敞开口散货船双层底的装焊工艺

1、紫琅职业技术学院毕业论文题 目：57000敞开口散货船双层底的装焊工艺副 标 题：学 生 姓 名：陈跃所在系、专业：船舶工程系舾装技术班 级：舾装102班指 导 教 师：刘文明日 期：2013年5月28日摘 要 本工艺以57,000吨敞开口散货船为例，正对散货船双层底分段：B221分段装焊工艺设计方案以及注意要点进行了规范，本工艺的标准主要摘自学院内部教材船体加工与装配课堂学习引导文（船舶工程技术专业用）其中包括了船体分段建造装配工艺原则，船舶结构的装焊工艺，船体分段装焊工艺，及员工在操作过程中须注意的事项等内容。 关键词：分段装配工艺 分段焊接工艺 分段建造工艺目 录论绪第一章. 57,00

2、0吨敞开口散货船的介绍41.1概况41.1.1船型：单壳双底、单舵单螺旋桨柴油机推动、57,000 吨 Kamsarmax(卡姆萨尔)型散货轮41.1.2工程编号及制造数量41.1.3入级与挂旗41.2主要技术参数和主要物量41.2.1船型参数41.2.2船体结构参数41.2.3主要物量51.3双层底介绍6第二章胎架制作62.1胎架制作注意事项62.2胎架制作步骤12第三章内底板的拼板123.1拼板部件的拼装一般按照 拼板草图进行123.2列板拼接的工艺过程13第四章分段定位154.1分段定位的步骤164.1.1内底板定位171）在钢质平台上进行内底板的拼板工作，应保证拼缝平整182）完成后吊

3、上胎架进行定位193）将内底板与胎架模板进行焊接204.2分段定位的基本要领214.2.1主船体纵横结构之间不加放焊接收缩补偿值224.2.2所以平直拼板件四周标出距缘口100mm精度控制线23第五章分段装配235.1双层底分段的装配细则245.1.2工艺提示275.2分段装配的原则要求285.3分段装配需要注意的事项29第六章焊接305.1.1建造方式255.1.2主要施工程序266.1焊接顺序基本原则31第七章主机、辅机基座的装焊32第八章变形控制与火工矫正338.1变形控制与火工矫正注意事项34第九章测量与检验359.1测量与检验36第十章安全高效生产3710.1安全、高效生产常规要求3

4、7致谢，总结38参考文献40论绪 从20世纪80年代开始，我国的造船工业出现了历史性的转折。以承接建造各种类型的出口船舶为契机，国外先进的造船技术和造船生产管理模式不断得到引进、消化、吸收，中国的造船工业开始了腾飞。近年来随着人们安全意识的提高，对船舶的结构也提出了更高的要求，以往的油船都采用单层底结构，现在，国际上有关组织对一些油船必须使用双层底做出了强制性的规定，一些内河船舶的建造规范中，针对不同的船型和航区是否采用双层底有着比较明确的规定 在船舶双层底方面，各种新技术、新装备、新工艺、新的生产管理模式不断地改造和取代陈旧、落后的旧事物、旧习惯，是国产船舶在双层底技术和质量方面达到或接近国

5、外先进水平。本同世界先进造船国家相比还有一定的差距。但是由于科学管理和人员素质方面的原因，我国双层底质量同世界先进造船国家相比还有一定的差距，为了推动船舶焊接技术的进步，中国已经大力在培养焊接技术这方面的人才。双层底结构，是指由船底板，内地板，内底边板，舭列板及其骨架组成的底部结构。双层底可以增加船体的总纵强度，横向强度和船底的局部强度；可以作油水舱装载燃油，润滑油和淡水；也可以作压载水舱以调整船舶吃水，纵倾，横倾，稳性和提高空载时车叶和舵的效率，进而改善航行性能；如果船底板意外破损，内地板仍能防止海水进入舱内，从而提高了船舶的抗沉性，对液体船亦可提高船体的抗泄露能力；它还能承受舱内货物和机械

