，松紧适度。优良：在合格基础上，外露长度不大于2倍螺距。检查数量：数量不少于3处。检验方法：观察检查，用小锤敲打听声检查。3

29、 高温及高压管道螺纹法兰安装应符合下列规定：合格：管端螺纹应露出倒角。优良：在合格基础上，外露长度不超过1/2螺距。7.4.7 阀门安装的质量应符合下列规定：合格：阀门的型号符合设计要求，安装位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，与管中心线垂直，操做机构灵活、无卡阻现象，有特殊要求的阀门应符合特殊规定。优良：在合格基础上，手轮、手柄朝向合理，启闭灵活，表面洁净，油漆完整、美观。检查数量：抽查10%，且不少于3个检验方法：观察检查，启闭试验。7.4.8 埋地管道的防腐和隐蔽工程应符合设计要求和规范规定。除锈、油漆外观质量应符合下列规定：合格：铁锈、油污等清理干净，油漆品种、颜色及涂刷遍数符合设计

30、要求和规范规定；涂刷均匀，无漏涂和损坏，漆膜附着良好，无开裂、剥落、皱纹、气泡等缺陷优良：在合格基础上，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌。检查数量：不得少于5段，每段2米。检验方法：观察检查，漆膜测厚仪。7.4.9 蒸汽伴热管道安装及管道穿过墙壁、楼板、屋面、道路时应符合下列规定：1 蒸汽伴热管道安装应符合下列规定：合格：伴管与主管平行，位置、间距正确，并能自行排水。优良：在合格基础上，定位正确、牢固。检查数量：应抽查5%，且不得少于3处。检验方法：观察检查。2 管道穿过墙壁、楼板、屋面、道路时应符合下列规定：合格：穿越位置及保护措施符合设计要求。优良：在合格基础上，管道焊缝不得置于套管内。穿墙

31、套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm。穿过屋面的管道应有防水肩和防水帽，管道与套管的空隙应用石棉和其它不燃材料填塞。检查数量：应抽查数量的5%，且不少于3处。检验方法：观察检查。7.4.10 管道坡度、管道的坡向应符合下列规定：合格：坡向符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1/3。优良：坡向正确，坡度符合设计要求。检查数量：记录应抽查数量的5%,实测不得少于3处。检验方法：检查施工记录，用水准仪或水平尺实测。7.4.11 管道与设备连接质量应符合下列规定：1 管道与设备连接的法兰，在自由状态下其平行度和同轴度允许偏差及检验方法应符合表7.4.11-1中的规定。表7.4.11

32、-1 法兰平行度、同轴度允许偏差及检验方法项次项目允许偏差（mm）检验方法30006000r/min>6000r/min1平行度0.150.10用厚薄规、卡尺、直尺检查2同轴度0.500.20检查数量：不得少于1处。2 管道与设备最终封闭连接时，设备的位移允许偏差及检验方法应符合表7.4.11-2中的规定。表7.4.11-2 设备位移的允许偏差及检验方法项次项 目允许偏差（mm）检验方法1转数6000r/min0.05检查施工记录2转数>6000r/min0.02检查数量：全数检查。7.4.12 管道安装允许偏差及检验方法应符合表7.4.12的规定。表7.4.12 管道安装允许偏差

33、和检验方法项次项 目允许偏差（mm）检验方法1坐标架 空及地沟室外±25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室内±15埋地±602标高架 空及地沟室外±20室内±15埋地±253水平管道弯曲度Dn1002/1000，且50用直尺和拉线检查Dn1003/1000，且804立管垂直度5/1000，且30用经纬仪或吊线检查5成排管道的间距15用拉线和直尺检查6交叉管的外壁或绝热层间距20检查数量:坐标与标高：按系统检查管道的起点、终点、分支点、变向点。水平管纵横向弯曲：每50m直线管抽查二段，不足50m抽查一段。立管垂直度：按系统内立管

34、的段数抽查10%，但不少于2段。成排管段：按系统内成排管段的组数抽查10%。管道交叉处：按系统全部检查。7.5 铝及铝合金管道焊接 主控项目7.5.1焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。焊接材料在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放检查数量：全数检查。检验方法：检查焊接材料的质量证明书和烘焙记录。7.5.2焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可的范围内施焊。检查数量 全数检查。检查方法 检查焊工合格证及其认可范围、有效期。7.5.3 首次使用的母材或者当焊接方法、焊接材料的型号、成份改变时，所作焊接工艺评定必须符合

