常压容器(油罐)安装施工工艺标准(参考格式)

1、福建省工业设备安装有限公司技术文件常压容器（油罐）安装施工工艺标准编制： 李波 日期： 年 月 日审核： 日期： 年 月 日批准： 日期： 年 月 日年 月 日发布 年 月 日实施福建省工业设备安装有限公司三明分公司目 录1 总则.12 术语、符号.22.1 术语.22.2 符号.33 基本要求.44 施工准备.54.1 施工技术.54.2 施工现场.64.3 施工材料.74.4 施工设备机具.84.5 基础验收.95 施工工艺.125.1 预制加工.125.2 组装.205.3 焊接.326 检查及验收.386.1 焊缝的外观检查.386.2 焊缝无损检测及严密性试验.396.3 罐体几何形

2、状和尺寸检查.416.4 充水试验.426.5 防腐、隔热和密封装置.456.6 工程验收.457 施工记录.471 总则1 立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB50128-2005 2 钢制焊接常压容器JB/T4735-19973 承压设备无损检测JB/T-4730.14730.6-20054 钢结构工程施工质量验收规范GB50205-20015 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-19976 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98 7 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-19888 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229-1991

3、9 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准GB50185-93 10 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-198811 建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20012 术语、符号2.1 术语曲率半径主要是用来描述曲线上某处曲线弯曲变化的程度。在地面每组对一圈壁板，就在壁板内外侧挂上一圈三脚架，在三脚架上铺设跳板，组成环形脚手架，或者在壁板上挂设一圈活动平台。采用大型吊装机械将其就位，作业人员在跳板（活动平台）上组对壁板。利用浮盘作为内操作平台，每组装完一圈壁板后，向罐内充水，使浮盘上升，再组装下一圈壁板，直至全部组完。将罐体所有的缝隙进行密封，用离心式鼓风机向罐内吹入空气，罐

4、内空气压力超过所需浮升罐体重量在截横面单位平均压力时，罐体上升，当罐体上升到预定高度时，控制进风量，保证罐体的高度，进行组对。依据油罐内径卷制的槽钢环，用以胀紧壁板，避免壁板在提升时变形。利用均布在罐内侧的吊杆上的提升机构（手拉或电动葫芦）提升下部已被临时胀环胀紧的壁板，达到预定高度后与下层壁板组焊，然后胀环松开降至下层壁板下部，胀紧后，再次提升。如此反复，直至组焊完。根据图样，或利用样板、样杆等直接在材料上划出构件形状和加工界线的过程。在成形加王前，将原材料按展开图形切成所需长度或所需几何尺寸的工序。罐底周边的钢板。罐底中部的钢板。2.2 符号3 基本要求1 单位工程、分部工程和分项工程开工

5、前，项目（专业）技术负责人应向承担项目施工的有关人员和作业班组进行书面技术交底。所有技术交底资料均应办理签收手续。2 在施工过程中，项目（专业）技术负责人对发包人或监理工程师提出的有关施工方案、技术措施及设计变更等要求，应在执行前向承担施工的负责人和作业班组进行书面交底。所有技术资料均应办理签收手续。3 在施工过程中做好测（计）量、材料、机械设备、各道工序、隐蔽工程、工程变更、成品保护、充水试验、环境等控制。4 施工准备4.1 施工技术1 施工图和有关设计文件。2 施工及验收规范。3 施工组织设计或施工方案。1 组织图纸自审、会审及图纸技术交底工作。2 对图纸进行深化设计，根据采购的材料（钢板

6、）规格尺寸，做好排版图设计。3 涉及材料规格、材质改（代）用时，须办理有关手续，并经原设计单位的书面认可。4 组织编制分部、分项施工方案和施工工艺作业指导书。5 根据选用的施工方法（工艺），准备施工设备机具。1 施工方法1） 正装法：架设正装法和水浮正装法。2） 倒装法：中心柱倒装法、边柱倒装法、气吹倒装法、水浮倒装法。2 各种施工方法的适用范围1） 公称容积大于等于50000m 3的油罐宜采用正装法施工。2） 公称容积小于等于10000m 3的油罐宜采用倒装法施工。3） 其他容积的油罐可根据施工条件采用正装或倒装法施工。3 目前常用的几种倒装法的适用性1） 中心柱倒装法一般用于小于等于500

