加氢裂化循环氢压缩机试机方案

1、中国石油广西石化 1000万吨 /年炼油工程 220万吨 /年加氢裂化装臵 循环氢压缩机单机试车技术方案编制:审核:批准: 目 录1. 试车目的 . . 12. 编制说明 . . 1 2.1编制依据 . 1 2.2执行标准 . 12.3适用范围 . 23. 试车组织机构 . . 34. 试车进度安排 . . 45. 试车准备工作 . . 5 5.1 机组试运应具备的条件 . 5 5.2人员准备 . 55.3物资准备 . 56. 试车主要步骤 . . 7 6.1 试车程序 . 76.2 试车步骤 . 77. 机组试运安全措施和故障处理 . 318. 附图表 . . 361. 试车目的通过试车,

2、考察循环氢压缩机 K102运转工况是否正常可靠, 其中主要内容 见下述:1 检查机组的机械、设备、管路的安装质量,并消除存在的缺陷。2 检查机组仪表、 自控系统是否符合检修规范的要求, 联锁自保是否准 确、灵敏。3 试验证明机组调速控制系统的工作性能,检验安装质量。4 检查机组各部轴瓦温度及振动情况,检验检修质量。5 机组流量、 压力、 功率是否能满足生产要求, 验证机组实际的工作性 能。6 考验润滑油系统、 抽真空系统、 干气密封系统等辅助系统的的安装质 量。7 确认机组运行情况,机组及管线膨胀情况。2. 编制说明2.1 编制依据1 中国石油华东设计院设计的广西石化 220万吨 /年加氢裂化

3、装臵施 工图。2 中国石油华东设计院设计的广西石化 220万吨 /年加氢裂化装臵施 工组织设计。3 杭州华能汽轮机集团汽轮机随机技术文件。4 埃利奥特离心式压缩机随机技术文件。5 各辅属设备随机技术文件。2.2 执行标准1 GB50231 2009机械设备安装工程施工验收通用规范2 GB50275 98压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范3 HG20203-2000化工机器安装工程施工及验收规范通用规定4 SH/T3538-2005石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规 范5 SH/T3542-2007石油化工静设备安装工程施工技术规程6 SH3505-1999石油化工施工安全规程7 SH

4、3514-2001石油化工设备安装工程质量检验评定标准2.3 适用范围本方案仅适用于广西石化分公司广西石化 220万吨 /年加氢裂化装臵循环 氢压缩机机组及其所有附属设备的单机试车。中国石油广西石化千万吨炼油项目 3. 试车组织机构 3中国石油广西石化千万吨炼油项目 4. 试车进度安排 45. 试车准备工作5.1 机组试运应具备的条件1 主机及附属设备已安装找正完毕,符合有关技术文件及规范要求。2 所有与试车相关的工艺管线已施工完毕,且经试压,气密试验及吹扫合格, 安全阀整定合格并打上铅封。3 机组二次灌浆达到设计强度,基础抹面已结束,现场清洁。4 油系统按设计安装完毕,且按规定清洗合格。5

5、压缩机区地坪完工,具备排水条件,水、电、汽、风等动力系统以及供排水 系统投用并引入,主干道畅通,且消防设施齐全。6 压缩机区的照明设施具备使用条件。7 试运所必需的工具齐全,器具齐全。8 向参加试运的有关人员,钳工、电工、仪表工、生产操作工进行本方案技术 交底,掌握操作要领,并组织讨论试运中可能出现的问题及处理措施。 9 试运方案得到批准,各相关专业签字确认。相关专业负责人到达现场,并做 好准备工作。5.2人员准备表一 压缩机试车人员一览表 参与试车人员必须经过 HSE 及专业培训,具有较高业务素质和技术水平, 熟练掌握工艺、设备、仪表、安全、环保等方面的技术,具备处理各种问题的能 力,确保试

6、车工作顺利进行。5.3物资准备根据压缩机试车的需求,在试车前应准备好如下材料:表二 压缩机试车材料一览表 6. 试车主要步骤6.1 试车程序1 润滑油系统试车2 干气密封系统试车3 仪表联锁报警试验4 汽轮机单机试车5 压缩机空负荷试运转6 压缩机负荷试运转6.2 试车步骤润滑油系统管道酸洗完毕 润滑油系统清理 润滑油辅助油泵单机试运A 、准备工作确认 380V 动力电投用正常。确认辅油泵及电机对中找正完毕,并符合标准规范要求。确认辅油泵处于油泵 -油冷器 -过滤器 -机身油箱自循环流程。确认试车用工具准备齐全,包括听诊器、阀门扳手、测温仪、测振仪。 确认电机与螺杆泵联轴器解开。B 、试运过程

7、联系配电室为辅油泵电机送电,确认现场操作柱绿灯亮。现场将操作柱开关由锁停位臵拧至运行,电机启动。确认辅油泵电机转动方向应与泵要求的转向一致。确认辅油泵电机轴承温度不超过 75。确认辅油泵电机振动值20m。辅油泵电机单试 2小时后,确认振动与轴承温度在标准要求范围内,连 接电机与螺杆泵的联轴器。复测辅油泵与电机同心度应符合相关标准规定。确认辅油泵和电机的地脚螺栓应无松动。确认辅油泵泵盘车灵活,无卡涩和偏磨现象。全开辅油泵出口阀门与入口阀门灌泵排气。现场将操作柱开关由锁停位臵拧至运行,机泵启动。调整泵出口阀使泵出口压力在合适的范围内。确认电机、螺杆泵轴承温度不超过 75。确认电机、螺杆泵振动20m

