焊接球节点网架焊接专项方案

1、编制： 审核： 审批：205 总装厂房网架焊接专项方案一、工程概况本工 程 为 205号 总 装 厂 房 主 厂房 屋 面 网 架 的安 装。 主 厂 房平面 尺 寸180m × 111m，跨 度 54m+57m（ 两 个 区 域 ） ；区 域一 （ 54m 跨 ，A轴 线 B 轴 线 ）下 弦 标 高 18m，区域 二（ 57m 跨 ， B 轴 线 C轴 线 ）下 弦 标 高 12m。屋盖采用单层正放四角锥网架结构，焊接球节点，下弦周边 支撑。支承系统为钢筋混凝土柱加柱间支撑系统，区域一和区域 二在两侧分别为A轴线和C轴线 上 的混凝土框 架 柱支 撑，B轴线混凝土框架柱为两 个区

2、域共用。 结 构A、B、C 轴 线框架柱柱 距为12m。 主 厂 房屋 盖设 有 多 台 10t、 3t多 支点 悬 挂 吊 车 。屋面网架安装 区域为横向180m，纵 向为111m，结构安装 高度最 高 达 22m。结 构自 重 较 大 ， 且杆 件众 多。建设地点：珠海机场西二、焊接材料要求（1） 钢网架 安 装的钢材、连接材料 、焊条、焊丝 、焊剂等，应符合设计的要求，并应有出厂合格证。（2） 钢网架 安 装用的空心焊接球、 加肋焊接球、 半成品小拼单元、杆件，以及橡胶支座等半成品，应符合设计要求及相应的 国家标准的规定。三、网架焊接操作工艺该工程焊接以全位置焊缝为主，部分接头存在俯焊，

3、竖焊和 仰焊相结合，根据我们单位多年来对网架施工经验，决定采用手 工电弧焊封底和盖面。采 用 上 述 焊 接 工 艺 的 目 的 是 由 于 手 工 电 弧 焊 ,在 高 空 作 业 方 便灵活焊接工艺流程图1、 焊接机具手工电弧焊机，磨光机，焊条烘箱，碳弧气刨2、 焊接材料焊 条 ： E5016 ， 直 径?3.2mm?4.0mm;3、 网架上下弦 管 对 接 焊 接 工 艺（ 1 ） 网 架 上 下 弦 及 腹 杆 材 质 为 Q345B 钢 材 ， 焊 接 方 式 为 手 工 弧焊，上下弦杆对接及网架杆件与焊接球焊接是该工程焊接的 重点，必须从焊前清理、组对、校正复验、预留焊接收缩量、定

4、 位焊、焊前防护、焊前清理、焊前预热、焊接、焊后处理与无损 检测等工序严格控制，才能确保焊接质量全面达标。( 2) 具 体 方 法 如 下 述1) 清 理 、 组 对组对前用卡具对钢管同心度、圆率、纵向曲度认真复查核对， 确认合格后，采用锉刀和砂布将坡口处管内外壁处仔细磨去锈蚀 及污物。组对时不得在接近坡口处管壁上点焊夹具或硬性敲打， 以防四周出现凹凸不平圆弧不顺滑。2) 校 正 复 检 、 预 留 焊 接 收 缩 量根据管径大小，壁厚预留焊接收缩量，校正后固定，确保整 个网架系统的几何尺寸不因焊接收缩而引起改变。3) 定 位 焊定位焊对管口的焊接质量有直接影响，本工程网架的对接焊 时采用对称

5、点焊接方式，可避免焊接产生的收缩变形不均的问题 发 生 。 先 对 称 的 在 管 周 圈 进 行 3-4 处 定 位 点 焊 ， 确 保 钢 管 与 焊 接 球位置定位准确，并在后续焊接时不至于发生偏差。4) 焊 前 防 护网架上下弦杆件接头处焊前搭设平台或吊篮，焊接作业平台 或吊篮距离管的高度为应适合工人进行焊接操作，操作面宽度应 能满足工人操作需求，如果是木跳板则其上要采取相应措施防止 火灾发生，焊接位置用彩条布密闭围护，以免作业时有风雨侵扰。 跳板搭设要稳定牢固，确保焊接作业人员具有良好的作业环境。5) 焊 前 清 理正式焊接前将定位置，对接口处的焊渣、飞溅雾状附着物、 油污、灰尘等认