7、0m 3的油罐施工。2） 气吹倒装法一般用于有拱顶结构的油罐施工。3） 水浮倒装法一般用于外浮顶罐的施工。4） 边柱倒装法适用于各种结构的油罐施工。4.2 施工现场1 临时施工用电2 施工道路3 供、排水管道4 工装、机械设备摆放场地5 焊材库6 组装平台7 工具房和材料库8 半成品堆放场地9 消防设施10 排雨水系统11 办公室、探伤工作间、卫生间及其他等。4.3 施工材料1 钢板与型材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，并应有质量合格证明文件。2 钢板应逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、端边或断口处不应有分层和夹渣等现象。3 钢板表面局部减薄量、划痕深

8、度与钢板实际负偏差之和不应大于该钢板厚度负允许偏差值。4 钢板与型材应做标识，并按材质、规格等分类存放，存放过程中应防止产生变形。1 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，并应有质量合格证明文件。2 焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷，焊剂不应受潮结块。 3 焊接材料的存放与保管：1） 焊接材料应按种类、规格、牌号、批号等分类存放。2） 焊材库必须干燥通风，库房内温度不得低于5，空气相对湿度不应高于60%。3） 焊接材料要严防受潮，离开地面和墙壁距离至少300mm 存放。1 罐体的开孔接管1） 接管切口表面平整、无裂纹、重皮、毛刺、熔渣和氧化物等。2） 切口端面倾斜

9、偏差不应大于管子外径的1%且不得超过3mm 。3） 法兰孔跨中，法兰与接管垂直度小于等于0.5mm 。法兰密封面保管完好，无损伤。2 量油孔与导向杆1） 检查小孔尺寸符合图纸要求，小孔无堵塞。2） 分段直线度不大于1长度，接口端面平整、无倾斜。组装后直线度符合规范要求。4 通气阀应在制造厂进行严密试验，阀板活动灵活。5 密封装置1） 胶皮外观无划伤，韧性好。2） 刮蜡机构尺寸一致，刮蜡板无变形。6 中央排水管1） 活节转动灵活。2） 活节密封完好。7 清扫空1） 清扫孔与补强板尺寸一致，弧度吻合。2） 法兰密封面完好，无损伤。4.4 施工设备机具1 汽车起重机（25t 、16t ）2 卷板机（

10、30*3000mm、20*2000mm）3 卷扬机（3t ）4 真空泵及真空罩（ZX-2）5 液压弯管机6 管道坡口机（CG1-11）7 电动葫芦电控柜（10kW ）8 环链电动葫芦（10t ）9 手拉葫芦（5t 、3t 等）10 硅整流电焊机（ZX5-630450）11 交流电焊机（BX3-500-2）12 氩弧电焊机（N34-315）13 空气压缩机（3W-0.9/7-A）14 焊条烘干箱（SC101-3）15 焊条恒温箱（JP-3）16 台式钻床（Z4116）17 角向磨光机（DS3-D100）18 砂轮切割机19 半自动切割机（CG1-30）20 氧气-乙炔气割设备21 超声波探伤仪（

11、CTS-22A ）22 射线探伤仪（XXG-2505）23 水准仪（DS3-D ）24 经纬仪（J6）25 漆膜测厚仪（QUJ ）26 吊杆（无缝钢管159*6mm）27 喷砂罐、其他小工具等备注：根据工程的规模选用上述设备机具的数量和规格型号。4.5 基础验收1 基础中心标高允许偏差为±20mm 。2 支撑罐壁的基础表面其高差应符合下列规定：1） 有环梁时，每10m 弧长内任意两点的高差不应大于6mm ，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm 。2） 碎石环梁和无环梁时，每3m 弧长内任意两点的高差不应大于6mm ，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于20mm 。3） 当

12、罐壁置于环梁之上时，环梁的内半径不应有正偏差；当罐底板置于环梁内侧时，环梁的内半径不应有负偏差。3 沥青砂层表面应平整密实，无凸出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂表面凹凸度应按下列方法检查：（m ）圈 圈 圈圈圈圈圈 圈 圈圈D 762D/35D/645D 763D/54D/5 25D 45 3D/4 2） 当油罐直径小于25m 时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m 2范围内测点不应少于10点（小于100m 2的基础按100m 2计算），基础表面凹凸度不应大于25mm 。3 单面倾斜式基础表面尺寸应符合下列规定：1） 基础中心标高允许偏差为±20mm 。2） 基础表面

