石油化工管道施工组织设计

1、一、工程概况 1二、编制依据 1三、材料检验 1四、管道预制 3五、管道安装 4六、管道焊接及无损检测 6七、管道试压 8八、劳动力组织 10九、主要机具一览表 10十、质量保证体系 10十一、管道安装HS改术举措及平安风险预防举措 3、工程概况南化公司-南京化工厂资源优化重组工程外管工程由南化设计院设计,南化建设公司南化工程目部承当施工.本工程的工艺管道贯穿整个厂区管廊,管线比拟长,总长度约3万多米,管道材质包括10#、20#、Q235B Q235Ag锌管、304、C4 15CrMo衬聚丙烯钢管、 衬四聚四氟钢管等,其中20#管材中采用GB/T8163 GB3087 GB9948三种标准,最

2、大管径 为DN450最小管径为DN50由于整个工程具有工作量较大,施工场地受到限制的因素比 较多,施工难度大,安装质量要求高等特点,该工程施工质量的好坏,对整个厂区各装置 运行的效果都很重要,也是衡量施工单位技术水平、取得信誉的关键所在.因此,我们在 施工中一定要严格执行国家、部有关标准,一丝不苟地把好质量关,加上精心组织、合理 安排,才能保质保量,平安、准点地完成管道施工任务.、编制依据2.1 ?石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收标准?SH3501-20022.2 ?工业金属管道工程施工及验收标准?GB50235-972.3 ?现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准?GB50236-

3、982.4 ?工业金属管道工程质量检验评定标准?GB50184-932.5 ?石油化工管道器材标准? SH3401-96- SH3410-962.6 ?建筑排水硬聚乙烯管道工程技术规程?CJJ/T29-982.7 南化集团设计院设计的图纸及设计技术交底 三、材料检验1、所有管道组成件管子、管件、阀门、法兰、补偿器、平安保护装置及管道支撑 件必须具有制造厂的质量证实书及出厂标志,其质量不得低于国家现行行业标准的规定, 无质量证实文件的产品不得使用.2、管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定,并应 按国家现行标准进行外观检验,其外表应符合以下要求,不合格者不得使用.2.

4、1 无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;2.2 锈蚀、凹陷及其它机械损伤的程度不应超过产品相应标准允许的壁厚负偏差；2.3 螺纹、密封面坡口的加工精度及粗糙度应到达设计要求或制造标准；2.4 螺栓、螺母的螺纹应完整,无划痕、毛刺等缺陷,螺栓、螺母应配合良好,无松动 或卡涩现象；2.5 法兰密封面、金属环垫、缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷；2.6 有广品标识.3、管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管,不得混淆或损坏,管子管件到 现场后,按本工程部关于环己酮工程材料色标的有关规定及时进行标记移植,其色标或标 记应明显清楚.不锈钢材质的管道组成件及管道支承件,在储存期间不得与碳

5、素钢接触.4、所有管道材料包括焊材使用前要报审,报审检验合格前方可使用.5、阀门按附表中规定的比例至少一个进行壳体压力试验和密封试验外,不合格者 不得使用.6、阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的 1.5倍,试验时间不少于5分钟,以壳体、 填料无渗漏为合格；密封试验压力为公称压力的1.1倍,停压4分钟,以密封面没有泄漏为合格.试验合格的阀门应及时排尽阀门内部积水、吹干.试完压的阀门,封闭出入口, 做出明显标记,并做好试验记录.7、焊条焊丝应有质量证实书、标志齐全、包装完整,无药皮破损、受潮.按 GB3223 检验,保管.8、SHG SH谈管子管件还应进行如下检验：8.1合金钢管道组成件主体的关

6、键合金成分,应根据规定的比例采用光谱分析或其他方 法进行半定量分析复查,并作好标识.8.2使用前应按设计文件要求核对管子的规格、数量和标识.8.3管子的质量证实书应包括以下内容：1产品标准号；2钢的牌号；3炉罐号、批号、交货状态、重量和件数；4品种名称、规格及质量等级；5产品标准和订货合同中规定的各项检验结果；6制造厂检验印记.8.4 假设到货管子钢的牌号、批号、交货状态与质量证实文件不符,该批管子不得使用.8.5 阀门安装前,应按设计文件中的阀门规格书,对阀门的阀体、密封面及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检,每批至少抽查一件.合金钢阀门的阀体逐件进行光谱分析,假设不符合要求,该批阀门不得

