回转窑的安装要求1

1、华润水泥(南宁)有限公司设备安装要求回转窑安装要求一、安装前主要零、部件的检测：（1）筒体检测： 检查窑体的下列尺寸：a.窑体的长度尺寸；b.轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸；c.大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸；d.窑体壁厚。 圆度检测：采用特制的测量杆检测窑筒体圆度，要求圆度公差小于8mm。 接口圆周长检查：圆周长公差小于 8mm。 测量各档轮带内径和各档垫板外径，计算其间隙是否符合图纸要求。 检察筒体内部焊缝，焊缝不得有裂纹，内部焊缝应打平，焊缝表面高出筒 体面不得超过0.5 mm。（2）支承装置的检查： 托轮钢底座的检查：依据图纸，对照实物，对外形尺寸、螺栓孔间距等进行检查，并划底

2、座横纵向中心线。 轴承座不允许有砂眼、气孔、裂纹等铸造缺陷。 球面瓦的检查：铸件应致密，不得有夹砂、缩孔等缺陷；对球面底瓦进行水压试验，在0.6MPa的试验压力下，保持10分钟，检查有无渗漏现象；球面底瓦与衬瓦应贴合密实，检查其贴合接触点，要求25mm x 25mm面积上的接触点不少于3点。 支承装置部件预组装后的检查：a、部件进行分层预组装后，检查托轮直径和轴承中心高两个尺寸，要求两组托轮的两端中心高相等。b、衬瓦与托轮轴颈的配合：衬瓦与托轮轴颈的接触角度为38°，每10mmX 10mm面积上的接触点为12点。c、球面底瓦与轴承座球面配合：检查球面底 瓦凸球面与轴承座凹球面的配合，

3、每 25mmx 25mm面积上的接触点不少于12点。(3) 轮带的检查：轮带的工作表面不得有铸造缺陷，精加工后的轮带表面不允许焊补，并检测轮带外径、内径、宽度以及垫板直径。(4) 大齿圈的检查：齿表面不得有铸造缺陷，两半齿圈接口处应贴合紧密，接口四周用0.04 mm厚塞尺检查，塞入区域不应大于周边长的1/5，塞入 深度不得大于接合面该方向尺寸的1/5 (安装规范要求不得大于100mm);大齿圈与弹簧板连接孔径、孔距是否相吻合，并核对大齿圈及弹 簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和 大于35mm;齿形用样板检查，两半齿圈接口处的齿距是否与其它齿距 相等，最大误差不得超过

4、 0.005M=0.005X 40=0.2mm。(5) 传动设备的检查：核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。(6) 加固圈及轮带挡圈检查：加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应 比窑体加固板的外圈尺寸大 23 mm。二、钢底座安装砂浆养护强度达75%时，即可吊装钢底座。各基础上的底座就位后，开始找正：(1) 校对钢底座纵横向中心线与基础上的与基础上的纵横向中心线，使其相 互重合，偏差不得大于士 0.5 mm。(2) 用钢卷尺量取各钢底座横向中心线距离，再在横向中心点两侧的等长两 点测量对角线，核对平行度。(3) 用水平仪和斜度规，检查钢底座纵横向水平度，偏差均不得大于0.1mm/m。(4

5、) 用水准仪测量各钢底座相对标高，测量时均以钢底座中心点为基准测量 点，相对偏差不得大于士 0.5 mm。在找正时，每调整一处都会影响到各相关数据发生变化，所以每次调整后，都要复查其它相关数据的偏差，直到全部符合规定要求为止。当初步找正完毕后，检查地脚螺栓是否于地脚孔内垂直对中，螺栓杆距孔壁最小距离不得小于30 mm,拧动螺母使螺栓头部露出螺母 23 扣螺纹，而螺栓底端不得碰孔底。检查合格后，即可进行一次灌浆，灌浆混凝土标号比基础混凝土高一个标号。一次灌浆混凝土经养护达到设计强度75%时，对钢底座进行精找，并在拧紧地脚螺栓后，再用经纬仪核对中心线，用水准仪复查标高，用 水平仪检查水平度。底座经

