二里桥主跨系杆拱施工方案课件

1、成子河航道桥梁工程 成子河航道二里桥K0+673跨成子河下承式钢管混凝土系杆拱桥主跨专项施工方案一、工程概况（一）、工程简介二里桥主跨跨成子河航道，中心桩号为K0+673，主跨1孔1-70m起讫墩号为9#10#，桥梁中心线与成子河航道交角为93度，为下承式钢管混凝土系杆拱桥特殊结构。下部结构为钻孔灌注桩、工字型承台基础，矩形柱式墩。上部结构70m(计算跨径)下承式钢管混凝土系杆拱。主桥承重构件拱肋及系杆，设二榀分列。失跨比f/L=1/5,计算跨径L=70m,矢高f=14m。系杆采用单箱型截面，宽140cm,高180cm,壁厚30cm,内设10×10cm倒角，端部沿腹板延伸，截面中心高

2、295cm。拱肋采用哑铃型双圆管截面，钢管直径为75cm,壁厚14mm,管内填充C40微膨胀混凝土。吊杆采用OVMLZM吊杆系统，该吊杆系统采用PES（FD）低应力防腐索体，具有安全、可靠的抗疲劳性能和防腐性能，便于施工；吊杆间距4.8m,全桥共计26根吊杆。风撑采用哑铃型双圆管截面，钢管直径45cm,壁厚10mm,全桥共设5道。中横梁为预应力混凝土T型梁，梁高115cm124cm,肋宽50cm,顶宽100cm,间距4.8m,全桥共设13道。端横梁为预应力混凝土箱梁，梁高165cm174cm,宽207cm,壁厚40cm，全桥共设2道。桥面采用30cm的钢筋混凝土空心板，梁高90cm,先简支后桥

3、面连续。（二）、工程自然地理特征1、气象特征本桥施工段位于北温带南缘，近海无山，属于北亚热带季风过渡性气候区。冬季干冷，夏季湿热，春季温暖，秋季清凉，四季分明，光照充足，雨量充沛，无霜期较长。年均气温14.20C，年均降水量906.2mm,降雨主要集中在68月份。2、地质特征本桥段线路主要通过长江三角洲平原区。三角洲平原区，地势平坦宽阔，河渠纵横，水塘密布，地面高程1416m，由西向东微倾。长江三角洲平原区，均为第四系地层覆盖，为黏土、粉质黏土夹粉细砂层。3、水文特征长江三角洲平原区，沿线主要河流有娄江等河流均属长江水系。根据对本段主要河流地表水及地下水的水质分析，其水质对混凝土无侵蚀性。4、

4、地震参数根据全段地震安全性评估之地震小区划研究结论，50年超越概率10地震动峰值加速度为0.05g。（三）、主跨主要构件工程数量构件名称型号/规格数量/主跨砼数方量重量/主跨备注拱肋钢管外750×144道74870.6Kg89441.8 Kg缀板450×144道14571.2 Kg微膨胀砼C402141.9m3拱脚C504个123.8 m3系杆C502道216.5 m3中横梁C5026道177.5 m3风撑外45×105道17907.7 Kg吊杆Q23526根8017 Kg钢绞线s15.227627.8 Kg（四）、编制依据1、二里桥施工设计图；2、技术规范、评定

5、标准；3、施工合同文件及业主相关文件要求；4、现场调查所获得的工程地质、现场资源、交通航道状况及施工环境等资料；5、我单位所拥有的技术装备力量、机械设备状况、管理水平及施工经验。二、总体施工顺序1、钢管拱的加工：选择有资质实力强的厂家制造，运至现场预拼，与下部施工同时进行；2、搭支架现场浇筑系梁、中横梁、拱肋预埋段，张拉横向预应力索；张拉第一批纵向预应力索；3、系梁上搭设支架，安装拱肋钢管，为保证横向稳定和承受风载，同时安装肋间风撑；4、自下向上两端对称泵送钢管砼，顺序是：下钢管上钢管腹腔；5、架设吊杆，按顺序进行初张拉，同数字编号的钢索对称同步张拉；6、吊杆全部张拉完毕后，撤除系梁施工支架；

6、7、张拉系梁中第二批预应力索；8、拆除系梁支架，安装桥面线上设备（二期荷载）；9、调整吊杆力至设计值，施工拱脚二次混凝土；10、钢管外表面涂装。三、施工方法和施工方案（一）、系梁施工系梁按箱形梁布置，采用单箱预应力混凝土箱形截面。平行拱桥施工采用先梁后拱的施工方法。11、砼基础墩支架布置（方案）搭设支架场地必须平整、坚实，地基承载力要能满足上部结构传递的荷载，沉降变形在允许的范围内，施工现场地基虚松，须采取措施提高地基承载力，控制沉降变形，满足支架搭设结构稳定的需要。承台、立柱做好后，9#、10#主墩四周回填土，必须分层填筑并压实；场地进行整平，用18吨振动压路机碾压，横向设1%横坡，中间高两

7、侧低。为防止汛期涨水浸泡，场地两侧2m范围加高100cm作拦水围堰，围堰外侧用防水土工布覆盖护坡，防止大雨冲刷和汛期河水侵蚀；分两层填筑50cm建筑砖渣，填筑宽度超出支架搭设范围100cm，整平压实，每排钢管支撑下面采用1个临时扩大基础，采用上口宽100cm，下口宽120cm，高60cm的砼梯形断面砼扩大基础，砼基础内布设15×1516钢筋网片，施工时预埋钢管的固定螺栓和固定钢板。在处理过的地基范围四周沿拦水围堰挖设排水沟，截断地表水和雨水洼入地基上，防止浸泡地基降低地基承载力，避免碗扣支架不均匀沉降给施工带来安全隐患。12、钢管桩支架布置（方案）拟在主跨处已经填筑好的场地上直接打入

