压力容器制造过程检验表

1、图号 名称 工作令号 数量 项目合同号 压力容器制造过程关键点检验表序号项 目检查内容要 求检 查 记 录检查人员日 期1材料入库原材料入库手续齐全，资料完整，质量合格1.有真实有效的材质书，并核对，必要时对材料进行复验2.原始标记清楚，与材质书一致，材料标记清晰3.表面质量初检，材料无明显缺陷4.符合材料规定标准5.厚度大于30mm的20R和Q345R的钢板、大于20mm的16MnDR钢板应符合相应等级标准并进行超声波探伤6.盛装介质毒性程度为极度、高度危害的压力容器用钢板应符合相应等级标准并进行超声波探伤7.盛装介质为液化石油气且硫化氢含量大于100mg/L的压力容器用钢板应符合相应等级标

2、准并进行超声波探伤8.受压元件用材料需经监检合格2生产投料投料按图样及工艺过程卡的规定进行1.投料单符合投料规定，材料、尺寸和数量正确无误2.代用材料有材料代用申请单，有设计、审核等责任人员签署同意，并在过程卡中填写3.标记及时移植3生产领料领料单内容完整，与实物相符1.领料单数据与实物相符2.仓库保管人员做好材料发放台帐序号项 目检查内容要 求检 查 记 录检验人员日 期4筒体（筒节）标记移植确认材质标记、位置及其封号表面质量表面没有腐蚀、气泡、裂纹、结疤、夹渣、分层和机械损伤等缺陷坡口尺寸刨边坡口角度符合图样工艺要求，无裂纹、夹渣、分层等缺陷点 焊点焊所用焊条及点焊长度、间距应符合工艺要求

3、，点焊处不得有缺陷纵缝错边、棱角测量若干点，取得最大错边，对照工艺，超标处应予修复焊接接头余高及宽度焊接接头表面不得有裂纹、气孔、弧坑等缺陷，应清除熔渣、飞溅5封头材质标记认可的材质标记并且正确移植外观质量过烧的封头不得验收，对伤痕应予修磨和补焊成形尺寸1.直边部分不允许存在纵向皱折2.封头的直边高度应符合封头公称直径DN2000mm，直边高度h为25mm；DN2000mm，h为40mm直边高度公差为（-510）%h3.直边倾斜度应符合工艺要求4.外圆周长公差应符合工艺要求5.内直径公差应符合工艺要求6.圆度公差：0.5%Di,且25mm；当S /Di0.005,且S12mm时，0.8%Di，

4、且25mm7.封头总深度公差为：（-0.20.6-）%Di8.内表面的形状公差：外凸125%Di，内凹0.625%Di序号项 目检查内容要 求检 查 记 录检验人员日 期5封头最小厚度按规则设计的封头，成形后的最小厚度不得小于封头的名义厚度减去钢板厚度负偏差材料标记移植于封头直边高度之中间横向，钢印深度不得超过0.5mm，排列整齐清晰，对不能使用打钢印的封头，用油漆或记号笔表注并绘图说明划线开孔按标准、图样规定确定封头总高度和开孔位置监 检外购成品或毛坯须经监检员检验确认合格6补强圈材质标记标记及标注部位符合工艺规定表面质量表面不得有腐蚀、气泡、裂纹、结疤、夹渣、分层和机械损伤等缺陷坡口尺寸刨

5、边坡口角度符合图样工艺要求，无裂纹、夹渣、分层等缺陷厚 度实测厚度不得小于设计厚度成形后形状与所覆盖的表面形状相符螺 孔螺孔为通孔，并处于成形后的最低位置，螺纹应完好7法兰(盖)材质标记标记及标注部位应符合工艺规定表面质量表面不得有裂纹、夹渣、分层和机械损伤等缺陷；锻件不得有白点厚 度厚度应符合图样及工艺要求 内外圆直径尺寸应符合图样及工艺要求密封面不应有影响密封效果的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕螺孔中心圆直径及位置尺寸螺孔允差为±0.6mm，位置允差符合工艺要求序号项 目检查内容要 求检 查 记 录检验人员日 期8管件材质书质量合格证受压元件用材料均应有材质书应有供货单位出具的质

6、量合格证表面质量表面不得有裂纹、轧折、分层和机械损伤等缺陷几何尺寸内外径/长度、高度/厚度符合图样及标准规定，公称通径250mm的管件，应逐件进行测厚监 检主要受压元件的外购成品,须经监检员检验确认合格9焊接焊材无材质书、未经烘焙的焊材严禁用于压力容器制造生产焊接接头坡口坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣和锈蚀，坡口的角度应符合图样规定的尺寸要求，在施焊前对坡口表面及热影响区进行打磨清理（脱脂、除锈）焊接工艺焊工严格执行焊接工艺评定合格的参数施焊，做好记录及焊工代号钢印标记焊材使用焊条、焊丝、焊剂的牌号、规格与焊接工艺相一致焊缝外形尺寸纵焊缝外形尺寸在焊接后，检查实际成形尺寸；环焊缝的坡口宽度应预

7、先测量，施焊后检查实际尺寸。焊接接头最宽最窄之差用焊检尺测量，焊接接头高度超过标准，要求打磨至允许范围，焊角高度达不到要求时应补焊。外观质量焊接完成后用焊接尺或深度尺测量焊接咬边情况。对超标缺陷或成形不良时，应做焊补修磨处理，并作必要的记录。对飞溅物、熔渣等应全部清理。序号项 目检查内容要 求检 查 记 录检验人员日 期10总装焊接接头布置不得有十字焊接接头，相邻筒节纵缝或与封头对接焊接接头错开的间距应大于筒体厚度的三倍，且不小于100mm环缝错边、棱角测量若干点，取得最大错边，超标处应予修复筒体直线度、长度筒体长度H30m，l1H筒体长度H30m，l（0.5H/1000+8）长度的尺寸应符合