35、设计要求和规范规定。检查数量：全部检查。检验方法：检查焊接工艺评定记录。7.5.4 焊缝的无损探伤应符合设计要求或符合工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97的规定。检查数量：全部检查。检验方法：检查无损探伤记录和焊缝位置单线图。7.5.5 需做耐腐蚀性能试验要求的，耐腐蚀性能试验报告必须符合设计要求和规范规定。检查数量：全部检查。检验方法：检查试验记录。 一般项目7.5.6 焊接外观质量应符合下列规定： 1 焊缝外观应符合下列规定：合格：氩弧焊缝表面不得有发焦、发黑、发渣或花斑和钨的飞溅物缺陷。除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净

36、。焊缝表面及热影响区不得有裂纹、过烧，焊缝表面不得有气孔和夹渣等缺陷。焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过25mm,焊缝咬边长度长度不得大于焊缝总长度的10%。且小于100mm。优良：焊缝美观，、类管道焊缝无咬边；、类管道咬边深度不超过0.5mm，咬边长度不超过焊缝全长5%，且不大于50mm。检查数量：应抽查10%，且不少于3道焊缝。检验方法：观察检查和用焊接检验尺测量。2 角焊缝外观质量应符合下列规定：合格：焊脚高度符合设计规定，表面无裂纹、气孔、加渣等缺陷，咬边深度不大于0.5mm。优良：在合格的基础上，外形平缓过渡。检查数量：应抽查10%，且不少于3道焊缝。检验方法：观察

37、检查和用焊接检验尺测量。7.5.7 对接接头的焊缝余高、焊口平直度、咬肉深度与长度允许偏差及检验方法应符合表7.5.7规定。表5.5.7 焊缝余高、焊口平直度、咬肉允许偏差和检验方法项次项目允许偏差（mm）检验方法1焊缝余高1+0.2b,且5用焊接检验尺检查2焊口平直度101/10用直尺和样板尺检查1013对接焊缝错边量纵向焊缝50.5用焊接检验尺检查50.1，且2环向焊缝0.2，且54咬肉深度0.5用直尺和焊接检验尺检查连续长度25焊缝两侧总长度小于焊缝长度的10%, 且100检查数量：应抽查10%，且不少于3处。为材料壁厚，b为焊缝宽度。7.6 铜及铜合金管道焊接 主控项目7.6.1 焊接

38、材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。材料代用应有材料代用记录。焊条、焊剂的烘干应符合产品说明书的规定。检查数量：全部检查。检验方法：检查产品质量证明书或材料复验报告；检查焊接工作记录和材料代用记录。检查烘干记录。7.6.2 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可的范围内施焊。检查数量 全数检查。检查方法 检查焊工合格证及其认可范围、有效期。7.6.3 首次使用的母材或者当焊接方法、焊接材料的型号、成份改变时，所作焊接工艺评定必须符合设计要求和规范规定。检查数量：全部检查。检验方法：检查焊接工艺评定记录。7.6.4 黄铜气焊焊缝的射线探伤必须

39、按设计或规范规定的数量检验。工作压力在10Mpa以上或工作压力小于1Mpa的必须符合工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97第7.4.3.1条及第7.4.3.2条的有关规定执行。检查数量：按系统内管道焊口全部检查。检验方法：检查探伤记录，必要时按规定检验的焊口数抽查10%。 一般项目7.6.5 焊接外观质量应符合下列规定：1 焊缝外观应符合下列规定：合格：除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，表面光洁，不得有裂纹、气孔和未熔合等缺陷。不应有焊瘤及焊接边缘熔化缺陷。焊缝咬边深度不超过0.5mm，每道焊缝咬边长度不超过10mm，总长度不得大于焊缝总长度的10%

40、。且小于100mm。优良：、类管道焊缝无咬边；、类管道咬边深度不超过0.5mm，咬边长度不超过焊缝全长5%，且不大于50mm。检验方法：观察检查和用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查10%，且不少于3道焊缝。2 角焊缝外观质量应符合下列规定：合格：焊脚高度符合设计规定，表面无裂纹、气孔、加渣等缺陷，咬边深度不大于0.5mm。优良：在合格的基础上，外形平缓过渡。检验方法：观察检查和用焊接检验尺测量。检查数量：应抽查10%，且不少于3道焊缝。7.6.6 对接接头的焊缝余高、焊口平直度、咬肉深度与长度允许偏差及检验方法应符合表7.6.6规定：表7.6.6 焊缝余高、焊口平直度、咬肉允许偏差和检验方法项

41、次项 目允许偏差(mm)检验方法1焊缝余高1+0.1b,且3用焊接检验尺检查2外壁错边量纵焊缝0.1，且2用焊接检验尺检查环焊缝0.2，且5用焊接检验尺检查33焊口平直度101/10用直尺和样板尺检查1014咬肉深度0.5用直尺和焊接检验尺检查连续长度10焊缝两侧总长度小于焊缝长度的10%且100检查数量：应抽查10%，且不少于3处。 为材料厚度；b为焊缝宽度。7.7 不锈钢、有色金属管道安装 主控项目7.7.1 管子、部件、阀门的质量应符合现行国家产品标准和设计要求。检查数量: 抽查各种规格总数的5%但不得少于5件。检验方法: 检查出厂合格证明文件。7.7.2 管道试验应符合下列规定：1 有

