说明书(CA3265汽车变速箱测绘及工艺设计)

1、1 绪 论汽车是一个非常典型的加工部分。通过对齿轮箱零件加工工艺的研究，可以根据特定机械零件的加工工艺安排，系统地掌握加工过程中的各种工艺知识。在实践中，灵活的应用程序。此外，用于传输的专用夹具设计过程。因此，为了满足实际加工的需要，做好模具和夹具的设计，也可以在实际加工的需要中进行完整的产品设计，使理论与实践相结合，提高我们的设计能力。同时，也熟悉机械设计，特别是夹具设计知识。一般来说，通过这个课题，我们可以在工艺和夹具知识方面锻炼我们的具体技能，以便更好地适应未来的实际工作，具有重要的意义。本设计是汽车变速箱箱体零件加工工艺流程及一些工序专用夹具的建立。2机床夹具的组成、特点和设计步骤2.

2、1机床夹具的设计步骤 组合机床通常是根据用户的需求设计。在设计之前，通常指定特定的处理对象、处理内容和处理精度。在设计过程中，应采用先进的工艺方案和合理的机械结构方案，正确选择一般零件和机器布局，必须注意保证加工精度的方便性和生产效率的措施和操作。组合机床的设计步骤如下。一、调查研究 研究的主要内容如下：仔细阅读已加工零件的图纸，研究加工零件的尺寸、形状、材料、硬度、重量、结构、加工精度和表面粗糙度的要求。通过对装配图和工艺数据的分析，识别出加工件在产品中的位置和功能。二、总体方案设计总体设计主要包括工艺方案（过程确定内容的组合机床零件加工方法，选择定位和夹紧的基础地位，决定步骤和工具的类型和

3、结构、切削参数的选择，等等）来确定机床配置形式的结构方案，机床技术的性能进行总体布局及主要部件。总体设计的具体工作是编制“三图一卡”，即绘制加工零件工艺图、加工图、机床接触尺寸图、编制生产率计算卡。三、技术设计根据建立的“三图一卡”的设计是技术设计、机床配件等形式布局，特殊设计的夹具设计，多轴箱装配图和移动部分根据相关参数和机器周期的要求，液压和电气控制原理图设计。在设计过程中，应根据设计程序进行必要的计算和校核工作，对第一、第二级的数据和结构进行相应的调整或修改。四、工作设计当技术设计通过审查后即可展开工作设计，即绘制各个专用部件的施工图样、编制各部件零件明细表。3 制定机械加工工艺过程3.

4、1工艺方案的拟订工艺过程的制定是组合机床设计中的一个关键步骤，因为工艺方案在很大程度上决定了组合机床的结构、配置和性能。工艺方案制定原则：（1）粗加工和精整工序的布置必须根据零件的批量尺寸、加工精度和技术要求进行，并根据经济原则合理安排粗加工和精加工。一般在大批量生产中，粗加工和精加工应该分开，但这会增加机床的数量。当工件产量不大时，由于机床负荷率低，经济性不好。因此，在保证加工精度的前提下，有时在机床上组合粗精加工方法，但必须采取措施，尽量减少不良影响。（2）集中处理和分散处理是现代机械加工的主要发展方向之一。组合机床是根据工艺原理集中开发的过程，即利用各种不同的工具，使用多，多工位复合工具

5、等方法，在一台机器上的一个或几个部分的复杂过程，从而提高生产效率。但也要看到过多的浓缩过程也会带来一些问题：机器结构复杂，机床数量增多，体积庞大，调整不便，可靠性高，但影响生产效率。会导致切削载荷的增加，往往由于工件的刚度和变形等影响加工精度。因此，要提高过程的集中度，就要注意：考虑一个过程。同样的过程的过程是集中在同一台机床上或在同一工作站。例如，通常在攻丝机上安装大量的自攻螺钉孔，并在同一个主轴箱或同一台机器上进行大量钻孔和镗削加工，这将使机器更加简单和合理。要求定位精度的程序应集中在同一工作站或同一机床上。例如，箱体类零件上的孔表面的相互位置精度，精度高的孔加工应集中在一台机器，一个装夹