6、设备的负载。第一章.57,000吨敞开口散货船的介绍1.1概况1.1.1船型：单壳双底、单舵单螺旋桨柴油机推动、57,000吨 Kamsarmax(卡姆萨尔)型散货轮 1.1.2工程编号及制造数量工程编号：S1757 制造数量：各1艘，共12艘 1.1.3入级与挂旗入级：韩国KR船级社 挂旗：香港旗1.21.2.1船型参数： 船 种：Kamsarmax型散货轮 LENGHTH O.A：abt.199.90m LENGTH B.P：191.80m BREATH (MLD)：32.26m DEPTH (MLD)：19.30m DRAFT SCANTLING：12.70m结构吃水：14.58m 载重

7、量（结构吃水）：abt.79600t 航速（设计吃水14.58m，经修正后的服务航速）14.00节/小时 主机型号：Main Diesel engine 5S60MC-C Mk-8 数量：1台 功率M.C.R.：11900KW 105RPM C.S.R：10115KW 99.5RPM 发电机：abt.700KW 3台 应急发电机：1台 1.2.2船体结构参数 甲板梁拱 上甲板 0.50m 罗径甲板 0.10m 艏楼甲板 0.15m 其它甲板 0 甲板间高(中线处) 上甲板A甲板 3.20m A甲板B甲板 2.80m B甲板C甲板 2.80m C甲板D甲板 2.80m D甲板驾驶甲板 2.80m

8、 驾驶甲板罗径甲板 2.75m 主甲板艏楼甲板 2.40m 主甲板舷弧 随梁拱变化 肋距 双层底高度 机舱区 2415mm 货舱区 1800mm 1.2.3主要物量 类别分段数搭载分段数AFT BODY32ENGINE ROOM124D.BTM126HOPPER14-C.L BHD-T.BHD77S.SHELL1610UPPER DECK-FORE BODY84DECK HOUSE71ENGINE CASING5-DECK STORE66HATCH COAMING4-HATCH COVER-TOTAL9440B221(FR39+220-FR57+220)L:15.8m B:16.4mH:2.0

9、m W.T(TON):113SHOP:P1.3双层底介绍双层底结构，是指由船底板，内地板，内底边板，舭列板及其骨架组成的底部结构。双层底可以增加船体的总纵强度，横向强度和船底的局部强度；可以作油水舱装载燃油，润滑油和淡水；也可以作压载水舱以调整船舶吃水，纵倾，横倾，稳性和提高空载时车叶和舵的效率，进而改善航行性能；如果船底板意外破损，内地板仍能防止海水进入舱内，从而提高了船舶的抗沉性，对液体船亦可提高船体的抗泄露能力；它还能承受舱内货物和机械设备的负载。近年来随着人们安全意识的提高，对船舶的结构也提出了更高的要求，以往的油船都采用单层底结构，现在，国际上有关组织对一些油船必须使用双层底作出了强

10、制性的规定，一些内河船舶的建造规范中，针对不同的船型和航区是否采用双层底有着比较明确的规定第二章 胎架制作2.1胎架制作注意事项2.1.1 为减少船体分段变形，确保线型光顺，改善装配、焊接工作条件，应该制作分段胎架。2.1.2 分段胎架应依据船体分段划分图、船体分段结构图、船体建造原则工艺、船放数据等图纸文件进行制作。2.1.3 胎架必须基础牢固，具有足够的强度和刚性，以满足支承分段重量的要求和控制分段变形。2.1.4 制造胎架应考虑节约钢材，尽量控制成本。的原因，我国船舶涂装的生产效率和成本同世界先进造船国家相比还有一定的差距。但是由于科学管理和人员素质方面的原因，我国船舶涂装的生产效率和成