13、倾斜度允许偏差为15mm 。3） 支撑罐壁的基础表面高差，整个圆周长度内任意两点的测量标高与设计标高之差的差不应大于12mm ，且每10m 弧长范围内任意两点的测量标高与设计标高之差的差不应大于6mm 。4） 基础表面凹凸度可用拉线或水准仪测量，每100m 2范围内测点不应少于20点（小于100 m2的基础按100m 2计算） 5 施工工艺5.1 预制加工1 放样工作须由熟练的技术工人操作，样板须经技术人员（施工员或质检员）检查认同。样板（样杆）应符合下列规定：1） 样板采用0.50.7mm 的镀锌铁皮制作，样杆用1.52mm 厚、3040mm 宽的扁钢制作。2） 样板（样杆）周边应光滑整齐。

14、为避免弧形大样板变形，可作加固处理。3） 样板（样杆）制作完毕后，标记出正、反面及所代表的构件的名称、部位、规格等，并妥善保管。4） 当曲率半径小于或等于12.5m 时，弧形样板的弦长不应小于1.5m ；曲率半径大于12.5m 时，弧形样板的弦长不应小于2m 。5） 直线样板的长度不应小于1m 。6） 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不应小于1m 。2 根据钢板尺寸合理绘制排版图，排版图应符合下列规定：1） 罐底边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm 。中幅板的宽度不得小于1000mm ，长度不得小于2000mm 。2） 弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸和非弓形边缘板最小直边尺寸，

15、不应小于700mm 。3） 中幅板的宽度不应小于1000mm ，长度不应小于2000mm ；与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸，不应小于700mm 。4） 底板任意相邻焊缝之间的距离不应小于300mm 。5） 固定顶任意相邻焊缝的间距不得小于200mm 。6） 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距为板长的1/3，且不应小于300mm 。7） 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不应小于300mm 。8） 罐壁厚度大于12mm 、接管和罐壁板焊后未进行消除应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵环焊缝之间的距离不应小于250mm ；罐壁厚度不大于12mm 或接管

16、和罐壁板焊后进行了消除应力热处理时，开孔接管或补强板外缘与罐壁纵焊缝之间的距离不应小于150mm 、与罐壁环焊缝之间的距离不小于75mm 。9） 罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm ，与罐壁环焊缝之间的距离不小于75mm ；如不可避免与罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检测，垫板角焊缝在罐壁对接焊缝两侧边缘最少20mm 处不焊。10） 抗风圈和加强圈与罐壁环焊缝之间的距离，不应小于150mm 。11） 包边角钢对接接头与罐壁纵焊缝之间的距离，不应小于200mm 。12） 直径小于25m 的油罐，其壁板宽度不得小于500

17、mm ，长度不得小于1000mm 。直径大于或等于25m 的油罐，其壁板宽度不得小于1000mm ，长度不得小于2000mm 。3 钢板号料应遵守下列规定：1） 号料前应核对钢板的材质、规格。2） 号料时钢板应水平放置，先定出标准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经施工员或质检员检查复核后，在剪切线上打上样冲眼，做出标记，并在剪切线内侧100mm 距离处划出检查线。3） 按排版图上的编号，在钢板上标明油罐的代号、排版编号、规格和边缘加工符号等。4） 号料时把同厚度同材质的零件集中在一起，以达最合理地使用材料。4 钢板切割及焊缝坡口加工应符合下列规定：1） 碳素钢板及低合金钢板宜采用机械加工或自动

18、、半自动火焰切割加工，不锈钢板采用机械或等离子切割加工。2） 普通碳素钢工作环境温度低于-16、低合金钢工作环境温度低于-12时，钢材不得进行冷矫正、冷弯曲和剪切加工。3） 钢板坡口加工应平整，不得有夹渣、分层和裂纹等缺陷。火焰及等离子切割坡口产生的表面硬化层，应去除。4） 焊接接头的坡口形式和尺寸应符合图纸设计和现行国家标准要求。5） 构件在保管、运输及现场堆放时，应防止变形、损伤和锈蚀。 5 不锈钢罐的预制，还应符合下列要求：1） 不锈钢板不应与碳素钢板接触。2） 不锈钢板不应用样冲打眼，宜采用易擦洗的颜料作标记。3） 不锈钢板及构件的吊装宜采用吊装带，运输胎具上宜采取防护措施。4） 不锈

19、钢板及构件不得采用铁锤敲击，其表面不应有划痕、撞伤、电弧擦伤、腐蚀，并保持其光滑。5） 不锈钢的构件不应采用热揻成型。6 油罐的所有预制构件完成时，应有编号，并应用油漆或其他方法做出清晰的标识。1 罐底的排版直径，宜按设计直径放大0.1%0.15%。2 弓形罐底边缘板预制时用半自动或自动切割机切割，切割直边的导轨应平直，切割外圆的轨道要特殊制作，保证切割过程中不移位、不变形。 允许偏差 长度AB 、CD±2 宽度AC 、BD 、EF±2 对角线之差AD BC 3 口表面进行磁粉或渗透检测。7 中幅板为对接焊缝时，预制时需考虑径向收缩量。1 壁板环缝采用对接时，壁板宜封闭式下