6、加工，一般来说，这些孔的粗加工也应该集中于一机，精加工量可以使均匀分布，在为了保证加工精度。很多钻削过程应分别进行，不在同一个主轴箱。这是因为钻削和镗孔的直径往往有很大的不同，主轴转速也有很大的不同，导致主轴箱传动链复杂而难以设计。同时，大量的钻孔会产生较大的轴向力，可能引起工件的变形和镗孔精度的影响；此外，粗镗振动也会影响钻削，甚至损坏小钻头和断屑。此外，铰削对于低速大切削、镗削高速小切削，因此二者不在同一主轴箱上，简化了切割和头架传动系统的合理选择。在确定作业集中时，必须充分考虑零件在较大的切削力和夹紧力作用下是否会因刚度不足而变形，影响加工精度。在操作集中时，必须考虑粗加工和精加工工艺的

7、合理安排，以及主轴箱结构和安装方向的要求。主轴布置不应太密，否则会造成机床和刀具调整不便，加工精度差，工作可靠性和生产率下降。3.2被加工零件的工艺分析及其工艺方案321 被加工零件的结构特点首先，有必要研究机械零件的使用和结构特点，主要是指零件的材料、硬度、结构形状、工件刚度和定位基准。他们对机床工艺方案的制定有重要影响。同样精度的孔，因为材料的硬度是不同的，过程是不同的，如果工件刚度布置过程不能过于集中，从而避免在应力过大造成同一时间的表面处理、振动和热变形，影响加工精度，也要重视过程和空白部分加工机床加工或加工余量的半成品质量的结合是大的铸件质量差，应安排预处理。汽车变速器是一种典型的盒

8、形件。其材料为HT200，硬度约为hb200，和表面粗糙度要求不高。整个零件，加工零件较多，但主要是平面加工和钻孔，特别是孔多。大部分是顶面尺寸为基础，并根据夹紧定位底层的要求可以作为基准的“一面两销”，所以在处理过程中应在处理其他销孔底面和底面尽快处理，在后面的过程在几乎所有的底面为定位基准面与“两销”定位。因此，底面和底面上的两个销孔应初加工。机械零件的特点在很大程度上决定了组合机床的结构。一般情况下，在平行于基面的孔中心和单面或多面加工的情况下，应使用卧式机床，更适合大型机床单工位机床加工。3.2.2 被加工零件的技术要求和加工工序被加工零件需要在组合机床上完成的加工工序及应该保证的加工

9、精度，是制定机床方案的主要依据。 汽车变速箱后面孔系螺纹底孔8.5，其要求的精度不高，表面粗糙度为Ra=16。从各种加工方式所能达到的精度及表面粗糙度考虑，可采用一次钻削加工就能达到尺寸要求和精度要求，而不需要留加工余量。变速箱的顶面是比较规则且比较大的平面，在加工时可以以顶面及顶面上两个定位孔采用“一面两销”定位，采用组合钻床同时加工六个孔。由组合机床设计书中表31 HT200铸件根据不同精度孔的典型工艺方法可知：，直径在Ø8.5mm以下的采用钻削加工3.2.3零件的生产批量零件的生产批量是决定采用单工位，多工位或自动线，还是按照中小批生产特点来设计组合机床的重要因素。从工件的外型

10、及轮廓尺寸看，可以采取单工位固定式夹具的机床配置形式。汽变速箱体的年产量为10000/年，单班制，且变速箱零件的尺寸较大，故采用单工位机床加工。3.3 制定工艺方案时应考虑问题3.3.1定位基准的及夹压点选择组合机床设计的一部分或过程。加工定位基准的正确选择是保证加工精度的重要条件，有利于最大限度地实现集中作业，从而收到减少机床数量的效果。箱体类零件是一种加工工序多、加工精度高的零件。这些零件通常有高精度的孔要加工，而且通常在几个夹具下。因此，选择“一、二孔”是最常用的方法。它可以很容易地消除六个自由度，使工件获得可靠的定位；也有五个零件表面既可以高度集中的工序，又有利于提高孔边的位置精度。双

11、孔定位可作为零件从粗加工到精加工的全部定位基准，整个零件加工过程基准统一，从而减少因累积数据转换而产生的误差，保证加工精度。同时，机床、夹具等多个零件实现了通用化，有利于缩短设计和制造周期，降低成本。同时，采用“一方双孔”定位，易于实现自动定位和夹紧。3.3.2加工工艺方案具体的工艺安排如下：1、粗铣变速箱外壳的顶面，以心轴和右侧面及后端一点定位，由左侧面进行夹紧，变速箱外壳底下采取辅助支承的工艺；2、粗镗四轴孔，采用一面两销的定位方式，由上往下夹紧；3、精铣顶面，采用工序1的定位方式和夹紧方法；4、精镗轴孔110，80；5、钻变速箱外壳顶面的两销孔11.8，采用工序1的定位和夹紧方法（此两孔

