桩板式挡土墙施工方案

1、桩板式挡土墙施工方案1、施工工序施工准备一测量放样一桩施工-第一单元格土体开挖一第一单 元格挡土板吊装-第二单元格土体开挖一第二单元格挡土板吊装一 循环吊装挡土板直至挡土板吊装完毕一墙后回填。2、施工准备为加快施工进度，本分部工程施工准备工作与整个工程项目的前期准 备工作同步进行，不占用本项目的有效工作日。主要工作内容有：测 量放样、工作平台整平、设备、人员、材料进场准备等。3、桩井开挖采用人工开挖，因地质情况较好，土层及破碎岩层采用钢筋硅护壁支 护开挖。为保证结构的整体性，桩采取一次性浇筑成型。4、施工方案选择桩板式挡墙的施工先进行桩孔开挖施工， 接着进行桩的施工，最后安 装挡土板。桩孔采用

2、人工进行同时开挖，为保证安全，相邻两孔高差相隔5ml对土层和破碎岩层段采取边挖边防护的施工方法； 开挖以1m为一节,进行护壁施工；对地质条件较好地层可适当增加层厚； 对地质条件较 差或有地下水出露地层则适当减少层厚， 以保证施工安全。护壁的内孔尺寸不得小于桩的截面尺寸（如下图所示）。I型桩正面图mui Jr1 三*11，口口 L1uuh：JU口 ElUUl1口 J； 口口 ：! 口匚口 CJZILJ 口;口口口 口二J 口口口匚口n - n剖面图I -1剖面图因地形限制，出渣由人工转运至现场临时堆放点， 再用挖掘机装车运 至指定渣场处置。受现场场地限制和施工工艺制约，钢筋集中在钢筋棚加工制作好

3、后，转运至施工部位现场绑扎、安装。护壁模板采用活动钢模，桩模板采用定型木模，支撑采用钢管支撑 挡土板采用A型板，在现场采用5cm厚的光滑覆膜板进行预制，A型 板截面尺寸如下图所示。2551118illl!iigg!|!Bai!E!B!B!i!HI9aa999i!g>l!l!BBgii|1 口附1tNHfTE44Hili 1M,la型板背面图A型板侧面图I - I剖面图n -1剖面图5、施工方法及要点5.1 挖孔桩施工5.1.1 施工工艺流程 放线定桩位及高程一开挖第一节桩孔土方一支护壁模板放附加钢筋 一浇筑第一节护壁硅（高出地面 300mm7检查桩位（中心）轴线一 架设垂直运输架 一安装

4、卷扬机一安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、 通风机等一开挖吊运第二节桩孔土方 （修边）一先拆第一节支第二节 护壁模板一浇第二节护壁硅 一检查桩位（中心）轴线一逐层往下循 环作业一开挖扩底部分一检查验收一绑扎钢筋一放硅串筒（导管） 一浇筑桩身硅。d"T5.1.2 施工方法（1）施工准备。首先测定桩位、平整场地；安装井架；修筑出硝道路（2）孔口部分处理。根据桩孔孔口段土质情况将井口挖至 1.0m深时，即采用与桩身同级 的钢筋硅浇注成锁口。用来防止下节井壁开挖时井口沉陷。 锁口顶面 平整，并略高出原地面300mm（3）桩孔开挖a.充分做好施工准备工作。b.开挖深度 开挖采取边挖边支护的方法。

5、每节挖深 1m后，浇筑硅护壁，护壁厚 根据地质情况具体确定。遇到特殊地质时开挖深度视地质情况确定， 如石质风化易破碎或有地下水出露地段， 井壁容易发生坍方，每节开 挖深度相应缩短。c.开挖方法为减轻开挖时对井壁的震动，土质地段采用人工从上到下逐段用镐、锹进行，坚硬土层用锤、钎或风镐破碎，挖土次序先中间后周边挖孔 软岩地段采用人工配合风镐进行，桩基嵌岩深度范围不得采用爆破施 工。开挖过程中遇到地质破碎的地带用钢箍或木头加强支护，同时加紧护壁的施工，使护壁尽快达到固壁作用。施工中随时检查孔径、中 线及标高，每次开挖后都作好井身地质的观察和记录， 描绘地质柱状 图，地质与设计不符时报请监理工程师，并