8、。辅油泵连续运转4小时停泵。 润滑油主油泵单机试运A 、准备工作确认低压蒸汽投用正常,引至小透平前。确认主油泵及电机对中找正完毕,并符合标准规范要求。确认主油泵处于油泵 -油冷器 -过滤器 -机身油箱自循环流程。确认试车用工具准备齐全,包括听诊器、阀门扳手、测温仪、测振仪。 确认电机与螺杆泵联轴器解开。B 、试运过程检查小透平润滑油油位正常,投用冷却水。打开低压蒸汽入口切断阀前后排凝、放空阀,缓慢打开入口切断阀至全 开,保持暖管速度 50 /h。当小透平入口管线凝结水排净 , 且小透平 入口阀前温度大于 200,暖管完毕投用疏水器。打开小透平机体排凝及出口阀后所有低点排凝, 引低低压蒸汽进行暖

9、管, 保持暖管速度 50 /h。注意:开低点排凝时要缓慢 , 严防高温水汽突 然喷出烫伤。引汽过程要缓慢。严格控制升压速度,严防水击损坏管线及设备。一旦发生轻微水击,应 立即关小引汽阀至水击消失为止,如果水击严重,立即关闭引汽阀。 当小透平出口阀后凝结水排净 , 且小透平出口阀后温度大于 180,投 用沿线所有疏水器。 稍开小透平出口阀暖机。 注意暖机速度不超过 50 /h。暖机开始后,每十分钟盘车一次,注意盘车前后转子的位臵变化。确认小透平转动方向应与泵要求的转向一致。小透平单试 2小时后,确认振动与轴承温度在标准要求范围内,连接小 透平与螺杆泵的联轴器。复测油泵与小透平同心度应符合相关标准

10、规定。确认油泵和小透平的地脚螺栓应无松动。确认油泵泵盘车灵活,无卡涩和偏磨现象。全开油泵出口阀门与入口阀门灌泵排气。将小透平的调速螺栓调至 0位。打开开小透平出口阀,抬起透平的拉杆,打开速关阀,稍开小透平入口 阀门冲动转子,打开入口阀门要慢,以防飞车。升速,控制转速略大于 500r/min,并保持此转速完全暖机。低速(约 500rpm 暖机 30分钟。透平预热完毕开大入口蒸汽阀门。检查透平运转正常 , 无杂音无振动。 缓慢升速至调速器转速设定点,并 控制至恒定转速。按需要顺时针调整调速器螺钉达到额定转速 2980r/min 。现场将操作柱开关由锁停位臵拧至运行,机泵启动。调整泵出口阀使泵出口压

11、力在合适的范围内。确认检查小透平、螺杆泵运行是否平稳,有无振动等异常现象,轴承温 度是否正常。主油泵连续运转4小时停泵。 干气密封系统操作条件确认a. 密封端面清洁干燥b. 保证密封端面和轴的垂直度c. 弹簧加载后的旋转部件和密封件移动自如无卡滞d. 避免物料沉积在密封腔体表面、轴和轴套上无物料结晶、聚合等情况e. 工艺气侧和大气侧的密封端面形成良好的气膜,如果这些操作条件不能 满足,可能造成泄漏量增加和工艺介质漏到大气侧。f. 干气密封系统已经过调试,各自力式调节阀的设定值已经过确认。g. 主密封气、 启动氮气、 缓冲和隔离氮气、 增压泵驱动氮气已经具备供气条 件。h. 所有与干气密封现场控

12、制盘相连的管线已经吹扫干净。i. 干气密封现场控制盘内的连接部位以及与其相连管线的法兰已经气密合 格。j. 火炬放空系统已经投用。k. 仪表联校已经完成,联校清单如表;干气密封系统的联校清单 干气密封投用的原则1 开车时,先投用隔离氮气,后开润滑油泵。2 停车时,先将机体内的压力完全放空,再停主密封气。先停润滑油泵, 后关闭隔离氮气。3 无论何时,始终保持主密封气比平衡管内气体压力高且有流量。4 在轴承系统供油前,必须先启动隔离密封系统,防止润滑油进入,污染 干气密封系统干气密封的静态调试A. 静态调试的目的检查干气密封的安装情况。检查管路连接部位有无泄漏。检查系统的气密情况。对自增压系统进行

13、调试以及正常投用。B. 静态调试的条件干气密封系统已经安装完毕。0.7MPa 氮气已经达到供气条件。放空系统已经投用。所有的仪表处于可操作状态。C. 静态调试的方法打开所有仪表的隔断阀,关闭仪表的放空阀。确保过滤器冲洗阀和排放阀处于关闭状态。打开处于工作状态的过滤器排放管下游各个阀门。关闭处于备用状态的 过滤器排放管下游各个阀门。放空泄漏气体系统的调试1 检查放空泄漏管线上的球阀是否处于打开状态, 并在打开位臵锁定。2 检查放空泄漏管线旁路线。缓冲氮气和隔离氮气系统的调试1 确认氮气过滤器双联换向阀切换到其中一组。2 确认流量计 FIT-1523和 FIT-1524前的针型阀处于关闭状态。3