11、本同世界先进造船国家相比还有一定的差距，为了推动船舶涂装技术的进步，中国船舶工业总公司于1989年成立了船舶涂装技术指导组。指导组曾举办了多次各种类型涂装技术培训班，旨在提高涂装人员素质。2.1.5 双层底分段通常采用正切胎架，由胎架底座、胎架模板、纵横向牵条、边缘角钢及胎架中心线划线架、拉马角钢等组成。2.1.6 按照放样提供的型值和样板作出胎架平面，在胎架上应划出分段中心线(假定)、基线(假定)、肋骨线、水平线、接缝线、检验线等必要的标记。2.1.7 胎架两端模板离开分段端头距离，不应大于400mm。胎架模板应设置在肋位构架处。（除两端另加的半档肋距模板外）。2.1.8 应根据实际经验和分

12、段结构特点加放适当的反变形值。2.1.9 胎架须经报检合格后才能投入使用胎架是装配焊接曲面分段和带曲面的立体分段及总段的工作台。它的曲形工作面应与分段和总段外形曲面相符合, 其作用是保证分段或总段的型线和尺度，并使分段和总段装配焊接时具有良好的工作条件。为了防止胎架在使用过程中产生变形而影响施工质量，胎架的制作除应保证其工作曲面的型线正确外，还应保证有足够的结构刚性。此外，必须对胎架作定期的检查和矫正。1.胎架的组成 胎架是船体预装配工作重要的工艺装备，下面以平切基准面支点角钢式胎架（图1-7）为例介绍胎架的组成:图 1-7模（胎）板 由横向布置的多根（图中为7根）角钢组成；为了防止胎架在使用

13、过程中产生变形而影响施工质量，必须使其具有足够的刚性。胎架基准面 就是用来确定胎架工作曲面的基准面，由胎板底线组成；基面形式应使分段和总段装配焊接时具有良好的工作条件。胎架工作曲面 由胎板上缘工作曲线组成，曲形工作面应与分段和总段外形曲面相符合,其作用是保证分段或总段的型线和尺度。 纵（横）向连接构件 有纵（横）向牵条、边缘角钢等，其作用使胎板和胎架成为一个整体。2.2胎架的种类胎架设计与制造主要考虑下面几个方面：1.胎架基准面的选择胎架基准面的选择，主要根据型线及其在肋骨型线图上的位置、施工条件、胎架用料等因素，经过综合分析后确定。通常，胎架基准面按其位置和有无纵向斜升，共分为6种类型。平切

14、、正切和单斜切基准面都是其基准面垂直于肋骨剖面的，所以在肋骨型线图上呈一根直线。这类胎架的基准面无纵向斜升，故胎架模板（又称胎板）与胎架基准面垂直（见图1-10a）平斜切、正斜切和双斜切基准面的共同点是基准面与肋骨剖面不垂直。沿纵向有一个倾斜角度，所以，胎架模板与基准面不垂直。 图1-10 胎架基准面比较1-胎架基线 2-胎架基线 -胎架基准面与胎板的夹角 胎架制作与分段安装是一体的。因此，必须对斜升基准面胎架进行改造，使胎架制作简化、分段构件安装方便。某舷侧分段如图1-11a所示，分段的胎架为双斜切基准面支点角钢式，它的设计大致步骤如下：(1)在肋骨型线图上画出分段胎架基面线；(2)求胎架基

15、面斜升角，改造胎板型值（需作5个纵剖面）；(3)绘制型值表（扣掉板厚）；(4)绘制生产（施工）设计图。图 1-112.胎架结构形式的选择胎架基础的选择：胎架胎板的选择：3.胎架设计与制造的原则与要求：胎架结构具有足够的强度和刚性;胎架模板或支柱顶点型值，其所形成的工作曲面应与分段的外形相贴合。同时，应计及为预防变形而施放的纵、横向反变形数值和外板的厚度差。根据生产批量、场地面积、劳动力分配、分段制造周期等因素，选择适当的胎架形式和数量，并根据船体型线决定合理的胎架基面切取方法，以满足生产计划的要求，改善施工条件，扩大自动、半自动焊和其他高效焊接方法的应用范围。制作胎架应考虑节约钢材，节省工时，