7、使用.8.6 合金钢管道组成件的快速光谱分析,每批应抽检5%且不少于一件,假设有不合格,按规定数加倍抽检察院,假设仍有不合格,那么该批管道组成件不得使用,并作好标识和隔 离.四、管道预制1、为了保证管道施工质量和进度,提升管道施工机械化水平,局部管道采用先预制, 后安装的方法施工.2、尽可能加大管道预制深度,预制过程使用流水作业,尽可能的提升机械化程度.3、预制程序：图纸审核一确定预留活口 一领料一核对材料标记一下料一坡口 一坡口加工一组 对点焊一焊接一无损检测一最终尺寸核对一线号标注一管线清扫一清洁度确定一封 口 一分线贮放.4、管道预制要求：4.1 外管管线按设计平面图绘制轴测图.4.2

8、为预防因设计尺寸和实际安装尺寸之间的误差造成返工,要求在预制时在X、Y、Z三个方向都留一个自由尺寸,以便调整.活口尽量留在便于实测尺寸的位置, 同时要注意； 焊口尽可能躲开管架和柱子、墙,以便于焊工焊接.法兰应置于容易拧紧螺丝的位置,并 留余量；4.3 管道在预制过程中要做好材质及其他标记的移植工作,管道预制加工后,应及时 标注好管线号和管道编号.4.4 计算下料尺寸时,同时要考虑对口间隙、切割余量和焊接收缩量.4.5 下料时,焊缝上或焊缝边缘100mme围内不允许开孔,应将焊缝错开.4.6 管线切割及坡口加工4.7 于钢管,无论其材质,应尽可能采用切割机切割.4.8 锈钢管道采用等离子切割时

9、,应采取适当的举措对内外表进行防护.4.9 材切割后的剩余局部及时作标记移植,以免材质不清.4.10 纸要求的几何形状及尺寸加工坡口,坡口端面要与管子轴线垂直,坡口要用 磨光机打磨出金属光泽.钢管焊接坡口如下图壁厚t (mm间隙c (mm专屯边p (mm坡口角度a (° )备注310121265751014131355654.7 预制管道组合件,应具有足够的刚度,不得产生永久性变形,必要时可加临时支撑.4.8 焊口组对焊接前应先检查坡口质量,检查合格前方可施焊.4.9 焊口完成后按规定比例探伤检验,对不合格局部必须返修,同一部位非合金钢管 道不得超过3次,其余钢种管道不得超过二次.4

10、.11 管道预制完毕,应仔细核对最终尺寸,标注管线号,去除管内杂物,并采取举措 封口,预防杂物进入.五、管道安装1、管道安装前应具备以下条件：1.1 管子、管件、阀门等已检查合格,并具备有关的检验记录；1.2 管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误,内部已清理干净,不含杂物;1.3 现场情况具备安装条件,满足安装要求,各种手续已经齐全；1.4 核对动静设备厂家提供的配对法兰、垫片、螺栓规格型号、尺寸；1.5 管道预制完毕后,必须仔细按图纸核对,确认无误前方可安装.2、管道安装程序:3、管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查,不得有影响密封性能的缺陷 存在.4、与设备连接的管道安装必须在

11、设备就位找正、找平后,二次灌浆层强度到达设计强 度以前方可进行配管,与贮罐相连的管首安装应在贮罐根底沉降到达设计标高后进行.管道预制前应仔细核对设备本体法兰与管道法兰的连接尺寸是否相符,以免在安装时造成返 工.5、管道安装应按先主管后支管、先大管后小管的顺序进行安装,管架制作、安装应同管道安装应同步进行.6、法兰连接时应保持同轴及互相平行,其偏差要符合标准要求,并不得用强紧螺栓的 方法消除偏差.7、管道连接尤其是与动设备相联的管线,不得强力组对,安装完后应配合钳工对传动 设备进、出口管法兰联接做无应力检查.8、管道安装的位置、标高、坡度,支架型式及位置均应严格按设计图纸施工.管道安 装完毕后应

12、按设计要求逐个核对支、吊架的型式,材质和位置以及数量.9、安装不锈钢管道及合金钢管道时,不得用铁质工具敲击,不锈钢管道与支架之间应 垫入不锈钢或氯离子含量不超过 50Ppm的非金属垫片.10、在合金钢管道上不应该焊接临时支撑物,合金钢管道系统安装完毕后,应检验材质 标记.11、蒸汽伴管的施工应在被伴的主管线安装完后进行,伴热管应与主管平行安装,水平 伴热管安装在主管下方或靠近支架的侧面,不得将伴热管直接点焊在主管上.12、当被伴热的管道材质为不锈钢,而伴热管道是碳钢,因此在伴热管和主管之间应采 用隔离层,且主管与伴热管采用不引起渗碳物质的材料绑扎.13、从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站