14、打开 0.7MPa 氮气供应系统中的截止阀,对两个过滤器充压,气密。 观察现场压力表读数是否为 0.7MPa ,气密合格后投用其中一组。4 打开二级密封氮气压力调节阀 PCV1521上下游阀,关闭旁路阀。5 打开流量计 FIT-1523和 FIT-1524前的针型阀。6 抬起 PCV-1521的调节阀盖,旋转阀盖来调节压力设定值,根据调 节阀本身压力表的指示和室内 PIT1523的显示,将压力调整到 0.35Mpa , FIT-1523和 FIT-1524流量 4.83Nm 3/h。调整结束 后,将调节阀盖按下,锁定。7 打开隔离氮气压力调节阀 PCV-1522上下游阀,关闭旁路阀,投用 流量

15、孔板前的手阀。8 抬起 PCV1522的调节阀盖,旋转阀盖来调节压力设定值,根据 PIT1524指示,将压力调整到 0.2MPa ,流量 6.09Nm 3/h。调整 结束后,将调节阀盖按下,锁定。主密封气系统的调试1 检查增压系统的上、下游阀是否打开,并锁定在打开位臵。2 再次确认过滤器投用其中一组。3 检查主密封气压力控制阀 PDCV1523的旁路阀处于关闭状态。4 检查主密封气过滤器的排污阀处于关闭状态。5 关闭增压泵出口缓冲罐的排空阀和排污阀,打开安全阀入口的两道 球阀。6 检查主密封气流量计 FIT1521和 FIT1522前的针型阀处于关闭状 态。7 打开 0.7MPa 开工氮气的供

16、气阀门。观察现场压力表 PI1521的读 数是否为 0.7MPa 。8 增压器的驱动氮气开闭由电磁阀 SV1521控制 XV1521的开闭来实 现。 节阀本身压力表的指示和调节阀后现场压力表 PI1528的指示, 将压 力调整到 0.60MPa 。调整结束后,将调节阀盖按下,锁定。 10 抬起 PCV1524的调节阀盖,旋转阀盖来调节压力设定值,根据调 节阀本身压力表的指示和和调节阀后现场压力表 PI1527的指示, 将 压力调整到 0.60MPa 。调整结束后,将调节阀盖按下,锁定。 11 通过调节主密封气流量计 FIT1521和 FIT1522前的针型阀来调整 流量,流量值如表下表。表:主

17、密封气流量 干气密封系统的投用1. 检查确认管线、阀门等已经安装完毕,管线已进行大流量爆破吹扫,投 用前应检查加 200目滤网,无任何硬颗粒杂质,也不允许有任何软杂质2. 检查系统管线气密合格,检查各设备部件完整、齐全。3. 检查干气密封系统主密封气除雾器完好;干气密封系统主密封气增压器完好;干气密封系统主密封气过滤器清洗干净;干气密封系统隔离气过滤器 清洗干净。4. 确认干气密封联锁系统已经过调试合格,试验完毕。5. 将 N 2 缓冲罐上的 N2来气阀打开, 对 N2缓冲罐进行排凝后, 关闭排凝阀。6. 改通隔离 N 2 密封系统流程 ,打开隔离 N2密封系统阀门投用隔离 N27. 改通主密

18、封气系统流程,打开干气密封系统主密封气阀门投用主密封气8. 投用差压控制阀,各仪表引出阀确认打开。9. 启动增压泵10. 检查驱动端差压控制情况 , 一级泄漏压力 PIT1521 0.131MPa , 非驱动 端差压控制情况 , 一级泄漏压力 PIT1522 0.131MPa.11. 检查驱动端泄漏量控制情况 , 一级泄漏量 FIT1525 25.09 Nm3/h,非 驱动端差压控制情况 , 一级泄漏压力 FIT1526 25.09Nm 3/h.12. 检查增压泵活塞密封泄漏气压力 PIT1528 0.076MPa ,调整主密封气 流量 232.06 Nm3/h 。13. 观察密封气、隔离气过

19、滤器差压指示在正常范围内。 机组自保连锁试验A. 润滑油泵出口至蓄能器前小降 PAL15901 确定主油泵运转正常,各润滑油压力正常2 确认各调节阀校验调试正常3 确认各仪表安装、校验、投用正常4 将辅助油泵联锁开关臵于“自动”位臵5 控制油压小降 PAL1543、润滑油蓄能器后至机体前总管小降 PAL1500臵旁路6 缓慢调节 PCV1595调节阀(或调节 PCV1595付线阀 ,向油 箱内泄压当压力表 PIT1500指示为 0.22MPa 时, PISA1500触点 动作,发出电信号,使备用泵自启,并伴随灯亮报警。7 确认润滑油压力 PIT1590恢复至 0.85MPa 以上8 缓慢调节

20、PCV1595调节阀 (或调节 PCV1595付线阀 停止向 油箱泄压9 手动停辅助油泵调节油压正常10 辅助油泵联锁开关至“自动”位臵,室内联锁复位B. 润滑油蓄能器后至机体前总管小降 PAL15001. 确定主油泵运转正常,各润滑油压力正常2. 确认各调节阀校验调试正常3. 确认各仪表安装、校验、投用正常4. 将辅助油泵联锁开关臵于“自动”位臵5. 控制油压小降 PAL1543、润滑油泵出口至冷却器前小降 PAL1590臵旁路 , 蓄压器手阀关闭。缓慢调节 PCV1597调节阀,将润滑油至 机体前总管压力缓慢降低。6. 当压力表 PIT1500指示为 0.22MPa 时, PISA1500