8、60cm壁厚1cm钢管桩，振动锤振动沉桩,填筑土已经经过自然沉降超过8个月，入土深度48m，沉桩入土深度以振动锤正常工作1分钟少于1cm控制。经过专家论证拟采用第二套方案。 2、支架搭设主跨系梁采用管桩贝雷片支架。跨径布置为4×15米。每排设置2根60钢管桩，中心间距220cm，桩顶横桥向布置2根40#槽钢组合，作为贝雷纵梁支撑，为方便拆卸，工字钢下面设置临时砂桶支座。系梁下方采用两组双排排5片贝雷纵梁，上下配加强弦杆,在贝雷纵梁上铺40#工字钢和纵向10cm×10cm木方，方木间距30cm，14#工字钢间距80cm。3、支架预压支承架搭好后，为抵消支架、桁架、地基的非弹性

9、，测出支架和地基的弹性变形以及合理设置预拱度，按设计梁体重量的1.2倍用堆积砂袋法进行支架堆载预压，一侧加载重量为281.5吨。采用人工配合吊机进行加载，分三次加载，第一次和第二次分别加载总重量的30%，第三次加载总重量40%，自内而外、先中间后两边逐层加载。4、沉降观测固定一台已标定的自动安平水准仪，固定3人（1人立尺，1人观测，1人记录）进行沉降观测工作。顺桥向每5m测量一断面，每断面等距布置2点，用红油漆标识好，并在旁边写好点位编号。前期观测为在支架、模板搭设完毕后准备堆载前、堆载后，其余为每天上午89点，下午56点各一次。最后以连续3天观测数据基本不变，控制在2mm以内，并绘出沉降曲线

10、图上报监理工程师批准后才可卸载，预估预压时间为7天左右。5、支架及地基弹性变形值测定在完全卸载后，必须观测支架及地基弹性变形直至回弹稳定，稳定状态以在卸载后12天内连续观测3次数据基本不变为准，并绘出支架地基反弹曲线图上报监理工程师批准后才可绑扎钢筋及支模。6、支架预拱度的设置根据观测数据计算出地基和支架的弹性变形值，设置预拱度，确定施工标高，现浇系梁墩顶预提高度为地基和支架的弹性变形值，各跨跨中为地基和支架的弹性变形值+10mm，墩顶至各跨跨中部分按抛物线或直线比例进行分配。7、 系梁模板、支撑为保证系梁砼内实外光，系梁底模、侧模、内模采用优质竹胶板制作，即模板采用244*122*1.5cm

11、竹胶板。系梁底模下采用10*10cm的落叶松木，净间距20cm。系梁侧模、内模均采用10*10cm方木作背肋，间距30cm，系梁侧模、内模均采用两道10*10cm方木作横肋，间距30cm。模板强度及刚度应满足要求，系梁端模采用木模，模板接缝夹海绵条，确保接缝严密，不漏浆。8、钢筋加工与安装钢筋原材进场时，必须按批抽取试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）和钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）等现行国家标准的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同规格、同交货状态的钢筋，每60吨为一批，不足60吨也按一批计。

12、检验方法：检查每批质量证明书和进行试验。钢筋加工必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不使钢筋截面面积减少。严格遵守“先试验后使用”的原则。钢筋安装前对底模进行清扫。钢筋在加工场按设计及规范要求下料加工后，运至现场绑扎。钢筋绑扎前应在底模上弹出系梁边线，按净保护层为4cm进行绑扎成型，其钢筋间距偏差控制在：排距为±5mm，同排钢筋为±10mm。分布钢筋间距为±20mm。钢筋接头采用搭接焊，钢筋表面应洁净，如有油污锈蚀等应清除。按施工图要求将所有钢筋排列标记作好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、保护层厚度进行检查，确保符合规范要求。钢

13、筋保护层采用塑料垫块，保护层垫块错开布置，且1不少于4个。钢筋绑扎采用梅花型绑扎，应用直径为22#的扎丝。钢筋的弯钩或弯折级钢筋末端需要作180o弯钩，其圆弧弯曲直径D不小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径d的3倍。设计采用直角形弯钩时，其弯曲直径D不小于钢筋直径d的5倍，平直部分长度不小于钢筋直径d的3倍。弯起钢筋应弯成平滑曲线，其弯曲半径不小于钢筋直径d的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋），箍筋的末端作成弯钩，弯钩形式必须符合设计要求。钢筋在现场绑扎焊接成型，其焊接与绑扎接头应符合规范及设计要求。9、波纹管定位、安装预应力管道拟采用塑料波纹管，不易受外界碰撞和振捣影响而

14、产生变形裂缝。安装时根据设计图纸提供的管道坐标值设置定位钢筋，用扎丝绑扎牢固，曲线部分采用U型定位环和扎丝绑扎卡牢波纹管。在波纹管接头处和锚垫板喇叭口接头处用宽胶带粘牢紧密，保证其密封不漏浆。10、钢绞线加工与安装预应力筋进场时，必须按批次抽取试件做外围试验，其质量必须符合预应力混凝土用钢丝（GB/T5223）、预应力混凝土用钢绞线（GB/T5224）等现行国家标准的规定和设计要求。检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺、同交货状态的预应力筋，每30t为一批，不足30t也按一批计。检验方法：检查质量证明书、试验报告并进行平行检验或见证取样检测。钢绞线每隔50-100cm，用铅丝绑扎成

