注塑产品的一般缺陷

1、本标准主要规定了注塑生产的各种塑胶制品的检查与试验方法，适用于一般注塑制品的检查，本标准仅供常规检测用，特殊要求以PART SPEC为准。一、常见缺陷的解释1 焦痕（RURNS） ：由热引起的材料分解。2 混色（DISCOLORATION）：偏离原色或颜色不一致。3 入水纹（FLOW MARKS）：塑胶件流动形成的象干涸河道一样的条纹。4 雾点（HAZE）：在清晰材料表面形成的朦胧点或区域。5 凹点（PITS）：小凹坑或表面缺料。6 凸点（PROTRUSIONS）：高于周围材料表面的点或面。7 花痕（SCRATCHES）：小沟槽或切入材料表面的点或面。8 缩水（SINK MARKS）

2、：表面收缩或小陷痕迹。9 斑点（SPECKS）：在面或内部的小微粒或杂质。10 夹水纹（WELD LINES）：在塑胶表面冷料前端熔接在一起时形成的可见线（痕迹）。11 测量面：被观察表面第一测量面：用户常看到的顶面或侧面第二测量面：用户偶然地看到或很少看到的侧面、拐角或边位。第三测量面：总装件、组件、零件的底面或装配时相互贴在一起的零件表面。二、 检查条件2.1 此标准以对功能无影响为前提而且靠目测比较，故并不优于限度样板及个别特殊标准。2.2 通常在30cm处目测35秒，如果发现缺陷，移到50cm观测37秒，难以看得到及不太明显缺点为OK。2.3 检测光源为生产工厂日光灯，视力0.7以上。

3、2.4观察角度：垂直于被观察面及上下45度角。三、技术要求及检验方法3.1 表面（外观）质量NO缺陷第一测量面第二测量面第三测量面检查方法1裂 纹不允许不允许对组装成品外观性能无影响时允许有目 测2走 胶不 齐不允许不允许不影响外观及装配功能，轻微可接受目 测（试 装）3夹水纹以工程样板为最低标准同 左同 左目 测（对 板）4缩 水以工程样板为最低标准，从45度到90度之间看无明显水痕，且触摸时无凹陷感同 左同 左目测或用手触摸产品时与板缩水处凹痕的深浅5边拖花不允许外观看不明显允许有目 测6杂 点（黑 点）混 色污 渍此3种缺陷累积不能超出4点，且不能有3点集中，分隔应大于100mm，杂点/

4、污渍/混色每点面积不大于0.4mm2此3种缺陷累积不能超出6点，且不能有3点集中，分隔应大于100mm，杂点/污渍/混色每点面积完全不大于0.5mm2此3种缺陷累积不能超出9点，且不能3点集中，分隔应大于100mm，杂点/污渍/混色每点面积不大于0.9mm2目 测7花 痕碰 伤花痕/碰伤每条长度不大于8mm,宽度不大于0.05mm花痕/碰伤每条长度不大于10mm,宽度不大于0.1mm花痕/碰伤每条长度不大于2.5mm,宽度不大于0.15mm目 测8顶 白不允许不允许不影响外观可接受，但不能凸起影响功能目 测注塑产品质量常规检查标准3.2 功能质量3.2.1 披峰任何喇叭孔、按键孔、开关制孔及所

5、有运动件相配合孔位均不能有披峰，内藏柱位、骨位披峰则不能影响装配及功能；外露及有可能外露（如：电池门）影响安全的披峰，用手摸不能有刮手的感觉。3.2.2 变形支撑于平台的底壳变形量不大于0.3mm,与支撑于平台的底壳相配的面壳其变形量也不能大于0.3mm，其余塑件的变形以不影响装配功能可接受。3.2.3 尺寸尺寸要求接PART SPEC ，无SPEC时参照样板按下列公差要求控制：胶件尺寸范围胶件公差值（以不影响装配功能）单位：mm0-10±0.0510.1-50±0.1050.1-100±0.15100.1-200±0.20200以上±0.25

6、3.2.4 水口余胶a) 外露以及有可能外露（例如：电池门）会影响外观及安全标准的水口位应平坦，且符合安全标准不能刮手。b) 有装配要求，但不能外露，不影响装配的水口余胶应控制在0.5mm以内且不影响功能。c) 无装配要求，不影响功能，不外露的水口，控制在1.5mm以内，水口位断裂形状可处于自由状态。摘要：比较药品包装用塑料瓶采用注吹成型与挤吹成型的优势和不足，阐述注吹成型方法生产塑料瓶的外形结构和发展趋向以及形体检测方法。    关键词：塑料瓶成型方法形体检测    前言      