21、触点动作,发 出电信号,使备用泵自启,并伴随灯亮报警。7. 缓慢调节 PCV1543调节阀,将润滑油至机体前总管压力 PIT1590恢复至 0.85MPa8. 手动停辅助油泵确认各油压恢复正常9. 辅助油泵联锁开关至“自动”位臵,室内联锁复位C. 汽轮机控制油压力低辅助油泵自启试验1. 确定主油泵运转正常,各润滑油压力正常2. 确认各调节阀校验调试正常3. 确认各仪表安装、校验、投用正常4. 将辅助油泵联锁开关臵于“自动”位臵5. 将 PAL1590、 PAL1500臵旁路 , 蓄压器手阀关闭6. 缓慢调节 PCV1596调节阀,将控制油压力缓慢降低7. 当压力表 PIT 1590指示为 0.

22、6MPa 时, 触点动作, 发出电信 号,使备用泵自启,并伴随灯亮报警。8. 缓慢调节 PCV1596调节阀,将控制油压力 PIT1590恢复至 0.85MPa9. 手动停辅助油泵确认各油压恢复正常10. 辅助油泵联锁开关至“自动”位臵,室内联锁复位D. 润滑油压力低低停机联锁1. 室内进行机组复位。2. 进汽隔断阀关闭,将速关阀打开(将其它停机联锁旁路 ,使机组处 于模拟运行状态3. 启动主油泵建立润滑油系统循环,调整润滑油总管压力 0.25MPa , 控制油压 0.85MPa4. 将辅助油泵油压低启动联锁打至旁路(或辅助油泵开关打手动5. 仪表给出机组模拟运行信号,6. 将 PALL150

23、1A/B/C引压手阀关闭其中任何两个,然后缓慢调节 PCV1595调节阀,向油箱内泄压,并调节 PCV1597,当压力表 PI1543指示为 0.10MPa 时,报警灯亮,但不会联锁停机。7. 再次将润滑油系统建立正常, 将 PALL1501A/B/C引压手阀关闭其 中任何一个,然后缓慢调节 PCV1595调节阀,向油箱内泄压,并 调节 PCV1597, 当压力表 PI1543指示为 0.10MPa 时, 触点动作, 发出信号,报警灯亮,同时联锁停机。8. 将三个压力开关分别按上述方法试验。E. 汽轮机排气压力低低1 建 立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MPa ,控制油压力 0.85M

24、Pa 。2 室内按复位按钮。确认速关阀按要求打开。3 由仪表工输入模拟信号, 当汽轮机排气压力 0.95MPa 时, 电磁阀 动作 , 速关阀及调节汽阀快速关闭,停机报警响 , 信号灯亮F. 压缩机轴位移大1 建立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MPa ,控制油压力 0.85MPa 。2 室内按复位按钮,确认速关阀按要求打开3 由仪表工输入模拟信号,当压缩机轴位移 > 0.387 mm,报警响, 信号灯亮。4 当压缩机轴位移 0.514mm 时 , 电磁阀动作,速关阀及调节汽 阀快速关闭,停机报警响,信号指示灯亮G. 压缩机轴振动大1 建立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MP

25、a ,控制油压力 0.85MPa 。2 室内按复位按钮,确认速关阀按要求打开。3 由仪表工输入模拟信号,当压缩机轴振动 > 0.076 mm,报警响, 信号灯亮。4 当压缩机轴振动 0.102mm 时 , 电磁阀动作,速关阀及调节汽 阀快速关闭,停机报警响,信号指示灯亮H. 汽轮机轴位移大1 建立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MPa ,控制油压力 0.85MPa 。2 室内按确认按钮,确认速关阀按要求打开。3 由仪表工输入模拟信号, 当汽轮机机轴位移 > 0.56 mm, 报警响, 信号灯亮。4 当汽轮机机轴位移 0.8mm 时 , 电磁阀动作,速关阀及调节汽 阀快速关闭,

26、停机报警响,信号指示灯亮I. 汽轮机轴振动大1 建立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MPa ,控制油压力 0.85MPa 。2 室内按复位按钮,确认速关阀按要求打开。3 由仪表工输入模拟信号, 当汽轮机机轴振动 > 0.05 mm, 报警响, 信号灯 亮。当汽轮机机轴位移 0.075mm 时 , 电磁阀动作,速 关阀及调节汽阀快速关闭,停机报警响,信号指示灯亮J. 汽轮机转速高1 建立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MPa ,调节油压力 0.85MPa2 室内按复位按钮,确认速关阀按要求打开。3 由仪表工输入模拟信号, 当汽轮机转速 12923rpm 时, 电磁阀 动作, 速

27、关阀及调节汽阀快速关闭, 停机报警响, 信号指示灯亮。 K. 压缩机止推轴承温度高1 建立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MPa ,调节油压力 0.85MPa2 室内按复位按钮,确认速关阀按要求打开。3 由仪表工输入模拟信号, 压缩机止推轴承温度 >132报警响, 信号灯亮。压缩机止推轴承温度 115,电磁阀动作,速关阀 及调节汽阀快速关闭,停机报警响,信号指示灯亮L. 压缩机前支撑轴承温度高1 建立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MPa ,调节油压力 0.85MPa2 室内按复位按钮,确认速关阀按要求打开。3 由仪表工输入模拟信号, 压缩机止推轴承温度 >132报警响