13、之间的伴热管安装,应排列整洁,不 得互相跨越和就近斜穿.14、高温管道上的紧固螺栓,在投用时,必须按规定进行热紧,以免温度变化引起螺栓 松动,造成泄漏.热态紧固应在保持工作温度 2小时后进行,紧固应适度,并应有平安技 术举措,保证操作人员平安.15、管道安装完成后,经有关部门检查合格,方能进行管道试压工作,管道试压应遵照 施工验收标准的规定,并与甲方共检.六、管道焊接及无损检测1、从事管道施工的焊工应按?锅炉压力容器压力管道焊工测试与治理规那么?进行测试, 取得合格证书.无损检测人员应按?锅炉压力容器无损检测人员资格考核规那么?进行 考核,取得相应的资格证书.2、按焊接工艺评定编制焊接工艺卡,

14、焊工严格按焊工工艺卡进行施焊.3、焊条的药皮不得有脱落或明显裂纹,焊丝在使用前应消除其外表的油污、锈蚀等.焊条在使用前应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘烤,并在使用过程中保持枯燥.4、管道的施焊环境假设出现以下情况之一,而未采取防护举措时,应停止焊接工作.4.1 电弧焊焊接时,风速大于或等于 8m/s；气体保护焊焊接时,风速大于或等于 2m/s；4.2 相对湿度大于90%4.3 下雨或下雪.5、焊缝外观应成型良好,宽度以每边盖过坡口边缘2 mm为宜.角焊缝的焊脚高度应符合设计规定,外形应平缓过渡.6、不准在母材上引弧,引弧时要在坡口面内或引弧板上进行.在焊接中应保证起弧与收弧的质量,收弧时

15、应将弧坑填满.多层焊的层间接头应相互错开.7、不锈钢管采用电弧焊时,焊接接头组对前应在坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉或其他防粘污剂.不锈钢管道采用氮弧焊打底时,应向管道内部充量进行保护.8、焊接接头外表的质量应条例以下要求：8.1 不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在；8.2 焊缝咬边深度不应大于0.5 mm,连续咬边长度不应大于100 mm,且焊缝两侧咬边总 长不大于该焊缝全长的10%8.3 焊缝外表不得低于管道外表.焊缝余高 h<0.2b1 ,且不大于3mm0 b1为焊接接 头组对后坡口的最大宽度9、对壁厚>12mm的15CrMo材质的管道组成件焊缝需进行焊前预热,对

16、壁厚?10mm的15CrMo质的管道组成件焊后的焊接接头要及时进行热处理.9.1 预热应在坡口两侧均匀进行,内外热透并预防局部过热,预热温度保持在150250 c之间.9.2 预热范围应为坡口中央两侧各不小于壁厚的三倍.9.3 焊接接头的热处理温度为 650700C 09.4 热处理的加热范围为焊缝两侧各不少于焊缝宽度的三倍,且不少于25mm加热区以外的100mme围内应予以保温,管道两端应封闭.9.5 热处理的加热速度、恒温时间及冷却速度,应符合以下要求6为管子的壁厚,以毫米为单位：a 升温至300c后,加热速度不应超过 5500/熊/h计算,且不大于220C/h ；b 恒温时间按每毫米壁厚

17、3分钟计算,且总恒温时间不得少于30分钟,在恒温期 间内,最高与最低温度差应小于 50C;c 恒温后的冷却速度应按1500/8C/h计算,且不大于275C/h,冷至300c后可 自然冷却.9.6 热处理后应测量每项个焊口的焊缝、 热影响区、母材的硬度值,焊缝硬度不超过母 材布氏硬度HB+100检验数量不应少于热处理焊口总数的 10%硬度值超过规定,加倍检 查.仍不合格重新热9.7 经焊后热处理合格的部位,不得再从事焊接作业,否那么应重新进行热处理.10、管道无损检测按以下要求进行：10.1 SHB、SHC类有毒、可燃介质的管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定按 照?压力容器无损检测?JB4

18、730的规定进行,其余的管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等 级的评定根据?钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级? GB3323勺规定进行10.2 抽样检测的焊接接头,应由质量检查员或监理根据焊工和现场的情况随机确定.11、管道的焊缝应有焊接工作记录和焊工布置图、射线检测布片图.其内容包括焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检测方法、焊缝返修位置、热处理记录.七、管道试压1、编制试压系统图；2、试压条件2.1 所试验的管道系统必须全部按施工图、设计修改施工完毕,且安装正确.试压前, 应进行三方共检确认以下试压条件.2.2 管道支、吊架正确安装完毕,试压临时加固举措已完成.2.3 焊接工作结束,并经检验