7、  目前我国在药品片剂包装方面已逐步实现以“塑”代“玻”的转变，而优质的药用塑料瓶的推广与应用，离不开完善可靠的生产成型设备与合理的塑料瓶体外形尺寸和精度设计，并且有一套符合用户使用要求的检测瓶体质量的标准。        归纳市场上销售的药品包装用塑料瓶的外部形状大致有圆形、方形(包括正方形或长方形)椭圆形等外部形状。圆形瓶体的应用量最大，其特点是瓶体壁厚均匀，吸收外来冲击能量的能力较高，生产成本相对较低。但圆形瓶在储存或摆放时的有效面积的利用率较低。而正方形或长方形的瓶体储存摆放时的有效面积利用率高，稳定性好，但较易发生

8、瓶体鼓胀现象，影响使用及外观质量性能。在生产过程中采用设备方面，药用中小型塑料瓶以挤出吹塑与注射吹塑为主，大型瓶体则采用挤拉吹或注拉吹的成型方式生产。药品包装用塑料瓶应用挤出吹塑与注射吹塑设备的厂家最多。本文对目前市场上销售塑料瓶采用挤出吹塑与注射吹塑两种成型方式优势及不足进行评述，并结合时下比较流行的注吹成型的药用塑料瓶体外形尺寸的发展趋向和如何掌握塑料瓶的外形检测方法提出自己的见解。  一、注射吹塑与挤出吹塑药用塑料瓶的比较        挤出吹塑与注射吹塑成型塑料瓶的两种工艺方法的区别在于：注射成型中，用来成型塑料瓶体

9、的模具要包括阳模与阴模。由注射机在高压下把塑料熔体注入模具型腔内，打开模腔时，阳模必须从阴模内移开，以顶出瓶体。而在挤出吹塑中，要采用挤出机头来成型型坯。吹塑模具主要由两半阴模构成，一般不需阳模，用注入的压缩空气吹胀型坯。注吹与挤吹相比，挤出吹塑的特点为：(1)吹塑机械(尤其是吹塑模具)的造价较低，例如成型相同的产品时，吹塑机械的造价约为注塑机械的三分之一或二分之一，产品的生产成本也较低。(2)吹塑上，型坯是在较低压力下通过挤出机头成型并在低压(多数为0.21.0Mpa)下吹胀的，因而产品的残余应力较小、，耐拉伸、冲击、弯曲与环境等各种应变的性能较高，具有较好的使用性能。而在注射吹塑成型中。，

10、塑料熔体要在高压(15140Mpa)下通过模具流道与浇口，这会导致不匀称的应力分布。(3)吹塑级塑料(例如PE)的分子量比注塑级塑料的高得多。这样吹塑产品具有较高的冲击韧性与很高的耐环境应力开裂性能，这对生产大容量的塑料瓶是十分有利的。(4)由于吹塑模具仅由阴模构成，故通过简单地调节机头模口间隙或挤出条件即可改变瓶体的壁厚，这对预先无法准确计算所需壁厚的产品是很有利的。而对注射成型，需要改变产品壁厚的费用要高得多。(5)吹塑可成型壁厚很薄的产品，这样的产品无法由注射方法来成型。(6)吹塑可成型形状复杂、不规则且为整体式的产品。采用注射吹塑成型时，要先生产出两件或多件后，通过搭扣配方，溶剂粘合或

11、超声波焊接等组合在一起。        注射吹塑成型的特点为：(1)塑料熔体被注入型坯模具，它在型腔内周向受到一定的取向效应。此外型坯吹胀时的温度比挤出吹塑的低些，吹胀产生的取向效应能较多地保留下来，这些有助于提高塑料瓶的强度等性能。(2)塑料瓶尺寸(尤其是颈部螺纹尺寸)精度高，较易于按要求保证瓶体壁厚的均匀性，瓶体规格均一。(3)瓶体表面上不形成接合缝，不需成型后修整，一般不产生边角余料，挤出吹塑产生的边角料通常为530。(4)瓶体光泽度较高，采用透明聚合物成型出来的瓶体透明度明显。(5)吹塑模具上可设置滑动式底模块，故瓶体底部形状

12、设计灵活性较大。更适于成型硬质塑料瓶与广口塑料瓶。(6)注吹成型要有型坯模具与吹塑模具两种模具，且模具要求高，故注射吹塑的模具造价较高，约为挤出吹塑的23倍。由于型坯模具型腔内熔体所受的压力较高(1040Mpa)，故吹塑瓶体的残余应力较高，且型坯模具要求的合模力高。用注吹成型多数为容积较小的瓶体(一般为10ml300ml)，不能成型形状复杂的产品，能量消耗明显较高。        在药品的包装中，瓶口的密封程度，影响药品的安全性。而注射吹塑成型方法对瓶口及螺纹尺寸精度高、外观尺寸精度好，瓶体壁厚均匀，适应了药品包装的特殊要求，能防止盛

13、装在瓶内的药品气体的挥发和外部污染空气向瓶内渗透，所以国家药品监督局早在“九五”期间就提出采用注射吹塑成型方法生产优质的药用塑料瓶。    二、注射吹塑成型瓶体外部形状尺寸的发展趋向        注射吹塑成型中小型塑料瓶颈部处的螺纹形状由原来呈梯形螺纹(单头)向半园形多头细螺纹发展。这种瓶口螺纹形式主要在于与瓶盖的良好互配性，因为药品包装的阻湿性能在很大程度上取决于瓶口与瓶盖的配合的紧密度，此处是反映瓶口密封性能是否优劣的主要部位。塑料瓶在装药后应采用可调节扭力大小的旋盖机来旋盖，扭力可按有关标准根据瓶