42、耐腐蚀要求的不锈钢管道的耐腐蚀性能试验必须符合设计要求和规范规定。检验方法:检查耐腐蚀性能试验报告。2 水压（气压）及严密性试验，在规定时间内必须符合实际要求和规范规定。检验方法:按系统检查分段试验记录。3 有钢管保护的铅、铝等有色管道管道装入钢管前应试压合格。检查试压记录，全数检查。7.7.3 法兰及配件安装应符合下列规定：1 不锈钢法兰的非金属垫片中氯离子含量严禁超过50ppm。检查质量证明书。应抽查10%且不得少于1份。2 管道法兰、焊缝及其它连接件的安装位置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板、和管架。检查数量：法兰、焊缝及其它连接件应各抽查3处，其中对操作、检修要求较高的区段抽查不得少于

43、1处。检验方法：观察检查。7.7.4 管道调直、隐蔽应符合下列规定：1 铜、铝、钛管的调直方法应符合现行国家标准GB50235工业金属管道工程施工及验收规范的规定，并在安装前将管内清理干净。检查数量：按总数的5%抽查，且不得少于1根。检验方法：查看施工记录。2 埋地管道的防腐和隐蔽工程应符合设计要求和规范规定。检查数量：应全部检查。检验方法：检查施工记录和隐蔽工程纪录7.7.5 有静电接地要求的管道应符合下列规定：1 有静电接地要求的管道，每对法兰或其它接头间的电阻值必须小于或等于0.03。检查数量：全数检查。检验方法：查看测试记录。2 有静电接地要求的管道系统，其对地电阻值必须小于或等于10

44、0。检查数量：全数检查。检查方法：查看测试记录或用接地电阻测试仪测试。3 导电接触面必须清洁无锈，连接紧密。检查数量：全数检查。检验方法：观察检查。 一般项目7.7.6 管道的敷设应符合下列规定：1 有色金属管道的表面质量应符合下列规定：合格：无超过壁厚允许偏差的机械划伤、凹瘪及异物嵌入。优良：在合格基础上，表面平整、光洁。检验方法：观察检查。检查数量：应抽查3处。2 管道布置敷设质量应符合下列规定：合格：管道的敷设与设计相符。设计只定走向而未定座标和标高的管道，敷设后应便于管道的装拆和不妨碍周围设备的操作与维修。优良：在合格基础上，管道走向合理，排列整齐美观。检验方法：观察检查。3 管道安装

45、坡向、坡度应符合下列规定：坡度：抽查记录应抽查5%，实测不少于3处。合格：坡向符合设计要求，坡度偏差不超过设计值的1/3。优良：坡向正确，坡度符合要求。检验方法：检查施工记录。用水准仪或水平尺实测。4 采用承插焊接的有色金属管道，其承口的扩口长度应符合下列规定：合格：扩口长度不小于管径，并迎合介质流向安装。优良：在合格基础上，扩口无椭圆，承口与插口配合良好，松紧适度。检查数量：应抽查5%，且不得少于3处。检验方法：观察检查。7.7.7 支、吊、托架安装应符合实际要求和规范规定。1 材质要求：合格：管道支、吊架型号、材质、加工尺寸符合设计要求。优良：在合格基础上，外形规整、美观。检查数量：抽查数

46、量的10%且不得少于3件。检验方法：检查加工合格证或按施工图核对。2 焊接质量要求：合格：焊接牢固，无漏焊、裂纹等缺陷。优良：在合格基础上，焊缝表面光滑，无飞溅物。检查数量：抽查总数量的10%且不少于3件。检验方法：观察检查3 导向支架或滑动支架安装：合格：安装位置正确，埋设牢固，滑动面无卡涩现象，反向偏移值为设计位置值的1/2。优良：在合格的基础上，滑动面清洁平整。检查数量：抽查总数的10%，且不少于3处。检验方法：观察检查。4 弹簧支、吊架应符合下列规定：合格：安装位置正确，埋设牢固、调整高度符合设计要求。优良：在合格基础上，弹簧高度调整记录完整。检查数量：应抽查的10%，且不少于3件。检

47、验方法: 观察检查，量测调整高度 ，并抽查弹簧高度调整记录。7.7.8 法兰、阀门安装应符合下列规定：1 法兰连接应符合下列规定：合格：管口翻边折弯处为圆角、表面无裂纹、无折皱和无损伤。法兰连接与管道中心线垂直，螺栓受力均匀紧密，螺栓露出螺母23扣。优良：在合格基础上，法兰连接符合设计要求和规范规定。检查数量：按系统内的接口数量抽查10%，但不少于5个接口。检验方法：用尺量及扳手拧试或卸开螺栓观察检查。2 阀门安装应符合下列规定：合格：阀门安装紧固、严密，与管道中心线垂直。操作机构灵活、准确。优良：在合格的基础上，安装正确、启闭灵活。表面洁净。检查数量：按系统内阀门个数应抽查的10%，且不少于

