机动工业车辆(叉车)修理资质单位用-叉车机械加工工艺

1、机械加工工艺*叉车后限公司编号：XGJX/QW20-2019文件控制印章文件名称：机械加工工艺版本：A.0发放号：编制依据：TSG 07-2019现行焊接技术规范文件机械加工工艺文件修改控制文件修订依据和更新摘要版本编写审核批准发布日期实施日期发布2019年12月15日实施2019年12月15日编制体系编制小组审核批准1 .总则1.1 编制目的为规范叉车修理时机械加工零件的制作，特编制机械加工工艺，用于指导其操作，以确 保产品质量符合规定的要求。1.2 适用范围本工艺适用于叉车修理常规机械加工指引。1.3 职责操作人员严格按照以下要求加工1.4 使用要求只有经培训并取得资格的人员，才能维修叉车

2、。2 .目录一机械加工基本要求二机械加工安全操作规程三切割机操作规程四叉车修理常规机械加工一般流程五划线六锯割七锤削八钻孔九螺纹加工方法十机械加工零部件检验2机械加工工艺一、机械加工基本要求1. 一般机械加工零件1.1 图样中未注明尺寸公差的机械加工零件，其尺寸公差按GB1804-92制造和检查。1.1.1 非配合长度尺寸公差按GB1804 m。1.1.2 孔类零件和轴类零件的尺寸公差值按GB1804 m。1.2 图样中未注明形位公差的零件，其精度等级按GB1184 80 中的 D 级制造检查。1.3 图样中未注明尺寸的轴，孔类零件的中心孔按GB145-85.球面半径按GB6403.1;砂轮越

3、程槽按GB6403.5 86制造检查。1.4 凡有镀层要求的零件，图中的所注的尺寸为读后的最终尺寸。2. 螺纹零件的加工2.1 内外螺纹零件，凡图样未注明精度等级的按GB19»81中的6H和6g2.2 螺纹零件，图中未注明镀层精度的，按GB5267 85 的规定。图样标注的尺寸为镀后的实际尺寸。2.3 螺纹零件的收尾、退刀槽、肩距及倒角，图中未注明尺寸的按GB3 79。2.4 图样中未注明角度公差的机械加工零件，角度公差按GB11335 m。6二、机械加工安全操作规程机械加工安全操作规程1、加工时必须穿好工作服，将袖口扎紧，不准另挂围裙等其它飘动物，女工应将发辫卷入帽内，不得外露，严

4、防被绞辗。2、对设备要认真检查，确认一切正常后，才能操作。3、操作时不准穿凉鞋，不准戴手套，应站在脚踏板上工作。4、高速切削或切削脆性材料时，要戴好防护眼镜，防止切屑弹入眼内。5、严禁在传动部位传递物品。6、装御工具、调换工夹具、测量尺寸、揩擦机床等，应停车进行。7、切屑应及时清除，清除切屑时严禁用手拉或嘴吹，应使用专用工具。8、刃磨刀具时，应遵守砂轮机的操作规程。9、要经常清除机床周围的废物，油渍。定期更换冷却液，保持工作场所的清洁卫生。10、保持通道畅通无阻，工件堆放稳妥整齐。11、下班后电源断开，工夹具收好，清扫场地，搞好卫生。12、详细地将本班操作情况转告下一班作好交接班事宜。三、切割

5、机安全操作规程 叉车修理常用的设备金工加工工艺设备为切割机，本节工艺单独强调切割机安全操作规程。切割机安全操作规程1、操作者必须熟悉本机的结构和性能，严格遵守有关安全注意事项。2、工作前要认真检查砂轮安装是否正确牢固，有无裂纹或缺损，安全防护罩是否符合规定。3、开机后待砂轮转速正常时才可使用，切工件时应缓慢接近工件，不准用力过猛或撞击4、在切削过程中，操作者不应正面对准砂轮，以防砂轮破裂，飞去伤人，并严禁在砂轮侧面 磨削。5、砂轮机严禁装倒顺开关，工作后立即关掉电源开关。6、切工件时，密切注意砂轮机的声响，运转、震动等情况，如有异常现象，立即停车检查处 理。7、更换砂轮时，应注意轮孔与轴径相符