20、料（即净下料），壁板的下料周长可按下式计算：式中 L 壁板下料周长（mm ）D i 油罐内径（mm ）壁板厚度（mm ）n 单圈壁板数量b 对接接头间隙（mm ）a 每条焊缝收缩量（mm ）2 如果壁板预制不采用封闭式下料，可用上式计算后再加所需余量。 3 各圈壁板封闭式下料时，最后一块板预制长度应为该圈排版长度与各张壁板长度误差累计之和。板长AB （CD ）10m 板长AB （CD ）10m 宽度AC 、BD 、EF±1.5 ±1 长度AB 、CD±2 ±1.5 对角线之差AD BC3 2 AC 、BD2 1 直线度 AB 、CD 1 2 5 卷板机宜

21、制作前后托架，托架与板接触部位应能灵活自由转动，托架接触点构成的曲面与壁板曲率相同。6 卷制过程中，应使钢板上的宽度检查线与辊的轴心线保持平行，防止钢板扭曲。7 壁板卷制后应立置在平台上，垂直方向用直线样板检查，其间隙不得大于1mm ；水平方向用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm 。8 在壁板内侧做出对口组对标记，以利现场组装。9 卷制成形的壁板，按罐号、安装顺序装胎存放，板边错开150mm 。1 罐壁在卷制前，应根据排版图将开孔位置线划好中心线，位置误差±5mm 。2 在底圈壁板检查合格后可进行开孔接管安装工作。根据壁板的曲率制作一套开孔、组装接管、补强和焊接的专用胎具。4 接管底

22、层焊后要进行着色检测，全部焊完后进行渗透检测，补强圈和罐壁焊缝做表面渗透检测。5 制作退火用胎具，以保证退火时壁板不变形。6 壁板入炉前应先做退火前的硬度测试。7 壁板应进行整件热处理，可采用电加热或燃油加热法。8 热处理曲线和参数应按设计文件或工艺评定确定。罐顶一般是由多块扇形板（俗称“西瓜皮”）组对焊接而成的球罐状，各个扇形板之间采用搭接焊缝，内侧有加强肋，整个罐顶与罐壁板上部的角钢圈（或称锁口）焊接成一体。1 根据材料规格和扇形板的几何尺寸确定排板图，排板形式见图 2 扇形板本身的拼接，宜采用对接，应在组装平台上拼装成型，并采用双面焊接，焊后应平整。3 加强肋采用扁钢冷揻成形，用弧形样板

23、检查，其间隙不应大于2mm 。 4 每块扇形板应在胎具上与加强肋拼装成型，焊接时应防止变形。 5 扇形板成型后脱胎。用弧形样板检查，其间隙不应大于10mm 。 6 扇形板存放时，应按弧形垫牢，妥善保管。舱底板和顶板预制后，其平面度用直线样板检查，间隙不应大于4mm 。3 船舱进行分段预制时，应符合下列规定：1） 船舱底板、顶板平面度用直线样板检查，间隙不应大于5mm 。2） 船舱内外边缘板用弧形样板检查，间隙不应大于10mm 。测量部位允许偏差 高度AE 、BF 、CG 、DH±1 弦长AB 、EF 、CD 、GH±4 对角线之差AD BC 和CH DG 、EHFG 6 1

24、 抗风圈、加强圈和包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不应大于2mm 。放在平台上检查，其翘曲变形不应超过构件长度的0.1%，且不应大于6mm 。2 热揻成型的构件，不应有过烧现象。3 导向杆、量油管、浮顶支柱等杆件加长时，必须采用对接全焊透，其不直度应不大于杆件长度的1，且不大于10mm 。4 预制浮顶支柱时，宜预留调整量。可根据实际情况适当加长，加长原则为外圈加长量小，里圈加长量大，中心一圈加长量最大。5.2 组装1 油罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的铁锈、水分及污物清理干净。3 不锈钢罐的组装，还应符合下列要求：1） 罐壁、罐底及附件不得打印焊工钢印号，并防止划痕和撞