48、2件。检验方法：用扳手拧试和做启闭检查和检查试验记录。7.7.9 蒸汽伴热管道及夹套管弯管安装应符合下列规定：1 蒸汽伴热管道安装应符合下列规定：合格：伴管与主管平行，位置、间距正确，并能自行排水。优良：在合格基础上，定位正确、牢固。检查数量：应抽查5%，且不得少于3处。检验方法：直尺、水平尺量测和观察检查。2 夹套管弯管的外管和内管同心度偏差不宜超过3mm。检查数量：应全部检查。检验方法：量测检查并检查施工记录。7.7.10 不锈钢、有色金属管道安装允许偏差及检验方法应符合表7.7.10规定。 表7.7.10不锈钢、有色金属管道安装允许偏差及检验方法项次项目允许偏差（mm）检查方法1坐标架空

49、及地沟室内±20用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室外±102标高架空及地沟室内±10室外±53翻边同轴性公称通径501用尺测量公称通径5024铅管加固圈直径及拉条间距加固圈直径±5用尺测量加固圈及拉条间距±105水平管道纵、横方向弯曲不锈钢、铜、铝管道室内外架空地沟每10MDg100mm以内5水准仪（水平尺）、拉线及尺量Dg100mm以上10铅管道室外架空、地沟每10M15室内架空、地沟每10M106立管垂直度不锈钢、铜、铝管道每M1.5吊线及尺量高度超过5M8铅管道每M2高度超过5M10检查数量：应抽查10%，且不少于3处。

50、7.8 弯管和补偿器安装 主控项目7.8.1 所需管材、补偿器的规格、型号必须符合设计要求和规范规定。检查数量：全数检查。检验方法：检查产品合格证或材料复验记录。7.8.2 弯管、补偿器材料、材质的质量必须符合以下规定：。1 管子内、外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、起皱、分层、粗糙划伤、夹渣、气泡、过烧等缺陷 2 管子端部应平整无毛刺。管子内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑、滑伤、压入物、碰伤等缺陷。3 挤压壁厚铝管的椭圆变化，不应超过外径的允许偏差，壁厚不均度不应超过实际平均厚度的10%。检查数量：按见证取样要求数量随即抽取，按系统抽查10%，但不应少于3件。检验方法：观察

51、检查，抽取试验。7.8.3 补偿器的安装应符合下列规定：1 补偿器的安装位置应符合设计要求。检查数量：按系统抽查10%，不得少于3个。检验方法：对照图纸。2 填料式补偿器的安装应符合验收规范的规定，两侧至少各有一个导向支座。检查数量：按系统抽查10%，不得少于3个。检验方法：观察检查。3 波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上必须迎介质流向安装，在铅锤管道上必须置于上部。检查数量：按系统抽查10%，不得少于3处。检验方法：观察检查。4 “”型，“”型补偿器安装必须符合设计要求和下列规定。按设计规定进行预拉伸（压缩）。水平安装时平行臂与管线坡度相同，垂直臂应呈水平。铅垂安装时，应有排气及疏水装

52、置。检查数量：按系统抽查10%，应抽查3处。检验方法：观察检查。 一般项目7.8.4 高压弯管的壁厚减薄率和椭圆率应符合下列规定：合格：壁厚减薄率不超过10%，且弯管的壁厚不小于设计计算壁厚。椭圆率不超过5%。检查数量：查高压弯管加工记录应抽查10%，且不少于3件。检验方法：检查高压弯管加工记录并用测厚仪及卡尺实测。7.8.5 补偿器安装应符合下列规定：合格：“”型补偿器两壁应平直，外圆弧均匀。水平安装时，坡向应与管道一致。波形与填料式补偿器安装的方向应正确。优良：在合格的基础上，安装正确，预拉（压）试验合格。检查数量：按系统全部检查。检验方法：观察和用水平尺检查。7.8.6 补偿器安装的椭圆度、弯曲角度、折皱不平度、外型尺寸、补偿器预拉(压)长度的允许偏差、检验方法和检查数量应符合下表规定：（除高压弯管外，其他弯管的壁厚减薄率和椭圆率及检验方法应符合表7.8.6规定）表7.8.6 补偿器安装偏差允许值及检验方法项次项目允许偏差（mm）检验方法检查数量1弯管椭圆率钢管Dg150mm7%用直尺和外卡钳检查按系统抽查10%，且不少于3件。Dg150mm6%紫铜、铝8%黄铜、铝合金