15、束，焊好管道定位筋，穿波纹管，先立一侧立模，然后穿钢绞线束，再立一侧立模，安放系杆及横梁锚垫板，最后立端模，为防止漏浆，在侧模与底模交界处夹海绵条，以防漏浆。11、混凝土浇筑系梁支架现浇段的高度为1.8m，截面为箱形，底板、腹板较薄仅30cm，内径尺寸狭窄（宽80cm、高120cm），全长为 70m，为保证施工质量，系梁分四段浇筑，中间设三道湿接缝，缝宽110cm，一般设在吊杆和弯矩较小处,分别向两侧再分段。四段施工完成并达到设计强度后，同时以微膨胀砼浇筑两湿接缝，对于每段系梁，一次浇筑成型。砼的拌和采用自动计量拌合站，砼运输车水平运输，汽车泵泵送入模，插入式振捣器振捣，砼由一端向另一端进行施

16、工，底板及腹板浇筑拉开适当距离，振捣人员分区划段，各负其责，技术人员跟班作业。确保砼施工质量，对有预应力管道的部位应特别注意，砼施工中，定时抽拔塑料管，使孔道不堵塞，浇筑完砼后拔出塑料管，并用压力水冲洗，保证孔道质量。混凝土由前端向后端分层灌筑，分层厚度30cm左右，采用插入式振捣器振捣。腹板混凝土从内侧模上预留窗口插入振动棒，待混凝土浇筑一定高度后再封好窗口模板，振捣时尤其要注意锚垫板和下倒角处混凝土的密实性。混凝土浇筑完毕后及时洒水养护，保持混凝土表面湿润。混凝土强度达拆模强度后方可拆模。12、张拉、压浆一道系梁纵向钢绞线12束，N1N6各2束，其中N1、N3为12根，N2、N4、N5、N

17、6为单束9根。根据施工图设计要求分三次进行张拉，第一次张拉系梁N3、N4束，第二次张拉系梁N1、N2束，第三次张拉系梁N5、N6束，两端对称同时张拉。采用4台YCW250A型千斤顶进行张拉。在系梁浇筑完成并养护7天，且强度达设计强度90%以上方可张拉第一批预应力束。张拉时特别注意系梁、端横梁、中横梁及吊杆交错张拉顺序。每批预应力束张拉完成后，24小时内及时压浆。简单介绍张拉、压浆的要求和注意事项： 12.1 钢绞线的制备及穿束a、钢绞线堆放处，应干燥清洁不能使钢绞线表面产生锈迹，避免钢绞线表面被油污等污染，从而影响夹片的咬合力和水泥浆的粘接力。b、钢绞线下料考虑千斤顶的工作长度，用砂轮切割片准

18、确下料。钢绞线端头用宽胶带包裹，避免穿束时钢丝参差不齐。c、钢绞线用人工穿插及牵引穿束。每束钢绞线端部和预先穿好的钢（丝）束用球形穿孔器连接（目的是防止尖锐的束端碰撞波纹管），用人工或卷扬机将预应力束穿过。12.2 张拉前准备工作a、锚具进场后，对锚具进行分批外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀、尺寸不超过允许偏差并对锚具的强度，锚固能力进行复检。b、张拉前检查锚垫板孔道及穿束状况，使预应力钢绞线能在孔道内自由滑动，第一次张拉前应对锚圈口摩阻损失和孔道摩阻损失按规范要求进行测定。c、预应力筋采用s15.24低松弛钢绞线，标准强度1860MPa，弹性模量E由试验测定。d、对千斤顶和油泵进行标定，张拉

19、前仔细检查千斤顶与油泵是否配套。e、设计图纸给出的张拉控制应力是锚外控制应力，因此要根据所使用的锚具试验测定其锚圈口损失，确定实际的con。f、对各束钢绞线的伸长量进行理论计算，以备复核。 12.3 系梁张拉a、系梁张拉按施工图设计要求分三批张拉。采用两端同时张拉。采用OVM自锚式夹片锚具，其张拉程序是：0 15%con 30%con con （持荷2min锚固） 。张拉中严格控制两端必须同步，为此梁中设一人吹口哨指挥。张拉采用双控法，以应力控制为主，伸长值进行校核。在每一级荷载量取伸长量时必须认真读数，同时两端数据进行比较，若差异较大，查明原因。最后对总伸长量和理论值进行比较，按规定相差在&

20、#177;6%以内，否则必须停止张拉，查明原因，采取措施。同时做好张拉原始记录。b、钢绞线断、滑丝处理钢绞线断丝、滑丝应严格控制在规范允许范围内。断、滑丝使预应力束受力不均，甚至使构件不能建立足够的预应力，因此必须对超出规范要求的断、滑丝进行处理。c、张拉注意事项：检查锚具安装位置要准确：锚垫板承压面，锚环的安装面必须与孔道中心线垂直；锚具中心线必须与孔道中心线重合。垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。防止张拉时断、滑丝。锚具在使用前须先清除杂物，刷去油污。张拉过程应保持两端同步且缓慢平稳进行。12.4 系梁孔道压浆a、压浆前的准备工作锚具外面的预应力钢绞线间隙应用环

21、氧树脂胶浆堵塞， 以免损失灌浆压力。冲洗孔道：孔道在压浆前应用压力水冲洗，以排除孔内杂物。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与孔壁的结合良好。在冲洗过程中，如发现有冒水，漏水现象，则应及时堵塞漏洞。b、水泥浆的拌制水泥浆用小型拌浆机拌制，拌浆时添加微膨胀减水剂，水泥浆强度不低于C50，水灰比为0.260.28，泌水率0，初始流动度控制在1017s之间。水泥浆自调制到压入管的间隔时间，不应超过40分钟，搅拌好的水泥浆过2.5×2.5mm细筛，搅拌机不停搅动。c、压浆工艺孔道压浆顺序是先下后上，将集中在一处的孔一次压完。对曲线孔道和竖向孔道应由最低点的压浆孔压入，由

