台湾新代系统自动对刀资料

1、对刀，对于每一台数控设备在加工前都要做的事情，对刀的方法也有很多种。对好刀是对加工精度的良好保证，有很好客户就是对不好刀使得加工工件不良。这里我也收集到一些对刀的资料，询问一些操机的老师傅，还有一些自己的一点点方法。供大家参考,希望大家喜欢、对大家有所帮助。这里我以新代系统数控铣床为例。对刀,也就是工件在机床上找正加紧后,确定工件坐标(编程坐标)原点的机床坐标(确定G54.的X,Y,Z的值)。机床实际的工件坐标=工件坐标（G54）+外部座标偏移+刀补(G41,G43等)。我们平常说的对刀包括两部分：Z轴对刀和X，Y轴分中。l 1X，Y轴分中分中一般是用来寻找工件的中心,做为加工程式的起始点。所

2、以需要碰到工件的两侧,行到工件两侧的座标后得到中心，使用者再选项卡一组工件座标（G54G59.9）设定进进去,做为加工程式的起始点。使用新代系统分中一般有二种：1. 传统的分中方法 2. 使用分中画面分中。l 使用传统方法分中：1. 将刀具以手轮带去碰工件在X轴的一边,按F1“机台设定>>F1“座标切换”, 切 换有相对座标>>输入“X”>>F3“清除座标”，这时相对座标清零。2. 将刀具以手轮带去碰工件在X轴的加一边，按F2“1/2座标”，这时显示的相对座标为原相对座标的一半。3. 通过手轮把X轴座标移到相对座标为零的位置。4. Y轴分中也是同样操作。5.

3、 按F5“设定工件座标系统”，进入工件座标设定画面。移动游标到要设定的工件座标系统位置，按F1“机械座标自动设定”，此时系统会依照游标所停的轴向，将该轴的机械座标值设定进游标所在的栏位。l 使用分中画面分中：A：手动分中功能操作：手动分中功能是让使用者自行用手轮将刀具带去碰工件边缘,按功能键确让后由系统计算中心点座标。操作步骤：1. 切换到分中功能画面,可从F1 机台设定>>F5 设定工件座标系统>>F5 分中功能 2. 将分中功能切为手动分中,可于分中画面输入0(手动分中),按ENTER,系统会切换为手动分中画面,如下图所示3. 将刀具以手轮带去碰工件在X轴的一边PX

4、1点,按F1 PX1设定,此时会将PX1点的X轴机械座标记录下来。并与PX2点计算出X轴的中间点机械座标。放在PXM栏及辅助点座标X轴栏。4. 将刀具发手轮带去碰工件在X轴的另一边PX2，按F2 PX2设定。此时会将PX2点的X轴机械座标记录下来。并与PX1点计算出X轴的中间点机械座标。放在PXM栏及辅助点座标X轴栏。5. Y轴分中也是同样去碰PY1，PY2按F3，F4设定。6. 按ESC键离开“分中功能”画面，回到工件座标设定画面。7. 在工件座标设定画面移动游标到要设定的工件座标系统位置，按F3“辅助点自动设定”，此时系统会依照游标所停的轴向，将该轴的辅助点座标值设定进游标所在的栏位。B自

5、动分中功能操作（需搭配自动感测器使用）：自动分中功能不同于手动分中功能，使用者只需将工件尺寸填入，并设定工件边界座标，将刀具带到起始点按启动，系统就会自动将工件的中间点座标寻出。 操作步骤：1 切换到分中功能画面,可从F1 机台设定>>F5 设定工件座标系统>>F5 分中功能2 将分中功能切为手动分中,可于分中画面输入1(自动分中),按ENTER,系统会切换为手动分中画面,如下图所示3 选择加工象限并输入工件资料，输入栏位说明如下：工件长度I：工件X轴方向实际长度工件宽度J：工件Y轴方向实际宽度安全距离H：此为大于刀具起始点P2与工件间距离的长度，不管是X方向或是Y方向

6、进给速度F ：自动分中的探测速度Z轴安全高度：此为刀具在工件上方移动时不会碰到工件的一个高度，如图中的P1点4 移到Z轴安全高度教导的位置，如图示所指的P1位置，按F8“Z轴安全高度教导”，此时会将当时的Z轴的机械座标记录下来做为在工件上方移动时的安全高度5 将刀具下降到工件表面下的P2点，此点为自动分中起始点6 按F2“启动”，系统即会依照设定的资料去移动刀具碰工件，并将座标值示在画面，最后计算出工件X，Y轴的中心座标7 按ESC键离开“分中功能”画面，回到工件座标设定画面。8 在工件座标设定画面移动游标到要设定的工件座标系统位置，按F3“辅助点自动设定”，此时系统会依照游标所停的轴向，将该