12、用来为后面的工序当作定位孔）；6、绞顶面的两销孔12，以右侧面、心轴及顶面一点定位；7、粗铣前后端面及凸台面，以一面两销的定位方式，从上往下夹紧（以下如无特别说明均以一面两销定位，从上往下夹紧）；8、铣两侧面，以一面两销的定位方式,，从上往下夹紧；9、钻后端面凸台销孔2-9.8；10、绞后端面凸台销孔2-10；11、钻后端面右下方凸台螺纹底孔6-8.5；12、攻螺纹6-M10；13、钻前端面右下方凸台螺纹底孔6-8.5；14、攻螺纹6-M10；15、钻前端面其它螺纹底孔6-8.5；1216、攻螺纹6-M10；M1417、钻右下侧面螺纹底孔5-8.5；18、攻螺纹5-M10；19、钻右上侧面螺纹

13、底孔6-8.5；20、攻螺纹6-M10；21、钻右侧面销孔8,及扩2-30孔；22、扩底孔30；23、钻左侧所有孔 4-17,4-8.5及销孔8；24、攻螺纹4-M10；25、扩注油孔42；26、钻顶面螺纹底孔9-8.5，以一面两销的定位方式，由下往上夹紧；27、攻螺纹9-M10，以一面两销的定位方式，由下往上夹紧；28、清洗；29、检验。4 工艺选定4.1切削用量的选择对切削参数的合理选择和组合机床的正常工作，这是切削速度和进给量来确定合理的切削参数，大大相关选择适当，可以使停机损失最小的组合机，最高的生产效率，刀具寿命长和最好的加工质量，更多的是生产。组合机床大多是多刀加工，同时也有多种刀

14、具工作。最佳切削参数的计算工作是复杂的。在确定组合机床的技术含量后，可以进行切削参数的选择。目前，组合机床切削参数的选择主要是根据切削用量和现场经验积累的。组合机床有很多工作同时进行，为了使机器工作，不经常更换刀架，实现更高的生产效率，切削比一般的单低通用机床加工。可以推广到多轴组合机床的最大切削用量不适用。4.1.1 确定切削用量应注意的问题尽量充分利用一切工具，充分发挥他们的作用。由于主轴箱与动力元件同时连接时刀具的类型和直径不同，切削参数的选择也有其自身的特点。如果钻井需要高的切削速度和每转的小进给量，铰削需要低的切削速度和大的进给量。在同一个主轴箱上每分钟切削的刀具数是一样的，而且每个

15、刀具都很难有合适的切削量。根据各种类型的刀具选择合理的主轴转速n可以通用（RPM）和进给量f（毫米/分钟），然后调整每分钟进给工具，等于每分钟VF动力滑台的进给。这样，各种刀具不按最合理的切削用量工作，而是以中等切削用量加工。如果你真的需要，你也可以选择一个统一的饲料每分钟由大多数刀具，并使用额外的机制（增加，减速）机制的少数刀具，使他们的工作，根据合理数量的饲料需要。实现刀具的合理使用的目的。切削参数的选择应考虑零件批量生产的影响。生产率不高，没必要切割选太高，以免降低刀具耐用，用组合机床的批量生产，生产效率高，只有提高低磨难的耐久性，高成本的所谓的“限制性”过程中刀具。但必须注意的是，加工

16、精度不受影响，刀具的耐久性不能降低。对于“非限制性”工具，应采取不降低刀具耐用度的限度，以减少切削功率。组合机床通常需要切削选项，使刀具耐用度不少于一个移位，至少不少于4小时。切削参数的选择有利于主轴箱的设计。如果相邻主轴的速度接近相等，则主轴箱的传动链比较简单；当切削刀具被引导时，如果冷却和润滑不方便，则应降低切削速度。当选择切削参数时，所选择的动力滑台的性能也必须考虑在内。特别是液压滑台，每分钟所选的进给量一般大于滑台的最小功率，可以达到50%。否则，由于温度等原因，导致饲料不稳定，影响加工精度，甚至导致机器无法工作。4.1.2组合机床切削用量的选择必须从实际情况出发，根据加工精度、工件材

17、料、工作条件、技术要求等进行分析，根据经济性要求满足加工要求的原则，合理选择切削用量。常用的查表法，指的是同一工序在生产现场，通过工艺试验确定切削用量。根据生产经验，按仪表选择组合机床孔加工的切削用量：表1 用高速钢钻头加工铸铁件的切削用量加工直径（毫米）HB160200HB200241HB300400 切削用量v（m/min）f（mm/转）v（m/min）f（mm/转）v（m/min）f（mm/转）1616240.070.1210180.050.105120.030.086120.120.200.100.180.080.1512220.200.400.180.250.150.2022500.