22、最高点的排气孔排气和泌水。压浆使用真空压浆机以压力0.50.7Mpa缓慢均匀进行，从一端到另一端压浆，由于输浆管道长，适当增加压力，压浆到最大压力时，应有一定的稳压时间，直至另一端水泥浆饱满溢出，排出同稠度的浓水泥浆为止。水泥浆温度控制在525，温度高于35时，压浆宜在夜间进行。13、系梁施工工艺流程布置管桩贝雷片施工支架、并预压以消除非弹性变形立底模、外侧模绑扎底板、腹板钢筋安装内侧模及顶模绑扎顶板钢筋、设预应力管道、安装预埋件、预留孔检查签证，调整线形浇混凝土养护预应力张拉压浆拆除系梁底、侧模，完成系梁施工。14、系梁施工控制施工控制方法：施工控制预告施工测量识别修正预告的循环过程。其技术

23、流程为：前期结构分析计算预告标高施工测量误差分析修改设计参数结构计算预告标高。实施流程为：阶段施工结束现场测试误差分析监控组提供数据(设计代表认可)监理组施工单位下一阶段施工开始。测点布置：纵桥向每施工节段设一测量断面，每测量断面布置3个测点。测量工况：混凝土浇注前、后，预应力张拉前、后。（二） 、拱脚及端横梁施工本桥主跨每个墩顶拱脚处设置端横梁，端横梁与系梁梁端部实体部分整体现浇，横桥向施加预应力。拱脚为预应力混凝土结构。支座为盆式橡胶支座。一端为固定支座，另一端为活动支座。根据拱脚及端横梁结构特点和现场施工条件，决定采取钢支架及钢桁架横梁支撑钢模板，一次性浇筑的方法完成拱脚及端横梁施工。1

24、、 施工流程设临时基础，拼装钢支架安装钢垫梁、底模板吊装钢筋和预应力束定位骨架侧模安装，精密测量定位浇筑混凝土养生张拉、压浆、封锚。2 、施工要点及技术措施2.1 钢支架经过计算设置，确保其强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，以保证结构物的形状、尺寸准确。系杆梁实体段现浇支架基础要求坚实，保证支架安装的牢固性和可靠性。在钢垫梁顶面铺设底模，其间设标高调整装置。2.2 外模采用新制钢模，钢模均在生产车间加工制做，运输到施工地点安装，安装前涂脱模剂。立模各种尺寸及模板刚度均要满足规范要求。2.3 钢筋绑扎：现场绑扎钢筋。钢筋加工配料时，准确计算钢筋长度，减少钢筋的断头废料

25、和焊接量。接头用搭接焊，焊缝长度和质量要符合设计和规范要求。箍筋的定位做到与设计图纸保持一致。为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，垫块与钢筋扎紧并互相错开。2.4 拱脚预埋段的尺寸、方向要求十分准确，否则对钢管拱的合拢带来很大困难，须反复测量、检查、核对，才能正式定位。施工时严格按设计及规范标准执行。为使钢管拱的底节钢管预埋位置正确，要做到：用设计图纸计算定位铰尺寸；测量组制订保证尺寸正确的测量方法；混凝土拱座(拱脚)位置要有精确固定措施，使其不能变化。2.5 预应力束孔道采用塑料波纹管制孔，安装时禁止用氧气、电焊烧碰。预应力束孔道定位骨架按设计要求设置并固定牢靠，确保预应力孔道

26、位置准确。2.6 混凝土灌筑：混凝土采用低水灰比，并优化配合比。混凝土由商品混凝土工厂生产供应，砼运输车送到各施工点汽车泵泵送入模。混凝土浇筑时跟踪观测托架变形情况，发现异常及时处理。2.7 在拱脚处由于钢筋及钢骨架密集，且受力复杂，混凝土灌筑和振捣应特别注意细节，并跟踪测量，确保混凝土振捣质量和拱脚位置准确。2.8 混凝土浇筑完毕，待混凝土强度达到设计强度80%后即可拆模养生。混凝土养生时间不少于设计和规范要求，防止混凝土裂纹，一般以7天为宜。混凝土灌筑完毕初凝后按要求及时覆盖及养护，达到设计要求强度后，进行预应力束张拉，张拉工艺按规范、规定进行。2.9 预应力束孔道压浆：孔道内压浆是为了防

27、止预应力钢材的腐蚀，并为预应力束和端横梁间提供有效的粘结。其关键工艺是排除孔道中的气体和水泥浆泌水率小。3、横梁施工横梁采用满布碗扣支架现浇施工工艺施工，施工方法同系梁基本相同。（三） 、下承式钢管混凝土系杆拱施工1、系杆拱施工流程支架现浇系梁钢管拱在工厂生产、预拼产品验收出厂、运输在工地预拼场将各管节焊接成起吊单元长度，立体预拼装汽车吊吊装底节钢管拱肋继续对称安装钢管拱肋直至合拢（同时安装K撑等横联）拆除拱肋安装支架用顶升法灌筑钢管内混凝土张拉系梁预应力斜吊杆安装桥面工程施工竣工验收。2、钢管拱预拼场钢管拱肋预拼场长度为120米，宽度40米。设在拱跨临近的11跨17跨左侧，该部分场地先进行排

28、水、换填土处理，然后浇注混凝土硬化场地，铺设钢结构拱肋预拼平台，沿线路方向长条布置，汽车吊配合提升及拼装钢管拱钢构件。3、钢管拱制造及预拼装为确保工程质量，在进行钢管拱制造招标时，须选择信誉高、实力强、证照齐全的厂家作为供应商，进行钢管拱制造，运至现场预拼。单元构件在工厂内按预定检验项目，在厂内先平面预拼，检查线型，误差不超过规定值，焊接拱肋腹板，联接临时法兰角钢，再立体试拼，试装横撑，检验合格后发往工地。工地试拼装按设计规定的拱肋分节情况，采用半跨线型模拟试拼。立体拼装检验合格，表面防护和涂装好后即可准备吊装。3.1 钢管拱管节制造要求a钢板、型材、钢管及焊接材料复验、入库钢板、型材、钢管及