7、轴的参考点座标PXM或PYM设定进工件座标系统。2. Z轴对刀Z轴对刀一般是用来寻找工件表面,做为加工程式的起始点。碰到工件表面后，使用者再选项卡一组工件座标（G54G59.9）设定进进去,做为加工程式的起始点。机床实际的工件坐标=工件坐标（G54）+外部座标偏移+刀补(G41,G43等) ,我们一般用工件坐标系来记录对刀基准面的座标,利用外部偏移或刀补来记录基准面到工件之间的落差。对于同一个工件多把刀加工时，只要第一次把基准面和落差记录下来，做第下把刀时，落差不变，只要改变此把刀在基准面上的机械座标就行了。对刀的方法有很多种.这里我也整理了一些常用的对刀方法。l 手动对刀手动对刀方法客户在没

8、有对刀仪时，手动对刀通过使用量棒来量测。测量步骤如下：1：在工作台上找一基准面，将刀具以手轮带去碰基准面。为了保证精度,一般在基准面和刀尖中间,用一圆形量棒来回滚动（一般先让刀尖处于较低的位置，然后慢慢的将Z轴抬起，把量棒塞进基准面和刀尖中间。这样可以预防把刀尖弄坏）当量棒刚好塞进基准面和刀尖中间时（不能自由滚动为止），把当时的机械座标记录下来（F1“机台设定=>> F5“设定工件坐标系统”，进入工件座标设定画面。移动游标到“外部座标偏移”Z轴位置，按F1“机械座标自动设定”，此时系统将Z轴当前的机械座标值设定进Z轴外部座标偏移里。2: 按ESC键离开工件座标设定画面，回到“机台设

9、定”画面。F1“座标切换”到相对座标,按F4“相对座标全部清除”。 3：将刀具快速移至工件上方，在工件表面和刀尖中间,用一圆形量棒来回滚动，当量棒刚好塞进基准面和刀尖中间时，按F5“设定工件坐标系统”，进入工件座标设定画面。移动游标到要设定的工件座标系统Z轴位置，按F2“相对座标自动设定”，此时系统将Z轴当前座标值与基准面的落差设定进Z轴的机械座标系里。l 自动对刀A 使用对刀画面对刀 Z 轴对刀功能规格： Z轴对刀功能是透过机台上的对刀器量测不同刀号的刀尖位置,再利用刀尖 位置偏移到工件基准面距离是固定的,便利使用者在加工中不同刀号时加工基准 面的修正,使用者可将此距离教导进工作坐标系统,作

10、为加工时的刀长偏移依据 。操作说明： 开机后，F1”机台设定” => F5”设定工件坐标系统” => F6”自动对刀” 自动刀长量测： 当换一把刀时需重新做一次刀长量测,才能将正确的刀长补偿到加工路径 坐标工件号码P：0:辅助点, 1:G54, 2:G55, 3:G56, 4:G57, 5:G58, 6:G59, 7:G59.1 ； 量测速度F：设定对刀动作第一次下探及每次回升的速度； 使用参考点坐标：设定是否重新移至参考点后再进行对刀动作： “0”以目前位置为对刀起始点直接下探进行对刀动作 “1”由系统会先完成以下步骤再进行对刀动作 1. Z轴先归回原点 2. XY轴移动至第二参

11、考点位置 3. Z轴下移至对刀起始点 X方向参考点X：此字段可先移动主轴至新的对刀定位坐标后透用【XY轴机 械坐标教导】教导方式校正X轴的对刀参考点位置(若无修正系统将以前次 设定值为预设)；Y方向参考点Y：此字段可先移动主轴至新的对刀定位坐标后透用【XY轴机 械坐标教导】教导方式校正Y轴的对刀参考点位置(若无修正系统将以前次 设定值为预设)； Z方向起始点Z：此字段可先移动主轴至新的对刀Z轴起始点位置后透用【Z 轴机械坐标教导】教导方式设定Z轴对刀起始点位置； Z轴最低机械坐标H：将Z轴下降到主轴头不会撞到对刀器的高度,按下功能 键【Z轴机械坐标教导】即可设定此值；操作步骤： Z轴落差设定：

12、 Z轴落差设定主要是当换一个工件时用来量测工件表面到对刀器之间的距 离, 系统会将这个值记录到外部坐标偏移, 加工时会自动与量测的刀长合并运 算, 产生正确路径 Z轴落差值：显示工件表面与对刀器高度的落差, 对映到外部坐标偏移的Z 轴设定值 操作步骤： 设定落差前请先做刀长量测 步骤1.将刀尖带到工件表面 步骤2.按F3,【Z轴落差设定】刀具量测器动作规格： (1) 主轴先移动至XY轴对刀器参考点位置 (2) Z轴以7000/min速度移动起始点位置 (3) Z轴以量测速度往使用者输入的【Z轴行程最低坐标】位置移动，过程中碰触 到对刀器立即停止移动。（如果到最低坐标都没有碰触到对刀器立即发出警