25、伤。2） 组装工卡具宜采用不锈钢材质，碳素钢工卡具不应与不锈钢罐接触及焊接。若需要接触及焊接，应在卡具上焊接不锈钢隔离垫板。3） 在组装焊接过程中应防止电弧擦伤等现象。4 油罐组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成油罐的破坏。1 一般要求1） 油罐安装过程中不应损坏基础，如有损伤，必须进行修复。基础直径较大的油罐，吊车需在基础上工作时，应采取可靠的保护措施。2） 罐底板铺设前，其下面应刷防腐涂料，但每块底板边缘50mm 范围内不刷。3） 按排板图在罐底中心板上，划出十字线，十字线与罐底基础中心线应重合，在罐底的中心打上样冲眼，并应作出明显标记。4） 垫板拼接时，自身的焊缝采用对接，全焊透

26、，焊后表面磨平。5） 在基础上划出边缘板外缘组装线。2 搭接接头罐底板组装1） 依据排板图，铺设中心带板，划出中心带板安装位置线。2） 心带板铺设完后，按顺序由中心向两侧安装，边组对边进行点焊。3） 安装中幅板圆周的小板时，小板端部的龟甲缝分两次切割，第一次切割为粗切，切割后小板外端均预留一定的余量。第二次切割为精切，精切的时间应在龟甲缝组对前，按组对要求进行切割，切割时用两台以上的切割机，均匀分布，向同一方向旋转切割。 A 上层底板，B A 板覆盖的焊缝，L 搭接长度5） 中幅板搭接宽度允许偏差为±5mm ，搭接间隙不应大于1mm 。6） 中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度可适

27、当放大。7） 边缘板对接时，先铺设清扫孔处的特制边板，再以清扫孔为起点，向两个方向进行铺设，其垫板也可预先点焊在边板的一侧。安装时注意间隙外侧小而内侧大。安装调整边板时，按实际情况切掉多余部分，边板组对后进行点焊。8） 搭接时，边缘板与罐壁板相焊接的部位，应为平滑支撑面，边缘板为对接缝。边缘板和对接缝下面的垫板应紧贴。9） 边缘板先焊外侧300mm ，其余部分留作收缩量，焊后原组对工卡具不拆除，直到边缘板所有的焊缝全部焊完。中幅板小板端部预留300mm 暂不焊，以利龟甲缝组对时方便。10） 龟甲缝切割后应及时定位焊。11） 龟甲缝焊接前，应将边缘板和中幅板预留焊缝全部焊完，大角缝焊完后，才能焊

28、接龟甲缝。3 对接接头罐底板组装1） 依据排板图，以十字中心线为基准，划出各垫板安装位置线。2） 先安装中心带板的垫板，然后逐步向两侧安装，垫板的T 型焊缝下应铺设辅助垫板，辅助垫板点固在较短的垫板上，以便及时调整焊接收缩量。3） 中幅板由中心向两侧安装，底面应与垫板贴紧，调整好间隙后进行定位焊。6） 垫板铺设后，按排板图铺设底板。垫板应与对接的两块板贴紧，其缝隙不应大于1mm 。8） 龟甲缝切割后，应及时点焊，防止因环境温度变化而影响对口间隙。钢板厚度（mm ） 间隙（mm ） 不开坡口±1 焊条电弧焊 开坡口±1 ±1 不开坡口6±1 10±

29、;1 埋弧自动焊开坡口±1 焊条电弧焊打底，埋弧焊填充开坡口±1 ±1 气体保护焊不开坡口 6±1 气体保护焊打底，埋弧焊填充 开坡口±11 一般要求1） 壁板组装前，应对预制的壁板成型尺寸进行检查，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。2） 底圈壁板或倒装法施工顶圈壁板，应符合下列规定：a 相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm ；在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm 。b 壁板的垂直度允许偏差，不应大于3mm 。c 组装焊接后，壁板的内表面任意点半径的允许偏差，应符合表油罐直径D （m ）半径允许偏差（mm ）

30、D 12.5±13 12.5D 45±19 45D 76±25 D 76 ±323） 其他各圈壁板的垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%。焊条电弧焊埋弧焊 坡口型式 板厚（mm） 间隙（mm） 板厚（mm） 间隙（mm） 16 b= 6115 b= 15120 b=3±1 112b= 12138 b= 12138 b=焊条电弧焊 气体保护焊坡口型式 板厚（mm ）间隙（mm ）板厚（mm ） 间隙（mm ） 6b=6±1 915 b= 24 1238 b= 24 b=5±15） 壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应