18、400.800.250.400.200.30由上表可见，根据工件的材料与加工的孔径，可以选择合适的切削用量。加工零件的材料为HT200，其硬度为HB200，加工的孔径为8.5mm。初定主轴转速为n500转，故可以选择加工各孔的切削用量如下：Ø8.5mm： v3.14x500x8.5/100013.4m/min f=0.100.18r/min取0.15r/min4.2 选择刀具结构根据工艺要求和加工精度的不同组合机床所采用的有：简易工具（标准刀具）、复合刀具和专用刀具。以下主要问题应该在选择工具的结构表示：1）只要条件允许，为了使工作可靠、结构简单、易磨，应选择标准工具（如标准麻花钻、

19、膨胀钻、铰刀等）和简易工具。使用这种工具的缺点是需要机器或机床的数量来加工零件。2）为了提高加工的集中度或保证加工精度，两个或两个以上的表面复合刀具可以加工或加工一次或另一次。3）在选择刀具结构时，还必须仔细分析待加工材料的特性。如加工高硬度铸铁或钢，为了提高刀具的耐用度，减少刀具更换时间，应采用多刃铰刀或多刃刀头加工，以解决断屑和排屑问题。齿轮箱前盖六孔的零件加工，精度低，材料铸铁，硬度不高，高速钢麻花钻的标准，能满足加工工艺的要求。由“手动金属加工机械手册，工具部分p587表8-17，您可以选择下面的工具：O 8.5mm：高速钢锥柄长麻花钻= = 109m 190mm5 组合机床夹具设计5

20、.1组合机床夹具概述5.1.1 组合机床的夹具设计特点夹具是组合机床的重要组成部分。它是专门设计，根据工艺和机床结构的特殊要求。本实用新型用于加工工件的精确定位、刀具的夹紧、导向以及工件装卸的极限位置。组合机床，夹具和夹具似乎功能非常密切，但他们的结构和设计要求是明显的，甚至根本不同。组合机床夹具的结构和性能对组合机床配置方案的选择有很大的影响。有以下几个特点：1、一般机床夹具设计为机床的辅助机构，组合机床夹具是机床的主要部件。3）组合机床，夹具和机床的其它部分是密切相关的。正确地解决它们之间的关系是保证组合机床可靠运行和良好性能的重要条件之一，夹紧结构应根据这些部件的具体要求来确定。4）由于

21、组合机床往往是多刀、多面、多工序同时加工，会产生很大的影响。切削力与振动。因此，组合机床的夹具必须具有良好的刚度和足够的夹紧力，以保证工件在整个加工过程中不会产生任何位移，同时不允许工件变形。5）组合机床夹具是保证加工精度、制造、设计和调整的关键部件。有严格的要求。6）组合机床夹具应易于实现定位夹紧自动化，动作完成。检查信号，确保芯片自动从加工空间中取出，便于观察和检查，便于更换和修理。另外，不要把夹具和夹具固定在一起，在通用机器中要完成一个工序的生产，定位和夹紧机构由一些标准部件和通用部件组装而成。使用后，这些元素可以重新组合成新的工装夹具。组合机床夹具是不容易改装。根据机床的结构特点，组合

22、机床夹具可分为单工位和多工位夹具两种。5.1.2组合机床的夹具的设计过程1。并对原始资料进行分析及夹具设计要求研究。由于该组合机床工艺及夹具的结构、结构和主要性能提出了原则，在具体设计时，应认真分析其结构、零件加工工艺安排、加工方法和机床特性，切削工具和指南的结构特点。2。拟定夹具结构方案，进行必要的计算。根据工件的整体定位、夹紧位置、加工方法和刀具方向，根据机床总体设计确定总体方案。三.机床夹具总图和零件图的设计。5.2 定位支承系统定位支承系统主要由定位支承、辅助支承和一些限位元件组成。5.2.1定位方案在组合机床上加工时，所加工的零件必须与夹具的定位和支承系统实现正确的相对位置。定位系统