29、焊接材料按设计图和有关标准的要求选用，工厂对全部的钢板、型材、钢管及焊接材料进厂后，按国家相关标准进行复验，复验合格后办理入库手续。材料进货时必须有质量证明书，质量证明书上的炉号、批号应与实物相符。质量证明书中的保证项目须与设计要求相符。选用的焊接材料与结构钢材的性能相匹配，并经过焊接工艺的评定试验进行选用，选定了的焊材厂家及型号不得随意更改，并将焊材定货的技术条件提供业主认可。b放样、号料、切割钢板下料之前根据设计图纸绘制加工图；钢板放样采用计算机数控放样，保证其尺寸正确，并按要求预留焊接余量；下料切割采用剪切或数控火焰多头切割机进行精密切割，保证其切割零件的直线度及切口质量；按设计要求加工

30、焊接坡口，保证坡口尺寸的一致性，为保证焊接质量创造条件；钢板在切割后进行矫正，矫正后钢料表面不应有明显的凹痕和其它损伤，可采用锤击法或热矫法。c焊接钢管拱制造开工前根据图纸确定的结构特点，焊接节点型式考虑影响焊接质量的主要因素，拟定焊接工艺评定项目，编制焊接工艺评定任务书，并报监理工程师批准。焊接工艺评定项目，原则上按建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002)的规定执行。焊接工艺评定报告报监理批准后，作为钢管拱焊接施工工艺的编制依据。如焊接材料、焊接方法、坡口形式等主要要素变更时，按规定要求重新进行焊接工艺评定试验。施工前需进行焊接材料和焊接方法工艺评定试验。主弦管工厂内斜环缝对接采用埋弧

31、自动焊；角焊缝、V型角焊、对接焊缝采用CO2气体保护焊；其余焊缝采用手工焊。定位焊采用手工电弧焊，焊条E5015，直径3.2mm；定位焊长度为5080mm，间距350500mm，焊角尺寸为46mm，对接焊缝定位焊有一定厚度，开裂的定位焊缝查明原因，并清除后重新定位；主要接头型式及尺寸严格按图纸要求以及参照建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-2002)、气焊手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式及尺寸(GB985-88)、埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸(GB986-88)执行。筒节及单元件制造、工地焊接时，按规定焊接产品试板，试板焊后经RT检验合格后，按建筑钢结构焊接技术规程(JGJ81-20

32、02)要求进行力学及机械性能试验。焊接接头破坏性试验结果不满足要求时，按有关规定办理。焊接变形控制：严格控制筒节下料尺寸、坡口质量及卷制精度，使筒节及单元件斜环焊缝坡口均匀一致；严格控制筒节及单元件胎架制造质量，确保筒节及单元件组装精度，为埋弧自动焊创造条件；采用埋弧自动焊技术，充分利用埋弧自动焊内外部质量稳定，生产效率高、焊接变形均匀一致的特点，便于质量及精度控制；采用反变形措施；采用合理的经过焊接工艺评定后确定的焊接顺序；采用机械或火焰进行焊接变形矫正措施。焊接质量标准要求及检查、修正措施：所有焊缝质量均符合设计要求和相关规范的焊缝要求，并在焊接24小时后先进行外观检查，检查焊缝的实际尺寸

33、、表面有无气孔、咬边、夹渣、裂纹、焊瘤、烧穿及未融合和未焊满的陷槽等缺陷。然后在外观检查的基础上按设计要求进行100%超声波探伤、不低于10%X射线探伤等内部质量检验。外观检查和超声波探伤结果有不允许的缺陷时，应按有关规定，进行焊缝磨修及返修焊，返修后按原有检测方法再探伤。焊缝尺寸超出允许正偏差的焊缝研修匀顺，焊缝咬边超标或焊脚尺寸不足时，采用手弧焊进行返修焊。修焊后的焊缝应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检，返修焊的次数不宜超过两次，且做好返修记录。气孔、裂纹、夹渣、未熔透等超出规定时，查明原因，用碳弧气刨清除缺陷，用原焊接方法进行返修焊，返修焊后焊缝随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复验。

34、钢管的椭圆度将直接影响管节的对接，因此对管端的椭圆度误差要严格控制在规范允许范围内。d单元管节热弯为了满足拱肋设计线型，在各单元节组拼成各施工阶段前，需按设计要求对各单元管节进行弯制，使各自都能达到设计曲线要求。钢管拱各单元管节的弯制在特制的弯制定位模上进行。弯制台位曲率必须完全符合钢管拱曲率，以便为拱肋的平面成形，为节段组装提供优质的半成品。加热弯曲后，不能用水冷却方法降温，在空气中缓慢冷却，避免由于骤冷而使钢材变脆、发生断裂或产生焊接裂纹等。钢管弯制前做钢管弯曲工艺评定试验，并向建设、设计及监理单位提交试验报告，经批准后方可进行。弯制加载时缓慢、平稳进行，绝对禁止突然加载或卸载，确保弯制质

35、量。弯制时反复测量回弹量，反复修正线型，以便与其工艺设计值相符。3.2、单元管节平面组装单元管节平面组装的主要目的是将单元管节上、下弦管和腹板按图纸设计要求分单元在工厂内组装焊接成型，确保钢管拱的焊接质量和拼装精度。平面组装要求如下：组装平台和组装胎架平整、牢固，以保证构件的组装精度。腹板与上下弦管角焊缝尽量考虑自动焊接，确保焊接质量。依据图纸、工艺和质量标准，并结合构件特点，提出相应的组装措施。考虑焊接收缩余量或采取预防变形措施。考虑温度变形、预拱度对平面胎架线型的修正值。对所有加工零部件检查其规格、尺寸、质量、数量是否符合要求，连接角面及沿焊缝边缘3050mm范围内的铁锈、毛刺等必须清除干