31、符合下列规定： a 纵向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当板厚小于或等于10mm 时，不应大于1mm ；当板厚大于10mm 时，不应大于板厚的0.1倍，切不应大于1.5mm ；自动焊时，均不应大于1mm 。b 环向焊缝错边量：焊条电弧焊时，当上圈壁板厚度小于或等于8mm 时，任何一点的错边量均不应大于1.5mm ；当上圈壁板厚度大于8mm 时，任何一点的错边量均不应大于板厚的0.2倍，且不应大于2mm 。自动焊时，均不应大于1.5mm 。板厚（mm ）罐壁焊缝角变形（mm ） 1212 122510 D 25 8罐壁局部凹凸变形（mm ） 1215 122513 D 25 102 正装法罐壁组装内挂

32、壁式脚手架法正装壁板：在已安装的最上一层罐壁板内侧，沿圆周按照一定间距，在同一水平线上，均布挂钩板。把预制好的三角架联接销穿进挂钩板内，再在三角架上安装走道板，三块跳板并排摆放在三角架上，走道板搭头处用铁丝捆绑牢固，利用此脚手架作为操作平台，即可安装上一层壁板。其余壁板安装按此顺序交替进行。1） 按底圈壁板安装圆内半径，在罐底板上划出圆周线及底圆每张壁板的安装位置线，并在安装圆内侧100mm 画出检查圆线，并打样冲眼，做出标记。2） 在壁板上，应按组装夹具及吊装夹具位置划线定位焊接夹具。），垫板厚度按下式计算：式中 垫板厚度（mm ）n 底圈壁板数量a 每条立缝焊接收缩量（mm ）焊条电弧焊取

33、2，自动焊取3 1 底圈壁板，2垫板，3挡板，4罐底板 5） 壁板组对后，当立缝采用焊条电弧焊时，可进行定位焊；采用自动焊时，立缝应采用夹具定位，并应加设定位弧板。 1龙门板，2销子，3背杠，4壁板8） 整圈壁板调整合格后，在内侧定位焊，完成后拆除垫板（图 1龙门板，2销子，3背杠，4壁板，5垫板9） 立缝焊接后，应拆除立缝组对的弧形板，并进行环缝组对，定位焊其间距为300mm ，长度为50mm 。丁字缝必须定位焊，其长度为100mm ，然后进行环向焊缝的焊接。3 边柱倒装法罐壁组装1） 手拉（电动）葫芦提升法施工工艺：a 提升机械选择，选用10t 手拉（电动）葫芦按提升的最大重量乘以1.5倍

34、，计算葫芦数量。b 根据葫芦数量选择配套提升柱（吊杆）数量，并按计算选择提升柱材料，其高度应根据所提升最高一节壁板的高度加吊具高度确定，并加0.50.7m 余量。c 为防止立柱单边受力时倾斜，可在反向的一侧加斜撑或揽风绳。 d 提升柱上端焊一个吊耳，挂上葫芦，在内胀环上焊焊上下吊耳，挂上葫芦的吊钩，在内胀环上边缘的壁板上焊上限位，每隔1.5m 焊一个，特别在胀环吊耳两侧应各焊一个限位装置。 2） 手拉（电动）葫芦提升法注意事项：a 提升前的准备工作，检查吊杆、斜撑、吊耳及限位装置的焊接是否牢固，这部位应由专职焊工进行焊接，每层提升之前应有专人负责检查。b 应检查葫芦，葫芦链条应灵活，限位装置反

35、应灵敏，链扣不得有裂纹。c 提升刻度应明显、准确，每次提升的刻度不得大于100mm 。 d 操作程序：根据工艺要求进行合理分工，认真做好技术交底，确定各口负责人，分关把口，各专业操作人员应根据各自的操作程序进行操作，并听从统一指挥，确保提升安全。1 设置组装拱顶的临时支架，拱顶高度宜比设计值高出5080mm 。 2 在包边角钢和临时支架上，应划出每块拱顶板的位置线，并焊上组装挡板。3 拱顶组装时，在轴线对称位置上，宜先组装两块或四块扇形板，调整后定位焊，再组装其余扇形板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5mm 。4 待径向焊缝和环向焊缝全部焊完后，拆除临时支架。5 安装拱顶中心顶

36、板、透光孔、量油孔、泡沫发生器及防护栏杆等。 6 罐顶支撑柱的垂直度允许偏差，不应大于柱高的0.1%，且不应大于10mm 。7 顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15mm 。1 浮顶的组装，宜在临时支架上进行。2 浮顶板的搭接宽度允许偏差应为±5mm 。3 外边缘板与底圈壁板间隙允许偏差为±15mm 。4 浮顶内、外边缘板的组装，应符合下列要求：1） 内、外边缘板对接接头的错边量不应大于板厚的0.15倍，且不应大于1.5mm 。2） 外边缘板垂直的允许偏差，不应大于3mm 。3） 用弧形样板检查内、外边缘板的凹凸变形，弧形样板与边缘板的局部间隙不应大于10mm 。