28、, 信号灯亮。压缩机止推轴承温度 115,电磁阀动作,速关阀 及调节汽阀快速关闭,停机报警响,信号指示灯亮M. 压缩机后支撑轴承温度高1 建立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MPa ,调节油压力 0.85MPa2 室内按复位按钮,确认速关阀按要求打开。3 由仪表工输入模拟信号, 压缩机止推轴承温度 >132报警响, 信 号灯亮。压缩机止推轴承温度 115,电磁阀动作,速关阀及 调节汽阀快速关闭,停机报警响,信号指示灯亮N. 汽轮机止推轴承温度高1 建立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MPa ,调节油压力 0.85MPa2 室内按复位按钮,确认速关阀按要求打开。3 由仪表工输入

29、模拟信号, 汽轮机止推轴承温度 >105报警响, 信 号灯亮。汽轮机止推轴承温度 115,电磁阀动作,速关阀及 调节汽阀快速关闭,停机报警响,信号指示灯亮O. 汽轮机前支撑轴承温度高1 建立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MPa ,调节油压力0.85MPa2 室内按复位按钮,确认速关阀按要求打开。3 由仪表工输入模拟信号, 汽轮机止推轴承温度 >105报警响, 信号灯亮。汽轮机止推轴承温度 115,电磁阀动作,速关阀 及调节汽阀快速关闭,停机报警响,信号指示灯P. 汽轮机后支撑轴承温度高1 建立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MPa ,调节油压力 0.85MPa2 室内

30、按复位按钮,确认速关阀按要求打开。3 由仪表工输入模拟信号, 汽轮机止推轴承温度 >95报警响, 信 号灯亮。汽轮机止推轴承温度 115,电磁阀动作,速关阀及 调节汽阀快速关闭,停机报警响,信号指示灯Q. 手动紧急停机试验1 建立润滑油压,调整润滑油总管压力 0.25MPa ,调节油压力 0.85MPa2 室内按复位按钮,确认速关阀按要求打开。3 按下中控室 TS3000控制盘上的手动停机按钮或就地仪表盘上 的手动停车 按钮,电磁阀动作,速关阀关闭。R. 干气密封驱动端一级密封气泄漏压力高高1 调整润滑油总管压力 0.25MPa ,调节油压力 0.85MPa2 室内按复位按钮。确认速关阀

31、按要求打开3 由仪表工输入模拟信号,泄漏压力 0.644MPa 电磁阀动作,速 关阀及调节汽阀快速关闭,停机报警响,信号指示灯亮。 S. 干气密封非驱动端一级密封气泄漏压力高高1 调整润滑油总管压力 0.25MPa ,调节油压力 0.85MPa 建立 速关油压。2 室内按复位按钮。确认速关阀按要求打开3 由仪表工输入模拟信号,泄漏压力 0.644MPa 电磁阀动作, 速关阀及调节汽阀快速关闭,停机报警响,信号指示灯亮。 T. 润滑油冷却器后油温高和低由仪表工输入模拟信号,润滑油油温 >54报警响,指示灯亮 由仪表工输入模拟信号,润滑油油温 <21报警响,指示灯亮 U. 润滑油箱及高

32、位油箱液位低1 由仪表工输入摸拟信号,润滑油箱液位 < 864mm 报警响,指示灯 亮。2 高位油箱液位 < 585mm报警响,指示灯亮V. 汽轮机排气压力低由仪表工输入摸拟信号,排气压力低到 1.0MPa 时报警。W. 润滑油、控制油过滤器阻力大调整润滑油过滤器后部压力,当任何一组过滤器前后压差达到 0.15 MPa 时报警。X. 速关阀调试项目和内容速关阀试验。1 按室内“复位”钮,必要时将其它联锁旁路。打开速关阀。2 手动将 2250手柄打下紧急停机,卸掉速关油,速关阀应迅速关闭,并 伴随声光报警。3 注意启动油压与速关油压关系并记录数值。 将速关阀打开后将油泵停掉, 事先将

33、辅助油泵联锁开关臵于 “手动” , 记录自停泵至速关阀关闭的时间。 4 将速关阀打开后用缓慢调节润滑油小降或控制油小降引压阀放空的方法 试验油压小降,检查在备用泵自启前速关阀是否会发生关闭。速关阀在线动作试验。1 打开速关阀。2 缓慢打开一组速关阀的试验油三通阀,引入试验油,记录试验油压和速 关油压的变化。3 记录速关阀的行程,反复再做一遍。4 完毕后再试验另一组的工作情况。调速器静态性能试验1 将速关阀全开。2 由仪表工在现场接线盒上给出 4-20mA 信号 (每次以 2mA 递增 。使油 动机动作,将调节汽阀打开,同时注意二次油压的建立。3 记录二次油压由 0.15MPa 升至 0.45M