36、净。凡隐蔽部位组装后，应经质量检验部门确认合格，才能进行焊接。根据结构形式，焊接方法，确认合理的组装顺序以减少焊接变形。3.3、拱肋立体组装各单元管节经厂内弯制并平面组装焊接成形后，在厂内立体预拼，试装横撑，检查合格后即可出厂由陆路运往工地。钢管构件出厂应具备完整的验收资料，经检查合格后的产品方可吊运出厂，并要求出厂前和在工地吊装之前的存放防止变形和生锈。拱肋在工地立体预拼装：各单元管节组拼成各拼装节段在工地弧形胎架上进行，施工前先按设计给出的拱肋曲率在装焊平台上制作立体弧形胎架，然后将各个单元管节在胎架上定位，经调整及弧线检查无误后，先点焊固定再施行对称焊接。本桥立体拼装将采用半跨模拟拼装方

37、法。节段预拼装的目的主要是保证节段间的精密配合，以便拼装后的各部分符合钢管拱整体弧线要求，利于现场安装和整体调整。拱肋预拼时首先将拱肋边段在胎架上固定，用激光经纬仪调整好水平对角，画出弧度检查线，然后吊装中间拱肋段并准确调整其水平与对角，检查各片拱肋及相连处弧线与理论弧度的吻合程度，并作出适当调节和修整，然后将拼装用临时法兰盘分别固定在各自节段上。整个拼装过程始终采用激光经纬仪进行检查和监控，确保梁拱的几何形状和尺寸精度，同时在每个拼装节段上作出拼装标记，以便于现场对接和安装。同时还要记录拼装时温度，以便桥上对接时按预拼时温度与设计的温度差值进行调整。在立体拱段的装焊过程中，通过预留变形补偿量

38、及调节焊接程序来严格控制焊接变形。因为在胎架上焊接存在平焊、立焊和仰焊，为确保焊接质量，焊接工人必须持有相应等级操作证才能上岗进行手工焊接，并加大质量抽检密度。焊缝进行100%超声波检查，不低于10%的X射线拍片。钢管拱肋的制作、拼接过程中，严格按设计要求将吊点孔开好并装上各附属构件，对开孔留下的盖片，进行编号并妥善保管，待拱肋混凝土灌筑后再盖上焊接。钢管内侧设检查梯以方便检查钢管、锚头。钢管混凝土拱桥中钢管拱的制作与安装误差须符合钢管混凝土结构设计与施工规程(CECS 28:90)要求。3.4、涂装及防护涂装及防护应符合设计要求，钢管拱在涂装前应依据涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB 8

39、923-88）标准，进行彻底的手工和动力工具清理：在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且几乎没有附着不牢的氧化皮、铁锈、油脂涂层和异物。拱肋内表面处理：拱肋在卷管前以及在装焊前，其钢板内表面均进行油渍等污物的清除，根据油污情况，可采用有机溶剂去除，同时应采用保护措施避免再次被污染或被锈蚀。内表面仅作一般的除锈处理，要求管内无锈迹、平整、光滑，保证砼灌注时能自由流动。钢结构外表面：所有钢结构外露面应依据涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级（GB 8923-88）标准作喷砂除锈处理，处理标准严格按设计和规范要求执行。喷砂处理后的基材表面尽快喷涂，喷涂分层进行，两次喷涂间隙不超过2小

40、时，前一层与后一层间采用45°90°交叉喷涂，相邻喷涂区域要搭接1/3宽度。涂漆方式：涂漆采用无气喷涂的方式组织施工，损坏处或拼接处的修补，采用手工刷涂。施工时，当天使用的涂料在当天配置，不得随意添加稀释剂；并要求必须等该层漆干透后，方可涂下一层漆。涂装时的环境湿度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，并采取保证涂漆质量的措施，施工时不宜在强烈日光及雨天进行。施工图注明不涂装的部位不得涂装，安装焊缝处留出3050mm暂不涂装；在各吊装段的接头处，应各留出一段，待全拱合拢后补充涂装；在试拼、运输、吊装阶段碰损的涂装，也在合拢后补充涂装。涂装要均匀，无明显起皱、流挂、附着力良好

41、。底漆、中间漆要求平整、均匀，漆膜无泡、裂纹、无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷。涂装完毕后，应在构件上挂牌标明原编号，大型构件应注明重量，标明重心位置等。4、钢管拱拼装（1）拼装内支架内支架由碗扣支架构成，沿钢管拱拱节节段分设三处临时支点，按拱轴线形布置，支架横桥向间距0.6m，纵桥向间距0.6m，横杆步距0.6m，每个支点立杆高度按设计拱肋坐标值进行搭设。碗扣支架顶底口安装50cm长的可调上下托，以便卸架和标高调整，支架搭设前按照拱圈坐标在主梁上确定出拱架钢管位置，人工拼装拱架。钢管架搭设的同时，安装好人行道侧面的安全网设施。5、钢管拱安装5.1 施工方案及钢管拱架设顺序根据该桥的施工特点，将单

42、片拱肋划分为拱脚预埋段、中间节段、拱顶节段3部分共6个吊装节段，每段长912m，由工厂制造，现场组拼。拱肋每一个吊装节段之间采用临时内连接板连接。钢管拱肋工厂预拼后散件由邻近道路沿施工便道陆路运输至现场，组拼成起吊段，160T轮胎式汽车吊吊起吊，通过万能杆件支架分段拼装方案进行施工。钢管拱分段架设顺序为：按设计要求从两侧对称依次吊装拱段，最后进行合拢段的架设施工，每一分段按照起吊对位临时固结调整线型定位焊接调整线型正式焊接合拢探伤检测的顺序吊装。160T全液压汽车吊 45T配重时性能表 吊臂长m半径（m）13.m17.5m22.0m26.5m31.0m40.0m445m49.0m3.0121.