16、降低成本；胎架的模板间距应是肋骨间距的倍数：胎架应具有一定的高度和孔度：胎架上应划出肋骨号、分段中心（假定中心线），接缝线，水平线，检验线等必要的标记。下面以某一舷侧分段为例介绍支点角钢式胎架的制造方法。在肋骨型线图上，根据分段所在位置作出单斜切基准面，基准面距型线的最低点不应小于800mm，然后在分段中部作垂直于基准面的直线，此即胎架中心线。以胎架中心线为准，向两侧每隔一定距离作出平行于中心线的辅助线，分别在辅助线上从基准面开始量取到各肋骨线的高度值（若胎板为隔档设置时，那么量取高度值时也应隔档量取）。胎架画线制造使按下列具体步骤进行（见图1-14）： 图1-14 1.在水泥平台或其他平台上

17、画出肋骨位置线、胎架中心线、辅助线以及接缝线等。 2.在每一档肋骨的肋骨线和各辅助线、中心线的交点上垂直坚立支点角钢。 3.利用水平软管或激光水平仪找出一水平面，并在支点角钢上做出标记，作为量取胎架该度的基准面。 根据预先制作的高度样棒在相应的支杆上画线，然后割去其余量，并焊上支撑加强材等即成。2.2胎架制作步骤在内底板为装配基面，在支柱式胎架上建造，胎架与工作面平直。2.2.1 在装焊平台上确定胎架的位置2.2.2 划出胎架中心线和角尺线； 图12.2.3 作平行于角尺线的肋骨位置线，以中心线为准作分段的纵向骨架位置线2.2.4 竖立支柱角钢 （1）用L75*100不等边角钢； （2）支柱应

18、垂直于平台； （3）在支柱上划水平线，考虑内底板厚度差，划出厚度线； （4）将角钢切割正确。第三章： 内底板的拼板 3.1拼板部件的拼装一般按照 拼板草图进行一般根据下料划线草图绘制或直接用下料划线草图作为拼板草图。拼板的草图一般表达如下内容：拼板结构的外形轮廓尺寸每块钢板厚度和长宽尺寸,余量加放的位置和数值每块钢板的零件号，破口形式，肋位号，首尾方向等 3.2列板拼接的工艺过程3.2.1铺板除锈1）铺板：铺放在平台上，排列整齐，减少拼板是的拉翘。2）核对：代号，首尾方向、肋位号、直线边缘平直度，坡口等3） 除锈：为保证焊接质量3.3钢板拼接边缘对齐：用撬杠撬。定位：用松紧螺丝拉。或施定位焊（

19、先中间，后两段，再加密）注意事项：在兼有边，端缝的情况下，应先拼装边缝。大面积钢板：分片分别拼接，然后片片拼接3.4焊接1） 顺序：为了减少焊接应力，先焊端缝，后焊纵缝。2） 焊接方法： 手工电弧焊埋弧自动焊：焊接正面接缝、翻身后再焊反面接缝。单面焊双面成形：采用大焊接电流和反面衬垫；不能采用定位焊固定，而要用梳妆马固定。3.5注意事项：采用自动焊要用引弧板和熄弧板，以消除引弧和熄弧点焊接质量差的现象各种各样的“马”如图所示 第四章 分段定位4.1 分段定位的步骤4.1.1 内底板定位（1）在钢质平台上进行内底板的拼板工作，应保证拼缝平整；（2）完成后吊上胎架进行定位；a. 将内底板中线与胎架

20、中心线对准；b. 确定内底板端部位置。 (3)将内底板与胎架模板进行焊接。4.1.2 在内底板上划出分段中心线、纵横骨架结构线等（可以采用激光经纬仪法）。 （1）划中心线和中间肋骨线； （2）划肋板、纵骨、中桁材、旁桁材、内底边板、肘板等构件安装位置线； （3）标注肋位号和构件理论线厚度方向。4.1.3 应按船体理论线标准和分段结构图进行划线。4.1.4 为控制分段纵向、横向焊接收缩，确保船体型宽值，根据船体实际情况，每档肋位加放0.51mm焊接余量；每道底龙筋加放0.32mm焊接余量。4.1.5分段划线完毕须经报检合格方能进入下道工序。注：（1）底板定位：内底板在吊上胎架前可拼焊好，并经校平