19、合格,焊口热处理及拍片比例和扩拍比例到达标准要求.2.4 管线上不参加试验的设备、阀门已用盲板隔离,平安阀已撤除,爆破板已撤除,膨 胀节已设置了临时约束装置.2.5 施工记录齐全.2.6 管道试压用的压力表已经校核合格,压力表精度不低于1.5级,表的满刻度为试压压力的1.52倍,每一被测系统至少设置2块压力表.2.7 试压用临时管线安装完毕,试压用盲板位置已经做好标志.2.8 管道系统试压前,应由监理、施工单位和有关部门对以下资料进行审查确认：1管道组成件、焊材的制造厂质量证实文件；2管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录；3管道系统隐蔽工程记录；4进行无损检测的管道,标明焊缝编号、焊工代号、

20、焊接位置、无损检测方法、返修 焊缝位置、扩探焊缝位置等可追溯性标识的单线图；5无损检测报告；6焊接接头热处理记录及硬度试验报告；7静电接地测试记录；8设计变更及材料代用文件.3、试压过程3.1 管道试压系统在注水时,翻开管道各高点排气口,将空气排尽待水注满后逐个由 低到高关闭排气阀门,直至整个系统充满水为止.3.2 整个系统充满水后,用试压泵向试压系统加压,强度试验要求缓慢升至试验压力 后,停压10分钟,再降压设计压力,停压30分钟检查,以压力不降、无渗漏为合格.3.3 管道的试压应按设计提供的管道特性表中的试验条件和压力执行.3.4 气压强度试验时,应逐步缓慢增加压力,当压力升至试验压力 5

21、0%时,如未发现 异状或泄漏,继续按试验压力的 10%逐级升压,每级稳压 3分钟,直至试验压力.停压 10分钟,再将压力降至设计压力,以肥皂水检验不泄漏为合格.3.5 系统试压合格后,试验用水应在适宜地点排放,排放前需翻开放空口缓慢泄压, 然后将水排尽,撤除所有试压盲板,恢复管路系统.3.6 SHB、SHCt管道气体泄漏性试验,应按设计文件规定进行,试验压力为设计压 力.3.7 气体泄漏性试验按以下规定进行：1 泄漏性试验应在压力试验合格后进行,试验介质为空气；2 泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排 水阀.3 经气压试验合格,且在试验后未经拆卸的管道可不进行泄

22、漏性试验.3.8 气体泄漏试验的试验压力应缓慢上升,当到达试验压力时,停压10min后,用肥皂水 检验,巡回检查所有密封点,无泄漏为合格3.9 真空管道系统,压力试验合格后,应以0.1Mpa气体进行泄漏性试验.3.10 交工文件的要求和格式,应符合SH3503-2001的规定.八、劳动力组织管道工120人平安员5人电焊工100人管道工程师4人气焊工20人材料员5人架子工20人探伤工6人起重工20人其他工种 50人维护电工20人主要机具一览表50吨汽车吊1台手提砂轮机120台25吨汽车吊2台脚手管4000M16吨汽车吊1台脚手板500块8吨汽车吊1台恒温箱4台5吨货车2台烘烤箱4台电焊机100台

23、保温桶100个等离子切割机10台探伤机3台砂轮切割机10台十、质量保证体系1、南化集团建设公司管廊工程施工组织机构图工程经理:工程部总质保工程师:计 划 责 任 工 程 师道 责 任 工 程 师焊 接 责 任 工 程 师电 气 责 任 工 程 师仪 表 责 任 工 程 师施工机具计量责任工程师：黄材 料 责 任 工 程 师质 检 责 任 工 程 师2.工程经理部质保人员简况厅P工程部质保体系岗位姓名性别年龄职称备注1工程经理男44工程师工程部常务副经理2工程质保工程师男43高级工程师工程部质检部部长3现场总调度男44技师4土建责任工程师男34助理工程师5女装贝任工程师女39工程师6电气责任工程师男24技术贝7焊接责任工程师男46高级工程师工程部技术部部长8质检责任工程师男28质检员9材料责任负责人男32材料员10平安责任负责人男46平安员3、管道施工中建立三级质保体系.由施工责任人自检,施工负责人检验,专兼 职质检员检验的质量限制体系,保证管道施工质量符合标准要求.3、管道施工质量限制体系：工程经理：江庭宏总质保工程师：李茂平专职质量检查员：魏礼程油漆防腐队：董春跃管道一队队杨献管道三队：余坤宝管道四队：刘明江材料负责人：黄帆起重架子队：嵇迎春4、质量限制点:厅P限制点名称限制等级备注1管材、管件、焊接材料的质量检查核查材