43、070.588.070.550.04.0114.070.588.070.550.036.55.098.570.583.070.050.036.527.521.06.086.566.075.566.050.036.527.521.07.077.060.068.561.050.036.527.521.08.069.054.061.555.549.536.527.521.09.062.549.556.551.046.036.527.521.010.045.551.546.542.535.527.521.011.042.548.043.039.034.026.521.012.039.044.539.5

44、36.032.025.021.013.037.040.537.033.530.024.021.014.034.535.534.531.228.523.521.015.032.532.029.027.022.521.016.030.528.527.025.021.520.018.025.523.023.522.520.018.620.019.019.620.018.617.022.015.816.318.217.315.024.013.615.715.914.526.011.513.513.913.528.09.311.512.012.630.010.010.411.232.08.99.19.8

45、34.08.37.98.636.07.76.67.438.05.96.640.05.15.842.05.044.04.45.2 拱肋运输钢管拱自工厂由陆路运输至现场。为防止运输过程中拱段产生变形，对拱段进行临时性加固，合理设置临时贴身支架。 5.3 拱段工地起吊拱段架设采用汽车吊起吊。拱段在吊装前需安装好脚手装置，以备施工人员在空中操作时使用。 钢管拱分段拼装过程中，在系梁上拼装碗扣式支架，支架顶部布置临时支点，拱段放置在支架顶部临时支点上。为保证拱肋起吊时的稳定性，吊点选择以节段中点两边均分使钢丝绳成450角为宜，钢丝绳与钢管拱肋之间以捆绑式扣牢。5.4 钢管拱分段架设总体步骤准备工作：钢管

46、拱运抵工地前，对预拼场龙门吊机及支架进行全面安全质量检查，并办理有关签证，确认合格后方可投入使用。钢管拱试拼完毕后，对称架设两侧钢管拱段。钢管拱段吊点对称拱段重心布置，吊点位置设橡胶衬垫，起吊采用千斤绳。为防止钢管拱弦管起吊过程发生整体和局部变形，钢管拱按设计要求设临时支撑，起吊用43mm千斤绳在吊点处缠绕2圈后再用20t卡环连接。待碗扣支架架设后，将拼装成段的钢管拱运到起吊位置上，用160T轮胎式汽车吊吊将钢管拱吊装至拱架上焊接撑拱，并按从拱脚、拱肋到拱顶的顺序，同时对称吊装焊接成型。两拱肋间横撑在拱肋安装时同时进行。风撑根据设计预先加工成型，运输到施工现场后，通过汽车吊吊高至风撑与拱肋相贯

47、位置，然后对中、调整、检查、焊接，斜撑按同样的施工方法进行。a第一分段安装拱段对位：拴好溜绳，起吊第一分段至设计位置，后汽车吊钩稍许松钩使拱段后端落在拱脚上连接，使拱脚承担部分重量，拱肋与拱脚间设临时铰，以利调整拱肋线型。线型调整：利用支架上千斤顶调整拱段前端标高符合监控指令值，前吊点卸载。测量并调整拱段中心线至设计桥轴线(误差不大于监控指令要求)。复测第一分段线型。b第二分段安装吊装对位：拴好溜绳，用汽车吊机起吊钢拱第二分段至设计位置附近，初调第二分段角度。用导链收紧辅助对位。初调线型用法兰盘将第二分段与第一分段临时连接，后吊点卸载。线型调整：利用支架上千斤顶调整第二分段前端标高至监控指令规

48、定值；前吊点同步卸载，用导链、千斤顶辅助调整第二分段中心线至设计桥轴线(误差不大于监控指令要求)，拧紧法兰盘的高强螺栓，将第一、二分段进行定位固结。工地对接焊缝：焊接按已经评定认可的对接环焊缝工地手工焊接工艺实施。工地焊接时应设置防风防雨设施。焊缝质量检验：焊缝检验按照规范、规定办理。对所有焊缝进行外观检验，100超声波探伤及l0%射线拍片(并不得少于一个节头)。c拱肋合拢段施工合拢段施工前，系梁水平预应力束部分进行初张，以便抵抗成拱后拱肋自重产生的水平推力。合拢段与两侧拱段前端之间的主弦管按设计要求留空隙，在空隙处的主弦管内安设临时法兰盘进行临时定位锁定，最后实施电焊固结。合拢段的施工顺序为

49、：精确测量两侧拱段前端净间距根据测量数据对己加工的合拢段长度进行切割修正提升就位安装环向对接内衬圈安装临时法兰盘温度平稳时临时固结焊接合拢。施工准备按合拢方案图加工临时法兰盘。其加工质量应符合相关标准规定。临时法兰盘接触面必须作喷砂处理，表面磨擦系数不小于O.55。出厂前做抗滑移系数试验。高强度螺栓的技术标准符合规范规定。已架拱段悬拼线型的调整：两侧拱段悬臂端中心偏差，在各分段拼装过程中予以调整控制，最终使两侧拱段前端中心偏差的偏转方向一致，偏差值控制在规范规定值以内。拱段前端标高除满足监控指令规定的线型误差外，拱段前端四点相对高差也须满足规范要求。在线型调整完后，精确测量两侧拱段相对应主弦管