21、。内底板吊上胎架后，将内底板的中线与胎架中线对准，并摆准首端或尾端肋位后，则内底板可与胎架电焊固定，搭焊固定时，不仅四周要搭焊，且在中间部位的中线和内部构架位置均作75-150或75-225间断焊固定。以免造成分段严重变形。 （2）划纵横骨架线：先把胎架的中心线和检验肋位线，引到内底板上划出中心线和检验肋位线，再根据图纸或草图划出纵骨、肋板中、旁桁材肘板等纵横构架线，并标上肋骨零件及构件理论线厚度方向，由于分段是反装划线，须对调骨架的左右方向，即原来的左变右、右变左，这点要特别注意。4.2 分段定位的基本要领4.2.1全船热效收缩补偿值的规定 4.2.2 主船体纵横结构之间不加放焊接收缩补偿值

22、。 4.2.3分段大接头采用CO2焊接，收缩值均由C02焊接间隙来填补，所以放样时分段大接头处的CO2焊接间隙不必扣除，分段内的CO2焊接间隙必须扣除。 4.2.4 所以平直拼板件四周标出距缘口100mm精度控制线。 4.2.5强肋骨、水平桁、肋骨框架等曲形腹板拼板焊接件，必须划出连续或多根对合线 。4.2.6划出船坞搭载精度控制线3400水线、8500水线、9000直剖线和3000直剖线。第五章 分段装配5.1.双层底分段的装配细则双层底分段：CB01PSCB08PS、HB01PSHB09PS 5.1.1 建造方式：以内底板为基面反造 5.1.2 主要施工程序：以内底板为基准，制作胎架内底板

23、拼板刨槽焊接、局部矫正划纵、横骨架线安装纵、横骨架（可采用分离装配法或混合装配法）焊接矫正构架变形（修顺构架底部型线）装外板焊接装焊吊环划出分段中心线及检验肋位线检验与测量脱胎吊出翻身焊接外板上结构的部分角焊缝，同时进行内底板封底焊火工矫正完工测量焊缝 密性试验及透视分段完工5.1.3工艺提示：内底纵骨的装配 将纵骨吊上分段，按零件号放对内底板上的纵骨位置线；内底板中缝和外板中缝都采用单面混合焊反面贴陶质衬垫，肋板上口（正态下口）必须用大马板连续固定，应顺从一个方向或从中间向两端进行；用角尺或水平尺检查垂直度（特别检查肋位处）；施定位焊，应在纵骨腹部施加；全部纵骨安装完毕后对纵骨与内底板的接缝

24、施加半自动焊。旁底桁的装配将旁底桁吊上分段，对准其位置线后进行定位；全部旁桁材零件装完，在装肋板之前，应划旁底桁材余量线并修割正确。肋板的安装吊上肋板，按相应的肋位线插入在旁桁材之间；将肋板放对内底板边线，以确保外板线型；当肋板上的纵骨切口与已经装好的纵骨间距不符时，应修改肋板上的纵骨切口；进行肋板与旁底桁定位；肋板与旁底桁的表面应平齐，桁材高出部分应修割；肋板在靠近中底桁的一端必须按中底桁位置线用角尺划出余量线并割去多余部分；将肋板放垂直，用支撑角钢固定。中桁材的装配将中桁材放对位置线；用骑马或二头螺丝将其与内底板拉紧定位，再与肋板定牢；在吊装中桁材的同时进行肘板的安装；最后插入箱形中桁材。