6、真清涂。6) 焊前预热当环境温度低于+10且 空 气 湿 度 大 于80%时， 采用氧、乙炔中 性焰对焊口进行加热 除湿 处 理 ， 使 对 接 口 两侧100 范围温度均 匀 大 100 左 右 。7) 焊 接上弦杆的对接焊采用左右两焊口同时施焊的方式，操作者采 用 外 侧 起弧逐渐移动到内侧施 焊 ， 每 层 焊 缝 均 按 此 顺 序 实 施 ,直 至节点焊接完毕。8) 焊后清理与外观检查认真除去焊道上飞溅、焊瘤、咬边、气孔、夹渣未溶合、裂 纹等缺陷，对于角焊缝，焊脚尺寸应符合设计要求。9) 无 损 检 测 与 缺 陷 返 修用 角 向 磨 光 机 作 UT检验前 清理 ，注意不得出现深

7、刻磨痕， 经UT 检 验 焊 缝 符 合 规 范 及 设计要 求， 方允许拆除防护措施。探伤 不合格的焊缝采用碳弧气刨对缺陷部分进行刨除，并用角向磨光机 打磨清除渗碳及熔渣，确认缺陷清除后，采用与正式焊接相同的 工艺进行补缝，24h后 进 行 UT 复探 ， 并 出 具 返 修 复 探 伤 记 录 ， 同一部位返修次数不 得超 过 2次 。1、 总 体 焊 接 顺 序如下图所示：中心区四棱锥体先行焊接后开始扩散拼装，待 拼装完第三格下弦后开始焊接第二格下弦，然后依次为：第二格 下弦、第二格上弦、第三格下弦。焊接与拼装速度应基本协调一 致。焊接顺序示意图2、 单 个 球 节 点焊接工艺1) 定

8、位 焊构件就位后先点焊固定，定位 焊 采 用3.2焊 条， 如 下图所示 ，定位焊一般为34处，定位焊位置 沿 钢管圆 周均 匀分 布 ，定位焊前应检查管端是否完全吻合，坡口两侧是否有油污杂质，应清理 干净后方可点焊，定位焊缝必须焊 透 ， 长度一般 为30mm左右，根据管径大小而定，定位焊缝不宜过厚。球杆定位焊方法示意图（ 2） 成 型 焊 缝 焊 接 顺 序每个节点的焊接顺序如下图所示，先焊弦杆、后焊腹杆，球 节点上全部焊缝第 一 遍 打 底 焊 采 用 3.2 焊 条 ，全 部 焊 完 后 进 行 各焊缝的成型焊接，成 型 焊 接 根 据 壁 厚 采 用 3.2或 4.0进 行 焊 接

9、。以防止焊接应力集中，使网架产生变形。不允许在同一条焊缝中半成型后再焊另一半的打底焊单个焊接球节点各焊缝的焊接顺序（ 3） 成 型 焊 缝 焊 接 工 艺如下图所示，环形焊缝是以钢管的垂直中心将环形焊口分成 对称的两个半圆形焊口，按照仰一立一平的焊接顺序，各进行仰 一立一平焊，在仰焊及平焊处形成两个接头，此方法能保证铁水 与熔渣很好地分离，熔深也比较容易控制。(1) 全位置管焊焊条角度变化(2) 焊缝高度与宽度(3) 焊缝分层接头球弦杆对接焊缝焊接方法为了防止仰焊与平焊部位出现焊接缺陷，焊接前一半时，仰 焊位置起点及平焊位置的焊点必须超过管子的半周，超越中心线5 15mm， 当 焊 条 至 定