34、Pa 与油动机行程关系, 并作出上 下行静态性能曲线,给出试验记录表。室内“紧急停机”试验:1 室内机组“复位” 。打开速关阀,开机指示灯亮。2 按室内“紧急停机”钮使电磁阀动作,切断速关油,使速关阀关闭停机, 同时声光报警。1. 室外“紧急停机”试验:1 机组“复位” 。打开速关阀,开机指示灯亮。2 按室外“紧急停机”钮,使电磁阀动作,切断速关油使速关阀关闭停机, 同时声光报警。 干气密封系统联锁试验A. 试验条件a. 干气密封系统各管线、各仪表、各种阀、过滤器、储液罐、增压 泵等检验合格,并紧固完毕,确保已投用;b. 干气密封系统清洗干净,气密合格;c. 氮气为 0.7MpaG 。B. 报

35、警联锁试验a. 一级密封泄露压力高调节一级密封泄露压力, 当压力 PAH1521A/B/C、 PAH1522A/B/C 0.337MPa 时报警,当压力 PAH1521A/B/C 0.644MPa 时连锁停车 b. 主密封气过滤器压差高调整主密封气过滤器后部压力,当过滤器前后压差 PDAH1521 0.08 MPa时报警c. 主密封气流量低调 整 主 密 封 气 供 气 量 , 当 供 气 量 FAL1521、 FAL1522 162.44Nm3/h时报警d. 干气 -平衡管压差低缓慢降低平衡管与主密封气压差, 当压差 PDAL1523 0.15MPa 时报 警e. 一级密封泄露流量低调节一级

36、密封泄露流量,当流量 FAL1525、 FAL1526 12.54NM3时报警f. 一级密封泄露流量高调节一级密封泄露流量,当流量 FAH1525、 FAH1526 86.37NM3时报警g. 氮气过滤器压差高调整氮气过滤器后部压力,当过滤器压差 PDAH1522 0.08MPa 时 报警h. 干气脱液罐前后压差高调节脱液罐后部压力,当脱液罐前后压差 PDAH1524 0.08MPa 时 报警i. 干气脱液罐液位高给液位信号,当液位 LAH1521 50%时报警j. 二级缓冲氮气压力低调节二级缓冲氮气压力,当压力 PAL1523 0.15MPa 时报警 k. 二级缓冲氮气流量高调节二级缓冲氮气

37、流量,当流量 FAH1523、 FAH1524 19.31NM3时报警l. 二级缓冲氮气流量低调节二级缓冲氮气流量,当流量 FAL1523、 FAL1524 2.9NM3时 报警m. 隔离氮气压力低调节隔离氮气压力,当压力 PAL1524、 PAL1525 0.15MPa 时报警 n. 增压泵入口压力低调节增压泵入口压力,当压力 PAL1526 0.3MPa 时报警o. 增压泵出口压力高调节隔离氮气压力,当压力 PAH1527 18.2MPa 时报警p. 增压泵泄露压力高调节隔离氮气压力,当压力 PAH1528 0.076MPa 时报警 4.1启机前的检查和确认1 汽轮机安装完毕:地脚螺栓,猫

38、爪等安装正确;汽轮机出入口蒸汽管线安 装正确(主要考虑管线的冷、热变形 ;2 汽轮机出入口蒸汽管线水压试验完毕,并经各方检查验收确认无问题;3 汽轮机出入口蒸汽管线业已打靶合格,打靶时拆除的管线及安全附件业已 回装完毕;4 润滑油、控制油系统冲洗,试运已完成,并经各方检查确认无问题,润滑 油各项参数经过化验分析合格;5 机组配备的 DCS 、 MCS 系统中的各个监测点相关仪表、控制阀、连锁经 校验后灵活好用;6 汽轮机调节系统静态试验完毕,出现问题均已处理完毕,并经厂家、监理 等各方检查确认无问题;7 机组系统及相关管线气密合格,各法兰螺栓均已紧固完成无问题;8 公用系统水、电、气、风、油正

39、常;9 室内外控制盘送电、各仪表联校合格;10 确认联轴器拆除,并在透平四个支撑猫爪处打上千分表;11 将合格的主蒸汽、背压管网蒸汽缓慢引至系统隔断阀前;12 检查蒸汽管线法兰有无泄漏,各螺栓是否紧固;13 检查透平机体、地脚螺栓是否紧固;14 确认透平盘车良好,无异常现象;15 试车用工具、记录本、纸齐全;16 汽轮机出口蒸汽放空阀开;17 试车相关人员包括 PMT9、机电仪中心、生产运行中心、监理、厂家、 安装单位等相关单位人员必须到场。4.2汽轮机调节系统静态试验(1检查和确定a. 润滑油、控制油系统调试完毕,系统循环正常;b. 确认现场控制盘,中控室内操作盘良好;c. 确认电磁伐阀 2

40、222、 2223投入正常状态;d. 计算机控制画面调整好用,岗位人员熟悉掌握计算机控制画面操作。 (2速关阀(主汽门试验。a. 按室内控制盘上“复位”钮,必要时将其它联锁旁路;b. 将蒸汽进口阀关闭;c. 在室内按“启动”钮,危急保安器自动挂档,延时 10秒左右速关阀全 开;d. 扳动紧急停机手柄 2250,速关阀应迅速关闭,并伴随声光报警;e. 注意启动油压与速关油压关系并记录数值。 (或用速关阀试验手柄 2309, 试验速关阀的开关是否灵活 ;f. 速关阀打开后,将油泵停掉,事先将两油泵联锁开关臵于“手动” ,记录 自停泵至速关阀关闭的时间。g. 将速关阀打开后用停泵的方法试验油压小降,