6、精确找正后应满足如下要求：(1) 底座纵向中心线允许偏差为0.5 mm。(2) 相邻两档底座中心距允许偏差1.5 mm。(3) 首尾两档底座中心距允许偏差3 mm。(4) 相邻两档底座标高允许偏差0.5 mm。(5) 首尾两档底座标高允许偏差1 mm。(6) 底座加工表面斜度允许偏差 0.05 mm/m。(7) 支承装置装配后托轮两侧止推圈与衬瓦间的间隙总和为4士 0.5 mm，应 将该总间隙只留在入料端轴承内。(8) 第I、皿档支承装置每个托轮的两侧轴承中心距允许偏差不得超过1mm,同一档托轮轴承底座的中心高应相等，偏差不得超过 0.1 mm ;托 轮中心线应平行于筒体中心线安装，平行度公差

7、为0.1 mm/m,其中窑头档应在平行度公差范围内偏向斜度减小的方向；顶丝座上的螺塞孔内应 经常充满防锈润滑剂，并注意盖好防护罩。(9) 第H档支承装置每个托轮的两侧轴承中心距允许偏差不得超过1 mm;同一档托轮轴承底座的中心高相等，偏差不得超过0.25 mm;托轮中心线 第3页共13页华润水泥(南宁)有限公司设备安装要求应平行于筒体中心线安装，平行度公差为 0.1 mm/m,其中窑头档应在平 行度公差范围内偏向斜度减小的方向；顶丝座上的螺塞孔内应经常充满 防锈润滑剂，并注意盖好防护罩。三、托轮组的安装1、中心位置测量（1）中心位置找正，应以底座的中心十字线对准基础中心十字线；（2） 两托轮纵

8、向中心线距底座纵向中心线应相等，偏差不得大于0.5 mm；（3） 托轮横向中心线应与底座的横向中心线重合，偏差不应大于士0.5 mm，同时应使托轮两侧的串动量c相等；2、标高及斜度测量（1）找正时，应以托 轮顶面中心点为准， 来测定托轮顶面的标 高，相邻两档的允许 偏差不得超过0.5mm,首尾两档的允许偏差不得超过1 mm。（2）托轮的斜度测量应与测量标高同时进行，偏差不得大于 0.05 mm/m。（3）两个托轮顶面（位于与纵向中心线垂直的两个铅垂面顶点）应呈水平面， 偏差不得大于0.05 mm/m。3、相邻两道托轮组横向中心跨距 L的相对差不得大于1.5 mm, L1, L2相对 差不得大于

9、1mm,对角线A、B之差不得大于3 mm。4、托轮轴低端(靠出料端)的止推圈应与衬瓦的端面接触，而高端则留有 4 士 0.5 mm间隙；两托轮在低端的轮缘侧面应在同一平面内，用直尺检查， 允许误差为0.5 mm。各道托轮组安装的总检查：1、中心位置的总检查：(1) 纵向中心位置的复查：在窑头或窑尾用经纬仪检查各组托轮中心位置， 纵向中心线偏差不得大于士 0.5 mm。(2) 横向中心距的复查：以传动基础上的托轮组横向中心线为准，分别向窑头和窑尾测量相邻两托轮组的横向中心跨距尺寸，偏差不大于士1.5mm,窑首尾两托轮的横向中心距偏差不得大于士 3 mm,相邻两托轮组 横向中心跨距对角线之差不得大

10、于士 3 mm。2、标高及斜度的总检查：相邻两道托轮组的相对标高差偏差不得大于0.5 mm,首尾两道托轮组的标高差允许偏差不得超过1 mm。各组托轮组安装总复查完毕，应立即在底座和轴承的相互位置打上 标记，然后再进行下道工序，清除地脚螺栓孔内的杂物，然后灌注混凝 土，灌至距基础面200300 mm处。四、挡轮安装1安装前应将轴和轴承清洗干净，填满润滑脂，必要时应进行刮研。2、挡轮吊装就位：在吊装轮带及窑筒体前把挡轮吊装就会。使挡轮底座中 心点重合于托轮钢底座纵向中心线，当轮带定位后调整挡轮最终位置。3、挡轮找正定位：当轮带定位后，才可将挡轮找正定位。挡轮底座安装在 托轮的钢底座上，安装找正时，

