压力管道测厚工作管理系统规定

1、压力管道测厚工作管理规定第一章 总则1.1 为适应加工高含磺原油的需要 , 使压力管道处于完好状态， 及时发现和消除事故隐患，保证生产安全、稳定、长周期运行， 特制定本管理规定。1.2 压力管道测厚和管理工作分别执行以下规程和标准：1.2.1 国家技术监督局颁发布的压力管道安全管理与监察规 定。122国家劳动部颁布的JB4730-94压力容器无损检测标准。1.2.3 集团总公司颁布的 加工高含硫原油装置设备及管道测厚 管理规定（试行）。1.2.4 中石化总公司颁布的工业管道维护检修规程 。第二章 管理职责2.1 总厂设备主管厂长负责国营贯彻执行管道测厚管理工作的 有关标准和规定 , 负责审查、

2、批准测厚工作的总体方案 , 及时听取 测厚工作情况汇报 , 检查测厚工作进展情况 , 处理工作中遇到的 问题 , 并作出决定。2.2 机动科职责2.2.1 组织贯彻实施各类管理规定和标准 , 制定总厂压力管道测 厚管理制度和实施细则。2.2.2 负责组织编制总厂压力管道的总体测厚方案。2.2.3 负责审批本厂管道的总体测厚方案。2.2.4 负责汇总并分析测厚数据， 及时向主管领导和上级部门汇 报测厚工作情况，对存在的问题提出处理意见。2.2.5 组织本厂测厚工作情况的检查、考核和经验交流。2.3 理化实验室职责2.3.1 协助管理部门及使用单位编制本厂的测厚方案。2.3.2 负责本厂测厚工作的

3、技术准备和技术指导 , 对重点设备和 重点部位进行检测。2.3.4 对在测厚结果进行最后的评审和裁定。2.3.5 及时、准确地向使用单位提交测厚结果及分析报告。2.3.6 负责建立全厂测厚网络。2.3.7 负责对新的测厚技术和方法的应用和推广 , 协同有关部门 作好职工培训，提高测厚人员的素质 , 不断提高测厚工作水平。2.3.4 负责建立全厂重要管线的台帐和空视图。2.4 使用单位职责2.4.1 建立本单位的所有压力管道台帐和重要管道档案 . 负责对 现场测厚点进行标注。2.4.2 负责编制本单位的管线测厚的布点方案，绘制本单位的测 厚布点图，并及时上报主管部门。2.4.3 完成本单位一般的

4、测厚工作 , 对新增部分的工业管道应及 时测厚，协助检测单位完成现场检测工作。2.4.4 及时认真研究测厚结果和分析报告 , 针对存在的问题提 出处理意见 , 必要时对布点位置和测厚频率提出意见。2.4.5 各使用单位选取熟悉工艺流程、工作责任心强的技术人 员负责管道的测厚和管理工作 , 并具有一定的超声测厚经验 , 人 员需相对固定。第三章 测厚管理3.1 一般规定1. 3.1.1 测厚工作包括普查测厚和定点测点。定点测厚分为在 线定点、定期测厚和检修期间定点测厚。1. 3.1.2 管道的普查测厚应结合工业管道的检验工作进行。普 查测厚点应包括全部定点测厚点。3.1.3 测厚监测主要针对管道

5、的均匀腐蚀和冲刷腐蚀， 对于氢腐 蚀、应力腐蚀等应通过其它检测手段进行监测。 在高温硫腐蚀环 境中，应重点对碳钢、铬钼合金钢制管道进行测厚监测。3.1.4 新建或新投用的管道 , 在投用前就应确定和标注好测厚位 置，并取得原始壁厚数据。32 定点测厚管理321 产装置上的测厚检查原则上都应定点。各生产装置都必 须建立本装置的定点测厚布点图。322 定点测厚必须有明显的标识和编号， 在裸管上的测厚点，可用耐候耐温漆涂一个 30伽左右的圆形标记；有保温的部位上 的测厚点，应安装可拆卸式保温罩（盒） ，并做上标记。323 对管道上测厚部位（测点截面位置）和测厚点的标注方 法做以下规定：3 23 1：

6、测厚部位（测点截面位置） ：顺管道介质流向，各 测厚部位依次用阿拉伯数字 1、2、3标注。3232：每个测厚点的具体位置则分别用测厚点所在测厚部 位（测点截面位置）的数值加上、下、东、西、南、北或U、 D、E、W S、N来表示。例： 9W-表示该测厚点是在管线第 9 个测厚部位（测点截面位 置）的西面。3.2.4 装置检修期间应对所有的定点测厚点进行常温测厚。3.2.5 定点测厚布点由设备管理部门组织车间的设备及技术人 员根据工艺工况及介质的腐蚀性和历年的腐蚀检查情况确定 , 应 能覆盖全厂的腐蚀部位。3.2.6 应对腐蚀减簿量设计腐蚀裕度的数据及时核对数据的准 确性,如确认无误 ,应分析原因