6、，切勿勉强安装、换装好砂轮，必须空试后，再试磨， 才能正式使用。8、切割机应定期检查打扫，做好保养，做到整齐，清洁安全。四、叉车修理常规机加工一般流程 叉车修理常规工艺有焊接、涂装、装配、调试、机加工。焊接、涂装、装配详见相应工艺文件，在叉车修理的机加工主要有常规的金工。本工艺文件的第四到第九节强调常规机加工工艺要求。常规机加工一般流程：无需钻孔的操作应是：划线> 锯割 > 锉削如需钻孔，则钻孔一般放于后面，且钻孔前必须重新单独划线（一般这个步骤都省略） 。若该孔为螺纹孔时，则在钻孔后加倒角和攻丝，流程为：划线> 锯割 > 锉削 -> 钻孔 > 倒角 >

7、; 攻丝特殊情况：当先锯割影响钻孔时，则先钻孔再进行其他操作。如流程中有弯折、焊接、淬火、表面处理等这些环节时需要注意它们的时序，这些环节是否会影响其他环节。例如：在弯折时根据是否会影响钻孔或加工精度来确定时序，因为弯折会影响钻孔的难度和加工精度。淬火是为了提高硬度的环节，所以必须放于锯割和锉削之后。表面处理一般放于流程的最后环节，主要包括打磨，涂漆，镀层等。焊接是指把几个工件连接起来，一般焊接后需去毛刺。机械加工工艺五、划线 划线工具常规的有划针头、钢直尺、直角尺、样冲、划规。在叉车修理会用到为钢直尺、样冲。1、直尺】I « I * F a t >1 13 14 15 II

8、I H 9 糅 M 打 门 】打制 “ M H X2、样冲(1)、用做划直线的导向工具。(2)、用于量取材料的尺寸、测量工件等。操作要领：划线时要压紧钢直尺，防止发生移动用于在钻孔中心处冲出冲眼，防止钻孔中心滑移。操作要领：应斜看靠近冲眼部位，冲眼时冲尖对准划线 的交点或划线。敲击前要扶正样冲。11注：半圆锤即可当圆锤使用也可当平锂使用六、锯割锯割： 对于以锯割的方式进行割断，手锯是锯割常用的工具。在叉车修理中几乎不用手锯，台虎钳 以及切割机较常用。切割机按第四节，本节介绍台虎钳。台虎钳：(1)、夹持工件时保持锯割线垂直地面。(2)、转动手柄可以松紧活动钳口，转动夹紧手柄可以 调整台虎钳的方向

9、。(3)、台虎钳固定在钳桌上必须牢固，两个夹紧螺钉必 须扳紧。(4)、夹紧工件时，只允许依靠手的力量来扳动手柄， 不许用榔头敲击手柄，以免丝杠、螺母或钳身损坏。七、锤削：7.1 锤削：锤削：用锤刀对工件表面进行切削，使其达到零件图所要求的形状、尺寸和表面粗糙度的加锤刀种类：按截面形状可以分为平锂、方锂、圆锤、半圆锤及三角锂五种。7.2 锤削加工方法：常用的两种锂削方法：直锂法和推锤法。1、直锂法：锤削时，锤刀保持一定的方向不变。这种锤法的特点是锂线比较一致，不易留下 粗糙的线痕。2、推锤法：两手对称的握住锤刀，用两大拇指推锤刀进行锂削。适用于较窄表面且工件表面 接近锂平、余量较小时，采用推锤法

10、锂削比较好。7.3 锤削的操作要领：随着锤刀的推进，左手压力应由大而逐渐减小，右手的压力则由小而逐渐增大，到中间时两 手压力应相等。如锤刀不平衡，工件中间将会产生凸面或鼓形面。中间位 罟起站位 罟结束位 罟常见问题：1、不准用嘴吹锤屑，以防锤屑飞入眼中。2、锂削时不可用手摸被锂过的工件表面，因手上有油污会使锂削时锤刀打滑而造成事故3、锤刀齿面塞积切屑后，用钢丝刷顺着锤纹方向刷去锤屑。4、不能用锤刀敲击其他物体，硬而脆的锤刀易断。7.4 锤削平面的检查：检查直线度：用钢尺和直角尺以透光法来检查。格在江生叮可下林如同检虫虫TL庶检查垂直度：用直角尺采用透光法来检查。先选择基准面，然后对其他各面进行

11、检查。八、钻孔钻孔：用钻头在实体材料上打孔的方法，称为钻孔。常用的钻孔设备是台钻，钻头是麻花 钻，钻的孔是光孔（内壁光滑）。台钻钻孔操作顺序划线定位-装夹工件-装夹钻头-钻孔拈文L操作要领：一要：在操作时要集中注意力；钻孔要戴防护眼镜，以防钻屑飞出伤害眼睛。二不：不准戴手套，以防钻头卷住手套而伤害手指；不能用手扶持小工件、薄工件（可用手 虎钳夹持），以免造成伤害事故。九、螺纹加工 螺纹加工方法 螺纹有内外之分。利用内外螺纹的配合，可 将两个零件紧密的连接在一起。工件上加工 内螺纹称为攻丝。它使用的工具是丝锥和丝 锥扳手（又叫钱杠）。 在工件上加工外螺纹 称为套丝。它使用的工具是圆板牙和圆板牙