14、盖的直径选取。瓶与盖口的尺寸配合是阻湿阻汽的重要前提，而旋盖是否紧密则是阻湿效果优劣的关键。为保证药品的安全性，首先要提高瓶口部位的密封性，增加阻湿效果。目前多数厂家均在塑料瓶口处采用铝箔垫片电磁感应封口，大大增加了塑料瓶口的密封性能。从园形塑料瓶的瓶颈与瓶肩处的剖面来看，其颈与瓶肩部由两个相切的园弧半径组成，并从切点处分成两段的圆台旋转体。而影响瓶肩部强度的主要因素是瓶肩部位的倾斜角，当肩部过于平坦时瓶体易产生瘪陷。如果此处瓶肩长为10毫米时，肩部倾斜角应大于15度，此部位厚度不应小于1毫米(指小型瓶体)，目前还有增厚的趋向，以保证在盛装药品及使用过程中瓶体不发生肩破裂现象。瓶身若是园柱形的

15、圆形回转体，对瓶身的要求是壁厚均匀，瓶壁过厚会增大瓶体的重量，原材料消耗增大，同时瓶体内应力增大及后收缩也会增加。瓶壁过薄难以吹塑成型且强度低，一般要求是除瓶口加强筋处及螺纹部位处比瓶体厚度大以外，其他部位壁厚应均匀一致。但是为了提高塑料瓶的阻隔性及强度，瓶身厚度设计取值的范围在1.52毫米，目前厚度向增厚趋向发展。塑料瓶的底部多数采用凸底或平底双园角结构形式，因为凸底的瓶底中央向瓶内凸起，形成拱穴，可增加瓶体的抗内压能力，并保证了瓶体的稳定性。注吹成型时还可避免塑料塌陷并使瓶底厚度均匀，而平底双圆角形的底部结构多数用于大容积的塑料瓶，它能更好地承受来自瓶内部的压力。  &

16、#160; 三、塑料瓶外形尺寸的检测        瓶体的外观检测：塑料瓶的外观检测主要包括瓶体的整体造型、表面色调、光泽度、外表、质量等凭人的视觉感觉到的质量特性。外观质量检验的依据是根据瓶料瓶的各个部位的缺陷不同，所制定出不同的外观缺陷标准。瓶体的外观质量通常用实物标明最低允许限度或做出标准试样，标样最好每种缺陷封存一个，以便对照验证。但从塑料瓶的总体来要求，其外观质量应有均匀一致的乳白色色泽，不得有明显色差，瓶体表面应光洁、平整，不允许有变形和明显的擦痕，不允许有砂眼、油污、气泡，瓶口部位应平整光滑，与瓶盖有良好的配合。

17、0;       瓶体外观尺寸检测：由于生产药用塑料瓶的设备精密程度不同，选取的原料及工艺参数的不同，其外观尺寸精度变化也就会不同。一般采用同一设备，同一种原料和成型方法生产出来的塑料瓶，应在恒温室内温度为23度±2度下存放一定的时间再进行测量，并在稳定的工艺成型条件下，对照产品的外观设计图的各个不同部位的基准尺寸进行外观测量。重点测量的几个外观尺寸有：    (1)塑料瓶总体高度尺寸的测量：所谓的瓶体总体高度尺寸是指瓶子中部到瓶底部的垂直距离，测试方法是把塑料瓶放置在水平面上，将游标卡尺一端接触到瓶口的

18、最高点，随后把瓶体旋转360度，读出最大与最小尺寸值，并与设计图尺寸对照是否相符。例如4060毫升瓶子高度尺寸误差应控制在±0.5毫米的范围内。        (2)塑料瓶口部外直径尺寸的测量：具体的测量方法是把测量工具刻度尺横跨瓶口的中心，避开瓶体合模线的位置，主轴紧靠口部螺纹处，将圆形瓶口旋转360度，测出最大与最小值，并与瓶体设计图对照，其外直径误差应控制在±010毫米的范围内。    (3)塑料瓶的外形直径尺寸的测量：测量方法是用游标卡尺的测量面接触到瓶身的最大外径测量处，拢紧游标卡尺，再将塑料瓶体旋转360度，并记录最大值与最小值的尺寸，其误差应控制在010毫米的范围内。    (4)塑料瓶各个部位壁厚尺寸的测量：对于园形回转体的药用塑料瓶，将对称部位的测量区域用刀具切开，使测量工具能够进到可测得瓶体各个部位的检测点处，这时可对塑料瓶口的厚度、肩部的厚度、身部的厚度、瓶底部的厚度的对称部位进行严格测量，并记录最大值与最小值