7、 ,提出原因 ,提出处理建议。3.3 定点测厚布点原则3.3.1 下列易腐蚀和冲刷部位优先考虑布点：a. 管线腐蚀冲刷严重的部位：弯头、大小头、三通及喷嘴、阀 门、调节阀、减压阀、孔板附近的管段等；b. 流速大（大于30m/s）的部位，如：常减压转油线、加热炉炉管出口处、机泵出口阀后等；c. 环烷酸腐蚀环境下的气液相交界处和液相部位；d. 硫腐蚀环境下气相和气液相交界处；e. 流体的下游端（包括焊缝、直管）容易引起严重冲刷的部位；f. 同一管线的热端；g. 换热器、空冷器的流体入口管端；h. 塔、容器和蒸发器的气液相交界处；i. 换热器、空冷器壳程的入口处；j. 流速小于 1m/s 的管线（包

8、括水冷却器管束） , 有沉积物存在 易发生垢下腐蚀的部位；k. 盲肠、死角部位 , 如：排凝管、采样口、调节阀副线、开停工 旁路、扫线头等。3.3.2 输送腐蚀较强介质的管道 , 直管段长度大于 20m 时, 一般纵向安排三处测厚部位，长度为1020m时,一般安排两处 小于是10m时可安排一处。3.3.3 介质腐蚀性较轻的管道一般在直管段 （两个弯头间的连接 管）安排一处测厚点。3.3.4 管线上的弯头、 大小头及三通等易腐蚀、 冲蚀部位应尽可 能多布置测厚点。3.3.5 考虑现场实际 , 一般不要将在线测厚点选在测厚人员不易 操作的位置（腐蚀特别严重 , 需要特别重视的部位除外） 。3.3.

9、6 对大小头、 弯头、三通管、 调节阀或节流后、集合管等有 关管道常见结构的布点位置；可参考中石化工股份颁发的 加工高含硫原油装置设置及管道测厚管理规定 （试行） 中的附图所标注的。3.3.7 管道上同一截面处原则上应安排 4 个测厚点，一般布置在 冲刷腐蚀严重的部位和焊缝附近（主要在介质流向的下游 侧）。3.4 测厚频率的确定341当腐蚀速率在0.10.5mm/a或剩余寿命在11.5年之间时, 应每三个月测定一次。342当腐蚀速率在 0.10.3mm/a或剩余寿命在1.52年之间时,应每 6 个月测定一次。3.4.3当腐蚀速率小于0.1mm/a时，可以在每次停工检修期间测 定一次。3. 4.

10、 4对腐蚀极为严重（腐蚀速率大于 0.5mm/a）或剩余寿命 小于是年的部位应进行监控。 对监控部位应增加测厚频率 （测厚 频率及位置由测厚管理部门、车间共同确定） 345 停用管线重新启用前应增加一次测厚 346 当原料中硫含量发生明显变化时， 应及时调整测厚频率。第四章 测厚方法及数据处理4. 1器采用超声波测厚仪，精度不低于 0.1mm测量误差应在土（H± 0.1 ）H-壁厚，mR。4. 2 应根据被测管道的温度选择探头和耦合剂。4. 3 每次测厚前，应对测厚仪进行常温标定，同时对被测对象 进行表面处理， 保证被测对象的材质和表面状况与标定试块基本 一致。4. 4 推荐采用二次

11、测厚法，即在探头分隔面相互垂直的两个方 向上探头分隔面应与轴线垂直或平行。 并且测定两次， 以最小值 为准。如果两次测厚偏差大于 0.2mm应重新测定。4. 5对中高温条件下（100C500C）的测厚，所测数据比实 际值偏大，应进行修正。46 腐蚀速率按下式计算：腐蚀速率=某两次所测的常温厚度（伽）/对应两次测厚的间 隔时间（ a）4 7 剩余寿命估算471 剩余寿命估算方法是：用所测得的剩余壁厚常温值减去 按照 GB150-1998 和 SH3059-1994 所确定的最小壁厚，所得差值 除以平均腐蚀速率即为管道的剩余的寿命。 该剩余寿命的可靠程 度取决于测厚数据的可靠程度， 且只能用于均匀腐蚀， 可指导确 定检测频率，不宜作判废依据。4. 7. 2对DN100及以上的管道，当剩余壁厚转换值W3伽时，则应对应部位的剩余寿命按 0 处理。4. 8 记录4. 8. 1 对所测数据应及时记录到各单位的管道档案。