12、扳手（又叫板牙架）。在叉车修理中会用到攻丝，本章节仅介绍攻 丝的操作要求。（1）、先将螺纹钻孔端面孔口倒角，以利于 丝锥切入。（2）、起攻时，可用一只手的掌心按住扳手机械加工工艺中部沿丝锥轴线下压，另一只手配合做顺向旋进，当旋入一两圈，检查丝锥是否和孔端面垂直（可以用直角尺在互相垂直的两个方向上检查）。（ 3）、两手握住铰杠两端，均匀施加压力，并将丝锥顺时针方向旋进，确保丝锥中心和孔中心线重合，不使其歪斜，并经常反转1/4-1/2圈，以便切屑断落，不至于卡住丝锥。（ 4）、当丝锥的切削部分已经切入工件后，可只转动而不加压。（ 5）、攻完头锥（初锥）后退出再继续中锥、底锥的顺序攻削至标准尺寸。十

13、、械加工零配件质量验收标准1. 检验内容及方法a）检验依据的文件；按规定程序批准，且处于受控状态的机械加工零部件图纸、工艺文件。相关国家技术标准，顾客合同要求。本规范。b）外观检验；零件加工表面不允许有降低零件强度及寿命的缺陷，如勾痕、碰伤等。加工表面的毛刺应清除，锐边应倒钝。零件淬火后表面不应有氧化皮，精加工配合表面不应有退火现象。c）尺寸检验；凡图纸上未注明的倒角尺寸均应按 0.5X45°倒角，未注明的铸造圆角按 R35mm图样上未注明尺寸公差时，应符合 GB 1804-2000一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差的精度规定。凡用于装配有关未注公差尺寸的极限偏差，应为IT15

14、 ；无装配关系，无特殊要求的应为 IT17。轴两端的中心孔是否保留，应在图样注明，或在工艺上说明，若未注明则认为中心孔有无均可。图纸上未注形位公差的形位极限偏差应符合下列各项规定：a.直线度、平面度未注公差应按 C级公差要求，对零部件各方面性能影响较小的可以放宽到D级公差要求。b.同轴度和对称度未注公差一般应按C级公差要求，对零部件各方性能影响较小的可放宽到D级。c. 一般轴与孔的椭圆度、圆锥度、圆度等公差值应不大于尺寸公差值。d. 对于标有的圆柱表面，其圆柱度应包容原则的规定；对于不标的圆柱表面由圆度、素线的直线度来注公差值和要素的尺寸分别控制。e. 对于标有的平等要素，其平等度应遵守包容原

15、则的规定；对于不标的平行要素，由平面度或直线度的未注明公差值和平行要素间的尺寸公差分别控制。f. 垂直要素、倾斜要素由角度公差直线度或平面度的未注公差分别控制。g. 跳动和全跳动的公差值不应大于该要素的形位位置公差的未注公差的综合值。钻孔的直线公差，应按 GB159f占孔制造精度等级确定。螺纹部分：a. 螺纹表面必须光洁。b. 螺纹加工精度应符合图纸要求，若图纸上未注明时，一般按中等精度制造。c. 螺纹中心线与杆部中心线的偏心允差应小于或等于螺纹径公差之半。d. 螺栓、螺母光杆部分尺寸公差，在图纸上未注明时不得超过螺纹公差范围。e. 车削螺纹表面，不允许有黑皮、压扁、乱扣及毛刺等。f.所有螺纹收尾图纸上未注明时，均按GB3-1997普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角制造。键槽部分a. 单键槽的轴线对于轴孔中心线的偏差，如图纸上未注明时必须符合有关标准。b. 单键槽轴线对于轴（孔）的中线歪斜度偏差，如图纸未注明时，不得大于键槽长度的 1/2000 。c. 对称双键槽，两键槽位置的偏移度不得大于±15。d）硬度检验；金属加工时，其硬度在HB170-230范围内，若有超过应进行相应的热处理等其它处理。e）检验规则机械零部件加工，除生产者自检、互检外，须报质安部质检员专检。主要零部件及批量（ 5 件以上）应进行首检，检验合格后，方可继续加工，对容