23、除了要定位待加工零件外，还必须承受加工零件的重量和压力，有时还要承受切削力。汽车变速箱箱体零件的设计属于箱体类零件的加工，一般采用“定位方案二侧销”、“自动双面销”方案，在实际生产中得到广泛应用。因此，夹具设计中选择“单面、双销”定位方法比较好。1设计。定位销伸缩式定位销采用液压驱动。本实用新型采用油缸推动推杆和杠杆实现定位销的插入和拉出，并调整左右扣环的位置，确定定位销的销轴和销销的位置。它还有一个检查螺栓和拔出销的控制机构。定位销的选择标准件，看到“机床夹具设计手册”gb2204-80，对基本尺寸的定位销，根据加工孔的尺寸选择。2设计。支撑板工件位于底部，并使用两个支撑板。由“机床夹具设计

24、手册”，选择标准支撑板。b40x160 gb2236-80。支撑板放置在加工凸曲面。5.2.2定位销的液压控制定位销的特殊定位液压缸控制。液压缸是前法兰式液压缸。气缸安装在夹具体的方。推杆与活塞杆的连杆通过球面连接，推杆的偏转可防止活塞杆卡住。定位销的伸缩控制是由一系列推杆和拨杆实现的。延长两个环的长度，从左、右调整，自动定位液压和电反馈装置，同时，当膨胀到一定位置时，通过反馈装置控制液压回路，实现自定位。5.2.3 定位误差计算1.两销的各有关定位尺寸的计算(1)确定两定位销的中心距尺寸及偏差，销距的基本尺寸与孔距的基本尺寸相同，其偏差为，取 (2)确定圆柱销直径尺寸及偏差，通常以该工件孔的

25、最小尺寸作为圆柱销的基本尺寸，其配合的偏差一般取。故。(3)选定削边销基本尺寸及偏差，所选的削边销宽度及其结构尺寸：公式（41）一般以作为削边销的基本尺寸，与该孔的配合可选取所以取;3、定位误差的计算圆柱销：孔径，公差为； 销径，公差为； 最小间隙削边销：孔径，公差为； 销径，公差为； 最小间隙圆柱销与孔之间的最大间隙：削边销：在x方向上 在y方向上综合误差孔1、2的中心偏移误差组合起来，将引起工件的两种定位误差：（1）纵向定位误差：即在两孔连线方向的最大可能移动量为<满足定位要求。（2）角度定位误差：即工件绕的最大偏移角，由于角度很小可近似为公式（43）满足定位的要求。5.3 导向装置

26、有一定的导套的选择标准。选择已经在前面描述的加工示意图。夹紧选用固定钻套。钻套是快换钻套。根据洞的大小和深度的钻孔，钻套的模型选择。5.4夹紧机构8.4.1 夹紧方案夹紧方案有多种选择，夹具的夹紧机构采用摆动式压板杠杆夹紧机构。工件由液压缸通过推杆、杠杆、压板和浮动压板夹紧。液压夹紧采用油压作为夹紧力，通过中间传动机构，夹紧元件执行夹紧动作。液压夹紧具有操作简单、动作快、易于集中控制、程序控制和工作过程自动化等优点。液压压力高，气缸体积小，易于实现过载保护。5.4.2夹紧力的计算为了使工件在切削过程中，在夹具定位保持稳定时，必须有足够的力来加紧，使工件的定位不会改变。此外，为了选择合适的夹紧机

27、构，有必要知道所需夹紧力的大小。在计算夹紧力时，将夹具和工件视为刚体系统，简化计算。根据工件在切削力和夹紧力下的静态平衡，计算出总切削力，再乘以安全系数k，即最大可能切削力。不要移动工件的总作用下的切削力，用于工件的夹紧力的设计应用上，使它在压力的工件和支承板和静摩擦力，静摩擦力大于最大切削力。采用液压夹紧装置设计夹紧装置，确定所需夹紧力的大小以确定活塞的直径。由前知各主轴的总切削力P： P=6982.9N要使工件能不移动，所需夹紧力Wk为： 其中：K为安全系数，取为2.2。，为摩擦系数，取为0.3算得Wk25603.95N再由夹紧机构的结构,设液压缸的推杆力为Q。则：其中： 为夹紧力作用点到