25、安装外底纵骨在肋板上写出每列纵骨的零件号；用粉线检查外底纵骨切口是否在一直线上，并修割正确；吊上纵骨，放对前后位置，即纵骨伸出肋板的距离；使每档肋板垂直于内底板，然后依次将纵骨与肋板定牢；纵骨的上口应与肋板平齐。安装内底边板将内底边板吊上分段，在肋板处焊23只骑马将其临时固定；放对内底板前后位置，按内底边板位置线与内底板定位；内底边板与肋板定位，要保证肋板垂直于内地板且两档肋位间的间距正确；内底边板装配完毕后拆除骑马。安装外板吊装K列板K列板两边接缝均为正确边(不留余量)；将K列板中心线放对分段中心线；拉对K列板前后位置，与肋板进行定位，从中间向两端或从一端顺向定；与肋板贴合紧密处先用定位焊焊

26、牢；与肋板间有间隙的地方用拉撑拉紧。吊装其余列板在K列板两边，由中向两边逐一安装其余列板；在肋位上焊靠板列板余量放在靠中的一边，吊上分段时叠在前一列板上；在前一列板上距接缝50100mm（根据余量多少定）处划一根基准线；将列板位置放对，然后根据基准线画出余量线；划出对合线；将列板吊下分段割正，再吊上分段按对合线定位；是定位焊：先定板和骨架，再定板和板之间接缝。最后吊装转圆板，转圆板上须先焊好靠板，靠板角度与肋板斜度相同，在两端及中间设三块靠板，靠板位置应设在两档肋板之间。焊接外板对接缝。划分段中心线与肋骨检验线用激光经纬仪或拉钢丝的办法，划出船底中心线和肋骨检验线；在划线的同时安装吊环；在吊环

27、安装处将外板和和骨架之间的焊缝焊好。翻身、焊接 拆除分段与胎架之间的连接，将分段吊离胎架翻身；进行外板与纵桁骨架之间的焊接。5.2.分段装配的原则要求5.2.1 双层底分段的“T”型梁、纵桁、肋板、型材等部件装配应预先在钢质平台上进行小组装，装焊完毕应进行火工矫正，之后吊上分段进行装配。5.2.2 不同板厚的板对接，若厚度差大于3mm，应按1:3比例或按图纸要求将厚度大的板削斜。5.2.3 除大接头处外，“T” 型材的腹板和面板不允许断在同一截面上，其焊缝错位应大于100mm。5.2.4 塞焊孔通常为长形椭圆孔，孔的最小宽度至少为板厚的两倍，孔长应不小于75mm，孔的节距不大于150mm。根据

28、不同用途塞焊孔可不必填满焊内，必要时用600号水泥填满搪平。5.2.5 型钢端接应尽量在平台拼接，如必须在分段上拼接时，必须开好坡口，另一面碳刨清根后再焊，以确保焊缝焊透，坡口形式详见船体结构节点图册及分段结构图。5.2.6 “T”形材拼接及各种型钢与板材搭焊均应保证角度的正确，并用辅助材料进行加强以防焊接后变形。5.2.7 原则上不允许手工切割。否则，切割后产生的缺陷应修补完整，并将切割边打磨光。5.2.8 双层底分段结构采用散装法进行装配。对纵骨架式结构，先安装纵骨、纵桁等纵向构件，再安装横向构件；对横骨架式结构，先安装肋板等横向构件，再安装纵向构件。装配工作完工后再进行焊接。5.2.9

29、交叉构件装配时，填角焊的通焊孔应成圆形，其半径一般为30mm。特殊情况视图纸要求而定，如下图。5.2.10交叉构件装配时，对接焊的通焊孔应成圆形，其半径一般为25mm。特殊情况视图纸要求而定，如下图。对于在安装前已经完成对接焊接工作的交叉构件，就不必开通焊孔，只需在安装前把凸出在板平面的焊缝金属批平即可，但沿焊缝方向过渡要光顺。5.2.11为利于船台大合拢，分段端头的旁路焊缝，纵向构件腹板与底板、外板、甲板的焊缝留300mm不焊，待船台合拢后焊。若无余量上船台的分段应全焊接完毕。5.2.12本船的余料应设置适当的堆放场地并由专人保管。余料的材质应用不同颜色明显地标示在材料端面，以示区别。不同材