8、公差要求零、部件1.组装用各种阀门应具有合格证，检验其外观质量（包括：阀体外壳质量、阀体法兰密封面无锈蚀与磕碰痕迹、手轮镀铬应完整良好、阀体阀盖无错边错位、阀门螺丝尺寸长短一致）；2.接管、阀兰等机加工件应无毛刺、磕碰划伤、无锈蚀、规格尺寸符合零件图样要求；3.弯管尺寸符合图样要求，弯管质量无明显皱折和伤痕，端部最小厚度应不小于直管设计厚度td；4.所用仪器有有效标记；5.所使用的紧固件符合图样要求。6.各零、部件工作令号、编号汇总于总装卡开孔方位尺寸管口方位及其开孔尺寸应符合图样规定，气割开孔后清除熔渣，打磨毛刺接管伸出长度检查开孔及其接管装配伸出长度符合图样、工艺规定法兰面安装水平、垂直偏

9、差保证法兰面的水平或垂直，其偏差不得超过法兰面外径的1%（法兰外径小于100mm时，按100mm计算），且3mm角焊缝高度焊接接头高度符合要求序号项 目检查内容要 求检 查 记 录检验人员日 期10总装法兰螺孔与主轴中心线位置接管法兰螺栓通孔不应和壳体主轴中心线相重合，应对称分布在它的两侧机械损伤对检查出的缺陷作出标记，并通知车间进行焊补修磨；对于容器上焊接时吊耳、拉筋板应采用与容器相同或焊接性能相似的材料，并用相应焊接工艺，割除后留下的焊疤须打磨齐平焊接接头打磨补强圈、支座垫板等覆盖的焊接接头打磨至母材齐平支座螺栓孔1、位置应符合图样要求；2、中心圆直径允许偏差在任意两孔弦长允差2mm。鞍座

10、底板水平度平整，无挠曲裙座高度符合图样规定管路配置管路系统配置应做到上下整齐横平竖直，并符合图样规定尺寸和位置管道焊接接头质量管道焊接接头应宽窄均匀，表面无气孔、飞溅物、咬边和明显的凹凸不平等缺陷管路清洗所有管路总装焊接结束后，应卸拆下来，吹除管内杂物及氧化皮外观检验1. 容器及管道表面不得有明显锈蚀、毛刺、锐角；2. 不得有明显磕碰划痕、凹凸不平，总装管路法兰密封口不得有磕碰痕迹；3. 管路及弯头处不可有明显压扁伤痕；4. 标准件表面处理应符合图样要求；5. 紧固件表面符合要求，螺栓露出长度应整齐划一序号项 目检查内容要 求检 查 记 录检验人员日 期11耐压试验(水压试验)水质要求清洁。对

11、不锈钢容器试压时，水的氯离子含量控制在25mg/L以下水温碳素钢、16MnR制的容器试验水温不得低于5，其它低合金钢容器水温不得低于15。低温容器按图样规定充液充液时，将容器内空气排尽，装水后将容器外壁水迹擦干升压按试压工艺规定要求缓慢上升。（升压到设计值，无异常现象，升压到试验值）试验时间达到图样规定的试验压力后，保压30分钟降压检验压力降至试验压力的80%后，保压足够长时间，对焊接接头和所有的部件检查排液试验结束后，将液体排尽，并用压缩空气吹干11耐压试验(气压试验)准备检查气压试验所使用设备工具完好介质干燥洁净的压缩空气、氮气或其它气体温度碳素钢和低合金钢制压力容器试验用气体温度不低于1

12、5。其它材料制压力容器按设计图样要求升压按试压工艺规定要求缓慢上升。（升压到规定值的10%，保压510分钟，检查无泄漏，继续升压到规定值的50%，无异常现象，按规定值的10%逐级升压到试验值）序号项 目检查内容要 求检 查 记 录检验人员日 期11耐压试验(气压试验)试验时间达到图样规定的试验压力后，保压30分钟泄压压力降至设计压力后，保压足够长时间，对焊接接头和所有的部件检查。气压试验后应泄压放尽气体12气密性试验准备在耐压试验合格后进行介质干燥洁净的压缩空气、氮气或其它气体，严禁带油温度气体温度不低于5试验压力时间试验压力按图样要求，保压时间不少于30分钟泄压气压试验后应泄压放尽气体13真

13、空度检测条件在气密性试验合格后进行静态升压法试验1.真空计应经检定合格。2.检漏时，先将容器抽真空至图样规定值，关阀停泵，每隔2小时记录一次真空度，同时作好温度和电压的记录，考核时间不少于24小时。3.考核数据可按绝对压力（Pa），或按绝对真空的百分比值。4. 24小时内，真空腔内的压力不上升为合格。13氦质谱检漏仪器准备1. 根据被检容器允许漏率值选择合适的标准漏孔2. 准备好真空计、真空规管3. 调整氦质谱检漏仪各项参数，使其达到最佳状态环境条件1.环境要通风、干燥、清洁2.不得有强电磁干扰和强烈震动。检漏结果应符合图样、设计文件要求序号项 目检查内容要 求检 查 记 录检验人员日 期14表面处理喷砂喷砂表面应无油脂喷砂应用干燥磨料，砂颗粒大小为1-3mm喷砂表面达到相关规定，无油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层表面粗糙度为4075um底漆确定油漆范围底漆前表面全面清理，无油脂检验合格在当天返锈前(4小时内)喷涂第一道底漆或第二天涂漆前除一次锈清理底漆后的焊接飞溅、机械损伤，并重新补漆油漆确定油漆