50、前端的相对净间距，据此计算加工和安装误差。在合拢段拼装前，根据当地气象部门提供的35天气象预报，选择其中12天进行24小时气温观测，确定一天当中气温较低且平稳的时间。据此为参考，确定合拢段施工的临时锁定时间。并根据测试的最大温差和温度变化时拱段前端里程变化情况，确定温差对合拢段长度影响的修正系数。合拢段根据实测加工安装误差和温差影响进行长度修正，进行现场切割，并加工好对接环缝焊接坡口。在合拢段上弦管端部安装悬臂刚性支承梁(每端两个，共计四个)。该支承梁用型钢加劲性加劲钢板制作，其结构除满足支承基本节段重量所必须的强度和刚度外，应保证弦管在持力情况下不发生局部变形。合拢段的吊装对位起吊：合拢段仍

51、采用汽车吊起吊。对位：在上弦管起升跨越拱段上、下弦管时，须调整前后吊点高度，使合拢段保持倾斜状态起升。待合拢段上弦管依次跨过已架拱段下弦及上弦管后，再调平下降，使合拢段通过悬臂刚性支承梁支承在两侧拱段上。合拢段起吊到位后，在合拢段两端各设置两台Q=50kN手动葫芦(拴挂方向为自合拢段下弦管端部至已架拱段上弦管前端)，辅助调整合拢段的线型；在每根弦管的对接处各设置l2台紧线器，用以调整和固定合拢段在顺桥轴线方向的位置。通过收放手动葫芦和紧线器，精确调整合拢段的各项线型指标。定位：在合拢段线型调整完毕后，尽快安装各接头处的临时法兰盘(此前先安装好对接环焊缝内衬圈)。安装法兰盘过程中，始终保持弦管能

52、自由伸缩，不得锁死。拱肋合拢锁定：在确定的合拢日期气温平稳以后，再次精调合拢段线型。调整后的线型测量结果经设计和监控单位同意认可后，在气温发生变化之前，快速用扭矩扳手拧紧所有高强度螺栓，使高强螺栓预拉力达到设计要求；松开手动葫芦、紧线器。焊接合拢：临时锁定后，对环向对接焊缝实施手工焊接。拱肋合拢辅助施工设备及数量除吊装其它拱肋段所需的机具设备外，尚需增加以下机具设备：Q50kN手动葫芦4台；经试验标定的扭矩扳手4把；张拉力不小于20KN的紧线器8套；短钢丝绳(21.5mm，28mm)若干。拱肋合拢注意事项合拢段安装误差的大小，决定着合拢后成拱的最终线型，其过程操作必须尽量消除已存在的加工和安装

53、误差，严格按规定的施工程序进行作业。合拢段的安装长度为实物放样，为避免返工，测量精度必须予以充分保证，放样切割必须精确。6 拆除拱肋安装支架待拱肋合拢以后即可拆卸拱部支架。卸架从拱顶向两侧拱脚顺序同步卸落，拱架卸落仅将支架脱离拱肋10cm15cm，不全部拆除支架，以便于吊杆等构件安装，卸落后的拱架不再与拱肋接触。（四）钢管拱内混凝土泵送压注1 泵送混凝土技术性能指标钢管混凝土拱肋为钢管混凝土拱桥的主要承重结构，钢管内混凝土与钢管是共同受力的结构，因此泵送混凝土的技术性能要求使其具有高强、缓凝、及良好的可泵性、自密实性和收缩的补偿性能(即微膨胀性)。泵送前宜先压入清水，湿润管壁，再压入一定数量的

54、水泥浆做先导，然后才连续泵入无收缩混凝土。具体要求如下：混凝土为C50，属高强混凝土；混凝土灌筑采用泵送压注，为自密实混凝土；在泵送顶升的全过程中，混凝土始终保持良好的可泵性，混凝土坍落度的经时损失应尽量减小；每次压注工作时间长，并且必须在混凝土初凝前压注完毕，因此，混凝土应具有较好的缓凝性，要求混凝土的初凝时间不小于16小时；泌水率较低，且流动度高，便于混凝土自动扩张填充；为缩短两次压注的间隔时间，混凝土必须具备早强性能，在最短的时间内混凝土达到设计强度的80%；混凝土坍落度出料时不小于20cm，进入弦管时不小于16cm；混凝土具有收缩补偿性，即补偿收缩混凝土，其微膨胀率混凝土收缩率。2 混

55、凝土泵送压注顺序及有关要求依据设计要求，管内混凝土的泵送采用分别从两拱脚向拱顶的“连续顶升”施工，即采用一级泵送一次到顶。施工中按先下弦管、后上弦管、最后腹腔的总体顺序依次进行压注，上、下弦管混凝土两侧分别同时对称压注，一次压完，且必须在混凝土初凝以前全部压注完毕。工艺流程为：清除管内渣物封拱脚、人工浇筑压注头以下区段混凝土安设压注头和闸阀压注钢管内混凝土从拱顶排气(浆)孔振捣混凝土关闭压注口处闸阀稳压拆除闸阀完成混凝土压注。3 施工布置及主要机具设备a泵机布置在两侧拱脚附近各设置2台，共4台混凝土输送泵。泵送速度尽量协调一致，严格按对称加载，均匀加载。泵机距拱脚水平距离约1015m。泵机输送量每小时不小于30m3，泵送压力不小于9.5MPa，料斗容积不小于0.6m3。b泵送管道布置混凝土经过泵送管道顶升至待灌钢管拱内。两侧自泵机至待灌钢管拱混凝土入口间各需配置四套混凝土泵送管道，每条管路在入仓口附近各设置一个防回流装置，以便于在处理管路堵塞时防止混凝土回流，并根据施工需要配齐各种型号的弯管接头。每次压注混凝土前，将四条管路一次铺设完毕，并与泵机和入口泵管分别试拼接，之后用23t倒链