30、质材料应进行转移。5.3.分段装配需要注意的事项5.3.1平台与舷侧分开制造，然后合拢组装，必须考虑外板板缝排列和内部横梁与强肋骨框架连续部分划分的工艺性。5.3.2 双层底分段施工说明应详细和突出重点。 5.3.3 立体分段中的小舷部应设置吊环和加强，分段、总段吊环加强的设置。要符合公司门式吊车要求，各总段重量、重心的计算需提供复查资料。5.3.4 分段、总段使用吊环加强，必须经相关人员检验、复查后在起吊。 5.3.5各道工序严格按该产品建造方针、施工要领结合本工位作业标准和技术要求进行施工。 5.3.6部装、分段装的零、部件分别按配套程序进行托盘。 5.3.7船体分段广泛采用了无余量制造，

31、在施工过程中每道工序都必须实施精度控制，各道工序必须严格执行自查、互查，凡属不合格的零、部件不得流入下道工序。 5.3.8 分段、总段搭头板、眼板、牛腿等必须在分段、总段验收前装焊齐全，满足船坞快速搭载要求。 第六章 焊接6.1焊接顺序基本原则在船体建造中，为了减小船体结构的变形和应力，正确选择和严格遵守焊接顺序，是保证船体焊接质量的重要措施。由于船体结构复杂，各种类型的船体结构也不一样，因此焊接顺序也有所不相同。船体结构焊接顺序的基本原则是：6.1.1船体外板、甲板的拼缝，一般应先焊横向焊缝（短焊缝），后焊纵向焊缝（长焊缝）。如图5-1所示。图5-1 拼板焊缝焊接顺序612构件中如同时存在对

32、接焊缝和角接焊缝时，则应先焊对接缝，后焊角焊缝。如同时存在立焊缝和平焊缝，则应先焊立焊缝，后焊平焊缝。6.1.3凡靠近总段和分段合拢处的对接缝和角焊缝应留出200300毫米暂不焊，以利船台装配对接，待分段、总段合拢后再进行焊接。否则，合拢时的装配质量就不能保证，焊接质量就会下降。6.1.4手工焊时长度小于等于1000毫米可采用连续直通焊，大于等于1000毫米时采用分中逐步退焊法或分段逐步退焊法等方法。6.1.5具有对称中心线的构件由双数焊工对称地焊接。6.1.6在结构中同时存在厚板与薄板构件时，先焊收缩量大的厚板多层焊，后焊薄板单层焊缝。多层焊时，各层的焊接方向最好要相反，各层焊缝的接头应互相

33、错开。或采用分段退焊法，以免出现变形。焊缝的接头不应处在纵横焊缝的交叉点处。因为该处由于焊接残余拉应力而非常容易产生裂纹，在此处若有焊缝接头会促使裂纹的产生。6.1.7刚性较大的接缝，如立体分段的对接焊缝（俗称大接头），焊接过程不应间断，应力求迅速连续完成。6.1.8船台大合拢时，先焊接总段中未焊接的外板、内底板、舷侧外板和甲板等的纵向焊缝。同时焊接靠近大接头处的纵横构架的对接焊缝。再焊接大接头环形对接焊缝，最后焊接构件与船体外板和甲板的连接角焊缝。6.1.9体建造船舶或平面分段和立体分段建造时，应从结构的中央向左右和前后逐格对称地进行焊接。6.110 结构竖角缝焊接要求：先焊上端200mm