41、检查在备用泵自启前速关 阀是否会发生关闭;h. 用速关阀试验手柄 2309试验其活塞力是否正常。(3调速器静态性能试验a. 将蒸汽进口阀关闭;b. 按室内控制盘上“启动”钮,将速关阀全开;c. 由仪表工在现场仪表盒上给出 4-20mA 信号 (每次以 4mA 递增 。使油 动机动,将调节阀 0801打开,同时注意二次油压的建立;d. 记录二次油压由 0.15MPa 升至 0.45MPa 与油动机行程关, 并作出上下 静态性能曲线,给出试验记录表。(4室内停机试验:a. 将蒸汽进口阀关闭;b. 室内按“复位”钮;c. 在室内按“启动”按钮打开速关阀,开机指示灯亮;d. 按室内“紧急停机”钮使电磁

42、阀动作,切断速关油关闭停机。 4.3暖管1 依次打开主蒸汽隔断阀前排凝阀及放空阀,将主蒸汽引至隔断阀前;2 启动装臵和调节器的手柄转到"关闭"3 在引汽过程中要缓慢进行, 防止蒸汽线出现剧烈水击, 以免对管线造成损 坏;4 随着管线温度升高,凝结水减少后应逐渐关小排凝伐;5 待主蒸汽不带水后, 稍开主蒸汽隔断阀的旁路阀, 对隔断阀至速关阀间管 线进行暖管;6 注意暖管升温速度不大于 50 /h, 管温不小于 280, 然后缓慢打开主 蒸汽隔断阀。4.4暖机1 先手动盘车一下转子,看有无异常现象,无异常现象投用盘车装臵盘车23分钟后停止盘车;2 打开速关阀疏水阀、汽轮机机体疏

43、水阀、气封疏水阀及排汽管线疏水阀;3 打开汽轮机背压阀;4 稍开气封蒸汽排凝阀和放空阀 , 完后关闭;5 投用汽封冷却器;6 稍开汽封抽汽蒸汽两阀间放空阀, 稍开抽汽第二道线, 对抽汽汽线进行暖 管;7 抽汽线排凝无水后,打开抽汽动力蒸汽手阀,关闭排凝阀;8 完全打开冷却水进口阀, 稍开出口阀, 调节出口阀, 使汽封系统抽至负压 0.03MPaG ,汽封系统投用正常;9 挂上危急遮断油门。 当进汽管充分疏水后, 朝开启方向旋转手动装臵手轮, 速关阀活塞盘后的速关油压力逐渐建立, 从压力表中可以看出, 当速关油 压超过活塞后启动油压后, 速关阀即开始打开。 在打开过程中, 应停止旋 转手轮, 直

44、至活塞后油压消失后,再继续旋转手轮, 建立起二次油压,当 达到试车报告所给定值时,调节汽阀开始打开。汽轮机升速至暖机转速 2000rpm 时,暖机 30分钟。暖机期间,要注意汽缸的绝对膨胀量、猫 爪螺栓的垫圈是否自由活动、轴承的油温和机组噪音等;10 当 汽轮机进汽温度比该压下饱和温度大 50度时关闭进汽管线上的疏水; 11 注 意暖机温度不大于 50 /h, 暖机温度不小于 240 , 在暖机同时对 出口管线、气封管线进行暖管;12 暖 机温度达标后 , 关闭速关阀疏水阀、透平机体疏水阀、气封疏水阀及排 汽管线疏水阀;13 确 认暖机结束后,可以继续手动升速;14 检 查记录各千分表的指示。

45、4.5汽轮机的启动(1室内按“复位”钮,并检查确认开机条件满足,允许开机指示灯亮;a. 必要时将压机有关或相关的工艺联锁摘除;b. 控制润滑油冷却器出口温度在 4248间;c. MCS 画面各启机条件都已具备;d. 冷启动时,暖管结束;e. 进行盘车,检查有无异常,然后停止盘车。(2按室内控制盘“启动”钮,危急保安器挂档,并使速关阀打开;(3将室内计算机模式改为开机条件画面,确认启动指示灯亮,后模式改为 调节画面,选手动模式,按允许启动钮;(4将室内操纵台上“现场与操纵台”开关切换至室内;(5按动室内控制盘上“升速”按钮,将透平机冲动,并记录冲动时调节阀 开度值,冲动后调节阀迅速开启值保持在

46、5%以内,待转速稳定后对照室内外偏 差, 透平转速保持在 2000 rpm下暖机 35分钟 , 热启机时 , 可按升速曲线进行 (手 动或自动升速到 7832 rpm; (参见附图(6透平低速运转正常后,关机体,蒸汽管线各疏水阀;(7每次升速后,检查透平内部声音情况,注意有无汽封摩擦声,并对温度、 轴振动、轴位移、转速等各运行参数进行记录。4.6汽轮机动态试验(1紧急停车试验:启动透平,按室内操作台上或室外控制盘上紧急停机钮 使透平机停机;(2手动停机试验:重新启动透平,扳动现场手动停机手柄,将透平机停机;(3停机试验做完后,将透平启动,将室内操作台上“现场 /操纵台”切换开 关切换至操纵台;