6、采取相应的处理措施。d.桩模板采用定型木模，支撑采用钢管支撑。(4)出硝由于实际施工场地狭窄，桩内出硝采用孔内人工装硝 ,卷扬机垂直提 升，井外人工配合手推车运输的施工方法出渣。(5) 土层护壁施工 挖孔桩护壁采用30cm厚C15硅，配分布筋。10,以保护挖孔桩周围 土体。模板施工在立模前，先清除岩壁上的浮土和松动石块，使护壁硅紧贴围岩，护 壁模板由2块活动钢模板组合而成。护壁支模由中心线控制，将控制 桩轴线、高程引到第一节硅护壁上，每节以十字线对中，吊垂球控制 中心点位置，用尺杆找四边净距，然后由基准点测量孔深。为便于拆 模及浇筑，上口与下口的角度做成一定的倾角，上口孔径与设计相同， 地质条

7、件差时，每节护壁间用钢筋进行连接，加强上下节护壁的整体 性。护壁硅灌注护壁硅灌注采用提升设备运送硅，小型插入式振捣器捣固。灌注硅时，使两节护壁形成交错搭接状。护壁灌注后，桩井净 断面尺寸不得小于桩身设计断面尺寸，每浇完三节护壁后进行一次桩 中心位置的校核工作，并对桩的直径和垂直度进行检查，发现偏差， 及时采取措施纠正。为使护壁尽快达到固壁作用，硅搅拌时掺入早强 剂，提高硅早期强度。对于需要拆除护壁的桩身部分，桩身与护壁之 间必须采取隔离措施，以保证拆除护壁后桩身的平整美观。(6)井内通风与排水桩孔较深时，为保证孔内有新鲜的空气，在孔口设置通风机，用软胶 管向孔下通风，保证施工期间孔下空气质量。

8、若桩孔挖至有水地段， 孔内设集水坑，渗水量大时采用离心泵或多级泵抽水。(7)上下井设施利用。20钢筋加工的软梯或设有安全卡的吊笼解决施工人员上下井 的问题。(8)钢筋笼的制作和安装由于桩身钢筋笼不方便吊装，不能采用井外作业。每节钢筋笼按设计尺寸及配筋加工制作完毕，在井内进行绑扎和焊接。为保证施工安全 和施工正常进行，拟在井内采用扎脚手架，并按要求铺设操作木脚手 板(该脚手架在钢筋笼绑扎好后无法拆除)。(9)桩硅浇注a.施工准备浇筑部位钢筋、预埋件等全部安装完毕，验收合格后方可施工。浇筑硅的操作平台已辅设完毕，辅助设备准备就绪硅使用的水泥、砂、碎石送检合格，已委托试验室进行硅配合比试 配，配合比

9、经设计、监理和业主确认。施工程序检查钢筋数量、规格及位置和搭接作法-清理井内杂物一监理确认一同标号的水泥砂浆垫层一浇硅一养护 施工方法硅浇筑前，底部应浇筑以510cm厚与硅配合比相同，骨料减半的 硅，以防出现“烂根”。浇筑硅时采用分层振捣，分层厚度为 50cm为宜，振捣硅时，严禁 触碰钢筋。硅养护硅采用洒水养护，养护时间不得小于 7d。硅的养护均安排专人进行， 确保硅质量。5.2 A型板施工5.2.1 桩完成后，人工破除桩与挡板相连部位C15护壁硅。5.2.21 以1m为一个单元格从下到上采取逐单元进行挡板土体的开 挖。5.2.22 A 型板在施工现场进行预制，为保证硅表观质量 ，采用5cm厚 的光滑覆膜板制作。5.2.23 养护必须及时，且养护时间不得小于7天。5.2.24 后回填填筑前按设计要求安好道路土工布，作好碎石反滤层，然后进行墙后回填，用于回填的全部材料，必须符合技术规范和设计要求，填料既要能被充分压实，又要具备良好的透水性，且不含有草根、腐植物 等杂物。回填应分层填筑，根据压实机型，一般控制在每层填厚不大于10-15 厘米，分层填筑应