10、 位 焊 焊 缝 接 头 处 时 ， 应 减 慢 焊 条 前 移 速 度 ， 使 接 头 部 分 能 充 分 熔 透 ， 当 运 条 至 平 焊 部 位 时 （即 超 过 中 心 线 ），必须填满弧坑后才能熄弧。在焊后一半时，运条方法基本与前一半相同，但运条至仰焊 及平焊接头处时必须多加注意，仰焊接头处由于起焊时容易产生 气孔、未焊透等缺陷，故接头时应把起焊处的原焊缝用电弧割去 一 部 分 （ 约 10mm长 ） ， 这 样 既 割 除 了 可 能 有 缺 陷 的 焊 缝 ， 而 且 形 成 的缓坡形割槽也便于接头。从割槽的后端开始焊接，运条至接头中心时，不允许立即灭 弧，必须将焊条向上顶一下

11、，以打穿末熔化的根部，使接头完全 熔合。平焊接头处焊接时，选用适中的电流强度，当运条至稍斜 立焊位置时，焊条前倾，保持顶弧焊并稍作横向摆动，在距离接 头 处 3、 5mm而 将 封 闭 时 ， 绝 不 可 立 即 灭 弧 ， 需 把 焊 条 向 里 稍 为 压 一下，此时可以听到电弧打穿根部而产生响声，并且在接头处来 回摆动，以延长停留时间，从而保证充分的熔合。熄弧之前，必 须填满弧坑，随后将电弧引至坡口一侧熄弧。第二遍三遍的运条 方 法 基 本 相 同 ， 主 要 是 在 接 头 处 搭 焊 相 垒 10 15mm使 接 头 处 平 缓 过渡保证焊缝尺寸。（ 4） 焊 接 要 求 ：1） 焊

12、 工 在 施 焊 前 应 清 理 焊 接 部 位 的 油 污 杂 质，检查 定位焊缝有无缺陷，如有缺陷应先清理后方可施焊。2） 第一 遍 打 底 焊 完 后 ， 要 认 真 清 渣 ， 检 查 有无焊接 缺陷，确认无误后方可开始第二遍的焊接。3） 焊条在施焊前应进行烘焙，烘 焙温 度 在350 400之间 ，烘焙时间一般为两小时，下班 时剩余焊 条必 须 收 回，进行恒温烘焙 。4） 焊接时当杆件壁厚大于4mm 时， 焊 接 厚度 为壁厚的1.2倍。该工程的部分杆件壁厚均较大，整 条焊 缝 应 为3-4遍成型。第一遍为打底焊，必须焊透，不允许有夹渣、气孔、裂纹等缺陷。 经认真清理检查合格后，进

13、行第二遍焊接。以后各遍程序相同， 最后一遍为成型焊接。成型后的焊缝要求表面平整，宽度、焊波均匀，无夹渣、气孔、焊瘤、咬肉等缺陷，并符合一级或二级焊 缝的规定，完成后的焊缝周围的熔渣和金属飞溅物应及时清理。3、 焊 接 质 量 检 验质量检验 员应对 所 有焊 缝 进 行 100 的 外 观检 查 ， 并 作 好 记录。严禁有漏焊、裂纹、咬肉等缺陷。按规范和设计要求对焊缝 进 行 超声波探 伤跟踪 检 测， 无 损 检 测 应 在焊 缝 焊 后 24小 时 后 进 行 。对内部有超标缺陷的焊缝必须进行返修。同一条焊缝只允许有两 次返修，返修后的焊缝必须进行复测，无误后方可视为合格。作 好探伤检测记录，提供探伤报告。4、 不 合 格 焊 缝 的 处 理焊接完成后，及时进行焊缝超声波探伤，标明不合格焊缝的 位置及区域，由专人进行返修，返修操作工为高级焊工。不合格焊缝返修措施：不合格焊缝先采用碳弧气刨将不合格位置去除，去除深度由专 业探伤人员指导，当剩余焊缝检验合格后