34、,然后再由下往上施焊，焊波清晰，均称，注意上下两端的包角规范。每个十字接头不允许双人同时对称施焊。 6.1.11结构与铺板的平角焊缝要求：从中间分别向首尾和左右方向对称分散施焊，按焊接工艺要求严格控制焊接参数和施焊人员数量，确保焊接质量。 一 、普通肋骨框架的装焊1.简要装焊步骤胎架准备肋板、普通肋骨、普通横梁定位梁肘板、舭肘板定位画线临时加强焊接检验。2.装焊步骤说明（见图4-2） 图4-2 普通肋骨框架装配 二 、强肋骨框架的装焊1.简要装焊步骤胎架准备肋板、梁肘板定位强横梁、强肋骨定位嵌装肋板、梁肋板焊接画线检验2.装焊步骤说明：（见图4-3）图4-3 强肋骨框架装焊第七章 主机、辅机基

35、座的装焊主机基座是专为船舶上动力设备主机设置的一个底座。根据不同类型的主机，主机基座的结构也有所不同，中小型船舶的主机基座是由两列箱形纵向桁材、多个横向隔板和加强肋板组成，称为纵向桁材式主机座（见图5-1）。而大型船舶的主机基座是由两列箱形纵桁。多个横向隔板、加强肋板和主机润滑油舱等组成，称为箱形桁材式主机座。纵向桁材式主机座和箱形桁材式主机座装焊时大都均采用倒装法。本节以纵向桁材式主机座为例说明其装焊工艺图5-1 主机基座结构第八章 变形控制与火工矫正8.1.变形控制与火工矫正注意事项8.1.1 为控制焊接变形，应合理的制定焊接顺序并严格执行。8.1.2 1000mm以上的连续手焊缝应采用逐

36、步退焊法。8.1.3 收缩变形大的焊缝应先焊，即先焊对接缝，再焊角焊缝；先焊多层焊，后焊单层焊缝。8.1.4 尽量采用小直径的焊丝和焊条。8.1.5 焊接时，不应随意将焊角与焊接增强量放大。8.1.6 根据实际经验，采取多种反变形措施。8.1.7 各分段建造完工后，根据其结构强弱和分段尺寸大小，船体车间采用必须的工艺加强措施，以保证吊运及船台翻身时不致变形。8.1.8 中、小合拢后对构件及分段的火工矫正，应严格按火工矫正工艺要求进行，但尚未焊接或焊接工作没有结束时，不允许进行火工矫正。8.1.9 为减少中合拢后的火工矫正工作量，应在零部件装焊、平面板架形成等各道工序进行工序完工后的矫正，做到一

37、步一校。第九章. 测量与检验9.1.测量与检验9.1.1 分段完工后，除应明显地标出分段定位水线外，还应明显地标出定位肋骨线，分段中心线（或分段对中定位线），并凿出洋冲眼标记。9.1.2 分段划线偏差、装配偏差、焊接偏差、分段主尺度偏差应严格控制在中国造船质量标准(1998)中的标准范围内。9.1.3 焊接检验应贯穿焊接生产全过程，包括焊前检验，焊接过程检验和焊后成品检验。所有完工焊缝外观成形美观，均匀，致密，平滑向用材过渡，焊缝表面不允许有裂纹，气孔，咬边，夹渣，焊瘤，飞溅，弧坑等缺陷。9.1.4 焊缝出现表面缺陷时应进行返修，返修后焊缝要打磨平滑并重新报检。9.1.5 所有焊缝返修应在焊缝

38、内部质量检查及密性试验前进行。9.1.6 探伤人员必须持有ZC认可的证书，并向验船师提交证书。9.1.7 对超声探伤结果有疑问时，应进行X光射线拍片复验。9.1.8 探伤标准，部位，数量由检验处与船东协商9.1.9 在分段中已形成密闭的舱室，应在分段上进行密性试验。分段中一些难于做密性试验的地方。应在分段中做煤油试验，以减少船台密性工作量。9.1.10各施工车间根据各自的生产特点，编制详细的建造施工工艺，绘制详细的工艺、工装图。并要求本车间施工人员严格按工艺施工。检验部门应及时跟踪报检。不合格的零部件及分段等不转入下道工序。第十章. 安全高效生产10.1安全、高效生产除常规要求外，强调以下几点： 10.1.1 狭小舱室施焊要有专人监护。