28、螺柱中心的距离。为64.3mm 为推杆力作用点到螺柱中心的距离。为71.4mm为传动的效率，取为0.8则：Q11528.95N而所选的液压缸活塞推杆力1150公斤/mm*mm，工作面积为35mm故推杆的推力为： Q1150x9.8x35xcos75 102091.2N>>11528.95N所以所选的夹紧机构的夹紧力能满足要求。6 经济性分析任何复杂的机械零件都有不同的加工方案，特别是从设计、制造、批量生产到小批量生产到产品开发和成熟期的新产品开发，都有不同的生产批量过程。作为该产品的机械部分必须用于根据生产批量确定工艺方案，汽车变速箱结合部分为例，说明了不同的生产条件下，如何选择合

29、理的位置，生产设备和适当的技术措施，以确保可靠的质量，满足市场的需要。以达到批量生产的能力，同时投资小、见效快、成本低，从而使企业的经济效益最大化。零件的生产量是由单工位、多工位或自动线决定的，是根据小批量生产特点设计组合机床的重要因素。从工件的外形和外形尺寸来看，可以采用单工位固定夹具配置机床。蒸汽传动箱的年产量是10000年，齿轮箱零件的尺寸很大，所以单工位机床用于加工。工艺性分析通过对 汽车变速箱箱体的机加工工艺可以分析出其加工的经济性：1、粗铣变速箱外壳的顶面，以心轴和右侧面及后端一点定位，由左侧面进行夹紧，变速箱外壳底下采取辅助支承的工艺；2、粗镗四轴孔，采用一面两销的定位方式，由上

30、往下夹紧；3、精铣顶面，采用工序1的定位方式和夹紧方法；4、精镗轴孔110，80；5、钻变速箱外壳顶面的两销孔11.8，采用工序1的定位和夹紧方法（此两孔用来为后面的工序当作定位孔）；6、绞顶面的两销孔12，以右侧面、心轴及顶面一点定位；7、粗铣前后端面及凸台面，以一面两销的定位方式，从上往下夹紧（以下如无特别说明均以一面两销定位，从上往下夹紧）；8、铣两侧面，以一面两销的定位方式,，从上往下夹紧；9、钻后端面凸台销孔2-9.8；10、绞后端面凸台销孔2-10；11、钻后端面右下方凸台螺纹底孔6-8.5；12、攻螺纹6-M10；13、钻前端面右下方凸台螺纹底孔6-8.5；14、攻螺纹6-M10

31、；15、钻前端面其它螺纹底孔6-8.5；1216、攻螺纹6-M10；M1417、钻右下侧面螺纹底孔5-8.5；18、攻螺纹5-M10；19、钻右上侧面螺纹底孔6-8.5；20、攻螺纹6-M10；21、钻右侧面销孔8,及扩2-30孔；22、扩底孔30；23、钻左侧所有孔 4-17,4-8.5及销孔8；24、攻螺纹4-M10；25、扩注油孔42；26、钻顶面螺纹底孔9-8.5，以一面两销的定位方式，由下往上夹紧；27、攻螺纹9-M10，以一面两销的定位方式，由下往上夹紧；28、清洗；29、检验。毕业设计总结经过大学的三年学习，我们学习了大学的全部基础课程和专业课程，在此基础上，我们已经穿插的进行了

32、许多次的课程设计减速箱设计、金工制图课程设计等，还有每个学期不同周期的课程实践金工实习，生产工艺实习、毕业实习等，然而也是这些课程设计和课程实践使我认识和熟悉本专业的基础知识和实践过程，为我更好的完成毕业设计打下良好的基础。这次毕业设计是对我们大学三年所学知识的综合运用，也是对我们大学三年所学知识的考核，因此这次在大学结束时的毕业设计显得犹为重要。这也就给我们一次对所有学过的课程的系统和深入理解的机会，也是理论联系实际最好的机会，无疑会对我们学习的内容的深层次的巩固，对我们即将走进的工作岗位有很大的益处。本次毕业设计是我们走上工作岗位之前最后的一次演练机会，它将为我们今后胜任工作打下良好的基础，为我们提高自身的设计能力提供了一个难能可贵的平台。在本次毕业设计中，我综合运用了所学的各门基础课程和专业课程知识，掌握了机械设计的一般规律，树立了正确的设计思想，培养了我们分析和解决问题的能力；学会了独立搜集各种技术资料，研究工艺方案的能力，能独立制定设计方案，正确分析设计中出现的各