37、1 罐体的开孔接管，应符合下列要求：1） 开孔接管的中心位置偏差，不应大于10mm ；接管外伸长度的允许偏差，应为±5mm 。2） 开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。3） 开孔接管法兰的密封面不应有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，且应保证法兰面垂直或水平，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不应大于3mm ，法兰的螺栓孔应跨中安装。2 量油管和导向管的垂直度允许偏差，不得大于管高的0.1%，且不应大于10mm 。3 油罐试水过程中，应调整浮顶支柱的高度。4 浮顶排水管预制完毕后，应做动态试验，试验高度以油罐最高液位为准。5 密封装置在运输和安装过程中应注意保护，不得损伤橡胶制

38、品，安装时，应注意防火。6 刮蜡板应紧贴罐壁，局部的最大间隙不应超过5mm 。7 转动浮梯中心线的水平投影，应与轨道中心线重合，允许偏差不应大于10mm 。5.3 焊接1 油罐现场焊接，可采用焊条电弧焊、气体保护焊、埋弧自动焊等。根据焊接工艺评定报告，编制焊接施工技术措施或编制焊接工艺指导书。2 定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，引弧和熄弧，应在坡口内或焊道上进行。3 定位焊缝的长度，对普通碳素钢和低合金钢，不宜小于50mm ；对标准屈服强度大于390MPa 的低合金钢，不宜小于80mm 。4 施焊前，应清除坡口表面两侧20mm 内的锈蚀、油脂及其他污物，并对焊

39、接坡口角度、对口间隙、错边量进行检查，应符合要求。5 焊接中应保证始端和终端的质量，始端注意引弧方式，必要时可采用引弧板，终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开50mm 以上。6 板厚等于或大于6mm 的搭接角焊缝，当采用焊条电弧焊时至少施焊两遍，第一遍应采用分段退焊法。7 双面焊的对接接头在内侧焊接前应清根。当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层。8 在下列任何一种环境，如不采取有效防护措施，不应进行焊接：1） 雨天或雪天和雾天。2） 焊条电弧焊时，风速超过8m/s；气体保护焊时，风速超过2m/s。3） 焊接环境气温：碳素钢焊接时低于-20，低合金钢焊接时低于-10，不锈钢焊接时低

40、于-5，标准屈服强度大于390MPa 的低合金钢焊接时低于0。4） 大气相对湿度超过90%。9 预热温度按焊接工艺评定进行，预热时应均匀加热。预热范围，不应小于焊缝中心线两侧各3倍板厚，且不应小于100mm 。预热温度，应采用测温笔或表面温度计在距焊缝中心线50mm 处对称测量。焊前预热的焊缝，焊接层间温度不应低于预热温度。10 焊接设备应满足焊接工艺和焊接材料的要求。焊接时应按焊接施工技术措施或焊接工艺卡严格控制焊接线能量。11 根据设计和焊接工艺，需后热消氢处理的焊缝，应在焊接完毕后立即进行消氢处理。消氢处理的加热温度宜为250350，保温的时间宜为0.51h 。12 标准屈服强度大于39

41、0MPa 的低合金钢焊接时，除应符合上述有关要求外，还应符合下列规定：1） 焊条电弧焊用的焊条，其熔敷金属的扩散氢含量不应超过5ml/100g（甘油法）。2） 板厚大于25mm ，采用碳弧气刨清根时，应进行预热。预热温度宜为100150。13 底板和壁板强度不同的钢材焊接时，宜选用与强度较低的钢材相匹配的焊接材料和采用与强度较高的钢材相应的焊接工艺。14 不锈钢罐的焊接要求：1） 在保证熔透及熔合良好的条件下，应选用较低的热输入、短电弧和多层焊道，层间温度不宜过高。2） 耐腐蚀性要求较高的双面焊缝，与介质接触面的焊缝最后施焊。3） 定位焊前，坡口两侧各150mm 范围内涂上白垩粉或其他防溅剂，

42、以防焊接飞溅物沾污焊接表面。4） 严禁在坡口外引弧。5） 不锈钢罐进行倒装时，应防止纵缝焊接造成的内圈壁板损伤。 15 不锈钢罐的焊后表面的酸洗、钝化处理，应严格按设计文件或国家现行标准执行。烘干温度（） 恒温时间（h ） 允许使用时间（h ） 重复烘干次数 非低氢型焊条（纤维素型除外） 1003 低氢型焊条2熔炼型300焊剂 烧结型40012 气体保护焊所使用的二氧化碳气体纯度，不应低于99.5%。水分含量不应超过0.005%（质量）。使用前，宜将气瓶倒置24h ，并将水放尽。1 罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，且宜按下列顺序进行：1） 中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊

43、缝。初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。2）弓形边缘板的焊接，宜符合下列规定：a 首先施焊靠外缘300mm 部位的焊缝。在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接和中幅板的对接焊缝。b 弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。c 收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。3） 非弓形边缘板的罐底不宜留收缩缝。4） 罐底与罐壁连接的角焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道，采用分段退焊或跳焊法。2 罐壁的焊接，宜按下列顺序进行：1） 罐壁的焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊

44、完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工均匀分布，并沿同一方向施焊。2） 纵焊缝采用气体保护焊时，自下向上焊接。对接环焊缝采用埋弧自动焊时，焊机均匀分布，并沿同一方向施焊。3 固定顶顶板的焊接，宜按下列顺序进行：1） 先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。2） 顶板与包边角钢焊接时，焊缝对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。4 浮顶焊接，宜按下列顺序进行：1） 浮顶外边缘板，先焊立缝，后焊角焊缝。2） 浮顶的焊接，如在支架上组装，先焊底部支撑角钢与浮顶板的焊缝，后焊浮顶板上面的焊缝，并采用收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序。3） 船舱与

45、单盘板连接的焊缝，在船舱与单盘板分别焊接后施焊。焊工对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。1 在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：1） 深度超过0.5mm 划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨后的钢板厚度不应小于钢板名义厚度扣除负偏差值。2） 缺陷深度或打磨深度超过1mm 时，应进行补焊，并打磨平滑。 2 焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：2） 焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除长度不应小于50mm ，清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽。3） 返修后的焊缝，应按原规定的方法进行无损检测，并

46、应达到合格标准。3 焊接修补，应按照焊接工艺进行。4 对标准屈服强度大于390MPa 的低合金钢的焊接修补，还应符合下列规定：1） 缺陷清除后，应进行渗透检测，确认无缺陷后方可进行补焊。修补后应打磨平滑，并应做渗透或磁粉检测。2） 焊接修补，宜采用回火焊道。3） 罐壁焊接修补深度超过3mm 时，应对修补部位进行射线检测。4） 同一部位的返修次数，不宜超过2次，当超过2次时，须经现场技术负责人批准。6 检查及验收6.1 焊缝的外观检查1 焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷。2 对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm ；咬边的连续长度，不应大于100mm ；焊缝两次咬

47、边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%；标准屈服强度大于390MPa 或厚度大于25mm 的低合金钢的底圈壁板纵缝如有咬边，均应打磨圆滑。3 边缘板的厚度大于或等于10mm 时，底圈壁板与边缘板的T 形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬边。T 形接头焊缝应符合图样规定。4 罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的缺陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm 。凹陷的连续长度，不得大于100mm 。凹陷的总长度，不得大于该焊缝长度的10%。纵向 环向 罐底焊缝的余高 121.5 2 2 12252.5 3 3 25 3 3.5 规定。7 标准屈服

48、强度大于390MPa 的钢板，其表面的疤痕，应在磨平后进行渗透检测或磁粉检测，无裂纹、夹渣和气孔为合格。6.2 焊缝无损检测及严密性试验1 所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53KPa ，无渗漏为合格。2 标准屈服强度大于390MPa 的边缘板的对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后，应进行渗透检测，在最后一层焊接完毕后，应再次进行渗透检测或磁粉检测。3 厚度大于或等于10mm 的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm ，应进行射线检测，厚度小于10mm 的罐底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，应按上述方法至少抽查一条。4 底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接罐底板的T 字焊缝的

49、根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm 范围内，应进行渗透检测，全部焊完后，应进行渗透检测或磁粉检测。1 纵向焊缝：1） 底圈壁板当厚度小于或等于10mm 时，应从每条纵向焊缝中任取300mm 进行射线检测；当板厚大于10mm 、小于或等于25mm 时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm 进行射线检测，其中一个位置应靠近底板；当板厚大于25mm 时，每条焊缝应进行100%射线检测。2） 其他各圈壁板，当板厚小于25mm 时，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1mm 时可视为同等厚度），在最初焊接的3m 焊缝的任意部位取300mm 进行射线检测。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m 焊缝及其尾数内的任意部位取300mm 进行射线检测；当板厚大于或等于25mm 时，每条纵向焊缝应100%射线检测。