13、报 Z轴行程最低坐标错误警报） (4) Z轴以量测速度后退5 (5) Z轴以50/min往下移动6，过程中碰触到对刀器立即停止移动并记录Z 轴机械坐标。（如果走完6都没有碰触到对刀器立即发出警报自动刀长量测错误警报） (6) Z轴以量测速度后退3 (7) Z轴以50/min往下移动4，过程中碰触到对刀器立即停止移动并记录Z 轴机械坐标。（如果走完4都没有碰触到对刀器立即发出警报自动刀长量 测错误警报） (8) 判断两次记录的坐标误差在0.01mm，取平均值后的最小单位整数填入使用者选 定的工件坐标系Z轴坐标；误差超过0.01mm立即发出警报自动刀长量测错 误警报 (9) G90 G53 Z0.

14、退刀回Z轴机械原点。B 使用G200自动对刀G200自动对刀的动作步骤：1， Z轴先向上跑到机械原点（目的是为了防止撞刀）。2， Z轴在X，Y平面上移动到对刀仪的上方，（准备对刀）3， Z轴以第一段速率快进到对刀仪的铁块上方，改用慢速（第二段速率）慢慢接近铁块，把铁块往下压，一直到铁块靠近传感器，这时传感器红灯会亮，有+24v信号输入到I14，当控制器I14端子接受到信号后，Z轴此时会自动上升到机械原点，（这里采用两段速率的目的是第一段快进，节省时间，为了防止速度太快，把刀具撞坏，在快要接近对刀仪时慢速前进，这样就不会损坏刀具）。4， 当Z轴上升到机械原点后，这时，自动对刀的坐标就已经设到工件

15、坐标系中了（这个程式是设到G59。7坐标系中的Z轴坐标中，当然也可以把它设到G54或G55或G59。8等中，这需要改到程序，方法在后面叙述。动作顺序图对刀前需要在控制器中设入的参数有： 1，2801，2802，2803，（进入方法，找到参数设定-）跳到号码-）输入2801回车，就进入2801，同理进入2802，2803. 2，所用的暂存器,86，87，89，90所对应的参数分别是3406，3407，3409，3410。设定数值方法：1， 先让Z轴回原点2， 打到手轮模式，用手轮在X，Y平面上把Z轴摇到对刀仪的正上方，这时把X，Y机械坐标分别设到2801，2802参数中（X对应2801，Y对应2

16、802）如果X机械坐标为100。021，则在2801中设为100021，如果Y机械坐标为-200。311，则在2802中设入-200311。3， 把Z轴向下摇，当接进铁块时（还没有碰到铁块），把此时Z轴机械坐标设到2803中。4， 把Z轴再向下摇，把铁块向下压，直到传感器红灯亮，在向下摇1MM左右，把此时Z轴机械坐标设到3409中。这一步的作用是假如传感器坏掉，那么Z轴走到3409中的坐标就会停下来，不会在向下走，停在那里不动，这样就不会损坏对刀仪和机器，这时，技术人员可把传感器修好，或者重新换一个好的传感器。G200对刀MACRO程式 / 注意：“/”后面的的文字为注释。程序不会执行。 /

17、需要设定的参数的有：（1）控制器中参数设定：2801，2802。/2803。/ 文件名称 ：G0200 %MACRO;103:=#1004; /备份G90/G91/STEP1G90G53Z0.; /Z轴上升到机械原点，防止撞刀 /SETP2G53X#26021Y#26022; /刀具移到对刀仪上方（ X#26021，Y#26022） /准备对刀（把此时X，Y轴的机械坐标分别设到参数/2801， 2802）#20023:=0; / 把G54坐标系中的Z轴坐标清零/STEP3G90G53Z#26023; /Z轴快进到对刀仪的上方（Z#26023）准备慢进（把此时Z轴/的机械坐标分别设到参数2803

18、）/STEP4G90G31Z481F482; /Z轴以第二段速F482（相对应3402号参数）慢慢进到对刀仪，当刀具碰到对刀仪后， /会自动上升（把铁块快要碰到传感器此时的机械坐标，设到/481(相对应3401号参数，这是一个Z轴下降的极限保护坐标)。/STEP5G04P3000； /对刀程式暂停3秒钟，减少对刀的误差。/STEP6G91G01Z1.0F50.; /碰到对刀器以后,以增量方式用F50的速度上升1MM。/STEP7G90G31Z481F483; /当上升到1MM的位置时，再以绝对座标方式以F483（相对应3403参数）的速度再次去碰对刀器，将此时的坐标设到G54G59中。Z481