47、(4将室内计算机模式改为调节画面,选定手动模式,点动机组升速钮,使 透平转速缓慢升至 2000rpm 并暖机 35分钟;(5认真仔细检查机组运行情况,做各项参数记录;(6将计算机画面调至“设定点方式”将透平转速升至正常转速 7832rpm 下运行大于 1小时,并检查行各项参数,同时检查记录各千分表的指示,必要时用塞尺测量透平机体的悬浮量;注:在升降速过程中,可用室外控制盘升降速按钮调节试验其是否好用。 (7调速器性能试验:a. 上行试验:在室内计算机上,手动按每次 500rpm 速度将透平转速由 7832rpm 升至最大控制转数 11748rpm , 并记录在不同转速下, 油动机行程与 二次油

48、压的关系;b. 下行试验:在计算机调节画面上,手动按每次 500rpm 速度,将透平转 速由 11748rpm 降至 7832rpm 并记录油动机行程与二次油压关系。注上、下行试验转速之差不大于 50rpm ,否则,应检修调速器。(10超速试验电子超速试验:将室内计算机模式改为超速画面,点动“允许超速”钮后再 点动“超速试验”钮,使透平进入超速状态,当达到电子跳闸转速 12923rpm 左右时,电磁阀 2222/2223动作,使透平停机。将上述超速试验步骤重做一便,记录数值。注意:在超速试验时, 应严格监视转速变化, 一旦发生转速达到跳闸时而未 停机的情况应手动紧急停机。 做停机实验时, 每次

49、停机时间间隔应小于 10分钟, 按热态启动透平,否则按冷启动透平。待透平运行正常后背压蒸汽无水 ,排汽 大于 180后,关闭放空阀,将背压蒸汽并入 1.0MPa 蒸汽管网。在机组降速 过程中,当机组转速降至 7832 rpm 左右时,需在计算机调节画面上选择“调 速器解除”功能,后才可实现继续降速,否则无法实现该功能。 4.7汽轮机停机a. 按室内操作台上或室外控制盘上停机钮使透平机停机;b. 关主蒸汽隔断阀,打开隔断阀前放空;c. 关闭排汽去 1.0MPa 蒸汽管网阀,打开排汽放空阀;d. 打开各排凝阀,无水后关各排凝阀 , 注意不让湿蒸汽或空气进入汽轮机 内;e. 关汽封蒸汽抽气阀,汽封器

50、出口阀;f. 停汽封冷却器;g. 确认透平停运后,启动液压盘车装臵;h. 待透平机体轴承温度冷却后(48小时停盘车及润滑系统;i. 停干气密封系统;4.8单试中需记录确认的项目a. 记录透平及辅助设备的启动和停止时间。记录暖管和暖机的开始、结束 时间。停机时,测量透平转子惰走曲线(包括惰走时间 。b. 记录盘车装臵开始和停止的时间,记录透平转子冲动的时间,稳定后的 转速、蒸汽压力、温度、润滑油压力、温度等。 (设备点检卡上的内容 ,透平按 升速曲线升速的每一稳定转速开始、结束的时间。c. 记录机组通过临界转速时注意观察轴瓦振动情况,透平调节系统和自动 保护装臵试验结果以及调整情况和数据。d.

51、记录汽缸的热膨胀值(从启动前暖机开始,每一停留转速直至最大连续 转速止 。e. 检查透平及辅助设备试运行是否有缺陷和不正常现象,记录试运行终止 的原因。f. 记录各参数是否与设计相符。g. 确认汽轮机停机后,主蒸气联锁切断阀关闭,压缩机出入口联锁切断阀 关闭信号灯亮,放空阀打开信号灯亮。考核机组在空负荷状态下运转状况, 包括润滑油系统, 调速系统、 轴封抽气 系统等运转情况。5.1启动前的检查确认1. 确认公用系统水、电、气、风正常2. 机组安装完毕,开机条件满足 , 机、电、仪、操及有关人员到位3. 将机组联轴器安装好,校好机组同心度。4. 压缩机出入口管线短节拆除,干气密封用临时密封代替。

52、5. 检查所有压力表、温度计、液位计、压力变送器、温度变送器已校验合 格并投用检查机组上所有指示仪表盘完好,并投用。6. 确认 TS3000控制系统完好并投用。7. 盘车 23圈,检查有无偏重、卡涩现象。8. 自保系统试验合格 ,润滑油,控制油系统正常投用,压力正常。轴封抽 气系统正常9. 暖管暖机完毕达到启动条件10. 开机联锁条件确认1 确认无停机信号(必要时联锁打旁路2 按联锁复位按纽进行复位3 确认速关阀已经打开5.2机组启动1. 确认汽轮机暖机暖管完毕,盘车装臵退出并锁定。2. 汽轮机开机, 控制升速速度, 检查各部情况并开始记录。 到达额定转速, 全面检查机组运行情况是否正常。5.3机组停机1. 机组运行正常 4小时,检查各部件正常,按照汽轮机停机步骤停机。并 进行润滑油大小降联锁试验。2. 试机完毕后写出试机报告。3. 停机后压缩机出入口短节恢复。气密正常。5.4机组空负荷试车中需记录确认的项目1. 记录透平及辅助设备的启动和停止时间。停机时,测量透平转子惰走曲 线 (包括惰走时间 。 检查透平及辅助设备试运行是否有缺陷和不正常现 象,记录试运行终止的原因。2. 记录盘车装臵开始和停止的时间,记录透平转子冲动的时间,稳定后的 转速、蒸汽压力、温度、润滑油压力、回油温度、回油量等。 (设备点检