19、（相对应3401号参数，这是一个Z轴下降的极限保护坐标。）WAIT();/#25973:=#1323; /当刀具碰到对刀仪后把此时Z轴的机械自动设到G59.7坐标系/中的Z轴坐标#20023:=#1323-487/1000.0; /当刀具碰到对刀仪后把此时Z轴的机械坐标自动设到G54坐标系/（*注意，如果想把对刀坐标设到G54中，/请把/#20023:=#1323;中的“/”去掉，改为#20023:=#1323,487为对刀仪的落差;/#20043:=#1323; /当刀具碰到对刀仪后把此时Z轴的机械自动设到G55坐标系/中的Z轴坐标（*注意，如果想把对刀坐标设到G55中，/请把/#20043

20、:=#1323;中的“/”去掉，改为#20043:=#1323;/#25983:=#1323; /当刀具碰到对刀仪后把此时Z轴的机械自动设到G59。8坐标系/中的Z轴坐标（*注意，如果想把对刀坐标设到G59.8中，/请把/#25983:=#1323;中的“/”去掉，改为#25983:=#1323;G90G53Z0.; /Z轴回到机械原点G103; /还原G90/G91M99; 编写G0200后，安装到控制器中的方法如下（先找一空白软盘，把G0200拷到软盘中，再插入软驱）重新开机时，按住F5不放，可进入DOS系统，进入C:>目录中输入CD CNC回车-进入C:CNC>目录中，输入C

21、D MACRO 回车-进入C:CNCMACRO>目录中，输入COPY B:G0200 C:CNCMACRO 回车。 这样就把G0200拷进去了 安装后从新开机，选择“单节程式”模式，在单节程式中输入G0200，然后按程式启动按钮，这时就会自动对刀了，（如果想在程序中让其自动对刀，可在程式编写G0200，当程式执行到G0200这一行，会去自动对刀，对刀完成后会自动把Z轴机械坐标设到G54或G55或或G59。7，或G59。8等，然后会继续执行下一行程序。）如何把自动对刀坐标设到G54，G55等其他参考坐标系中（注意：本程序只是设到G59。7坐标系中，如果想设到G54，G55，G56，G59。

22、8，等其他参考坐标系中，需要客户修改程序）方法如下： 这个对刀程式是把刀具的对刀坐标设到G59。7工件坐标系的Z轴坐标中，如果客户想把它设到G54，可在第六项中找到/#20023:=#1323;把前面的/去掉，改为#20023:=#1323;。如何知道坐标已自动设入：自动对刀完成后，G59。7或G54或G55或G59。8的Z轴坐标会有变化，即把刀具的对刀的Z轴机械坐标自动设到G59。7或G54或G55或G59。8中去。落差设定: 用手轮摇到对刀仪的机械坐标 多把刀对刀方法 多把刀对刀,一般都是利用刀长补正来进行对刀的。刀长补正通常分两种，补绝对和补增量。补绝对式对刀法: 补绝对式对刀的方法:1

23、. 用我们前面讲的方法操作,把基准面的机械座标设到第一号刀长补偿里面（设置刀长:按F4进入执行加工画面>>F5进行刀具设定画面,输入“A”选择“绝对输入”。移动游标到对应的刀号补偿，把当前的机械座标设到第一号刀长补偿里。如图1）。2. 按F1“机台设定”>>F1“切换座标”切换到“相对座标”，输入“z”按F3“清除座标”，清除Z轴相对座标。开动主轴，通过手轮把将刀具刚好铣到工件。把落差设到机械座标系里（按F1“机台设定”>>F5“设定工件座标系统>>移动游标到要设定的工件座标系统位置，>>按F2“相对座标设定”如图2）。机床实际的工件坐标=工件坐标（G54）+外部座标偏移+刀补(G41,G43等)。3. 再把第二把刀对应基准面（对刀仪）的机械座标设到第二号刀长补偿里去，依次把每把刀对应基准面（对刀仪）的机械座标设到对应的刀号补偿里去。4. 通过在程式中加入刀长补正指令（G43或G44）。如下段程式：T1 S1000 M03；/使用1号刀具(直径20mm之端铣刀)，主轴正转1000rpm G90G43 H01；/刀长正向补偿(H01=-10) 指定使用绝对G54 x100.Y100. Z-10.0；/直线切削下至A点底 G02 X10.0 Y65.0 R40.0；/EF G40 G49；/消除补偿 M05；/主轴