11、将挡轮大头端面与轮带外圈的最低点对 齐，挡轮和轮带接触线投到钢底座上应与纵向中心线重合；液压挡轮应 使两支承轴轴线与钢底座纵向中心线平行，挡轮的中心点与钢底座纵向 中心线重合，挡轮与轮带斜面的贴合应紧密。安装时应使挡轮处在窑筒 体上下游动中间位置，即挡轮处在支承轴的中间位置。4、液压系统应通过油压试验，在 15MPa的压力下保压10min，无渗漏。5、 挡轮和轮带接触面采用石墨润滑，导轨轴承采用2号极压锂基润滑脂五、轮带装配1、轮带与窑体装配，一般在地面上初步定位。2、套装前应把轮带、套圈（挡块）和垫板上的漆、锈等除净，并涂上一层 润滑脂。3、检查轮带与垫板的间隙，最后把轮带两面的挡圈装上（注

12、意挡圈的字码 对好窑体上的字码），轮带的挡圈与窑体垫板应紧密贴合，不得有间隙， 轮带与垫板的间隙I、"、皿档分别为 10mm 10mm 8mm4、轮带与挡圈的间隙一般为23mm六、窑体对接1、在对接前应清除飞边、毛刺、油漆、铁锈等污物，如有凹凸不平处须事先修理2、窑的对接口应符合下列要求：纵向焊缝应互相错开，错开角度不应小于45°,窑体错边量不得大于2 mm3、在筒体大段节组对时(H档轮带下的筒体横断面中心降低前)各档轮带的中心应位于同一几何中心线上，其径向圆跳动公差为1 mm,端面跳动公差为2mm七、窑体轴线检查1、以首尾两档轮带处筒体中心的连线为基准，筒体中心线的直线度

13、公差：大齿圈和轮带处为0 4 mm其余部位为0 12 mm2、筒体中心的径向圆跳动不得大于如下数值： 大齿圈及轮带处筒体中心为2mm, 其余部位筒体中心为6 mm窑头及窑尾处为5 mm调整合格后，方能焊接。3、 窑体与托轮接触面长度不应小于其工作面的70%4、窑体轴线调整后，检查轮带宽度中心线与托轮宽度中心线的距离(考虑了设计规定的膨胀量后)偏差不应大于士 3 mm。5、筒体检查合格后，对筒体焊缝立即进行点焊。6、筒体焊接后，如图所示长度和间距公差应符合下列规定：(1) 相邻两轮带中心距 L1 的 1=0.25/1000L1;(2) 任意两轮带中心距 L2的厶2=0.2/1000L2;(3)

14、首尾轮带中心到窑端面距离 L3的 3=0.3/1000L3(4) 全长 L 的 =0.25/1000L;!JUJLL*1丨Ji 八丄n八、大齿圈安装1、大齿圈吊装时，应注意将弹簧板和齿圈上的螺栓孔编号对好。2、转动窑体，调整大齿圈，测量大齿圈的径向、端面摆动值，偏差为：（1）径向摆动偏差不得大于1.5 mm；（2）端面摆动偏差不得大于1mm。3、大齿圈与相邻轮带的横向中心线偏差不得大于 3mm。4、切线弹簧板应在大齿圈吊装前安装好，顺切线方向固定在齿圈上，吊装 调整后，将弹簧板监时固定于筒体上，复测径向、端面摆动偏差，符合 要求后，才能钻眼铆接。5、弹簧板的安装方向应满足当窑正常运转时，它只受

15、拉力的要求，弹簧板 与齿圈联接的铰孔螺栓装上后，其一侧的垫圈与弹簧板轭板间应先塞入 0.3 mm垫片，待拧紧开槽螺母，装好开口销后，再撤去该垫片，以保持 规定的间隙0.3 mm。6、大齿圈下筒体段节的纵焊缝必须用砂轮打平，宽度应比弹簧板两侧各宽 50mm。九、传动设备的安装1、以大齿圈为基准，安装小齿轮装置，偏差不大于 2mm，小齿轮轴向中心线与窑纵向中心线平行，用斜度规找正斜度，允许误差不得超过0.05mm/m。2、 冷态转窑一圈时，小齿轮与大齿圈的顶隙应为1314 mm。窑体达到正 常工作温度后，其齿顶间隙不得小于 10mm。3、 大小齿轮齿面的接触斑点，沿齿高不应少于40%,沿齿长不应少

16、于50%。4、小齿轮轴和减速器联接，应根据小齿轮的位置来安装，各传动轴应平行，同轴度为0.2 mm;主减速器的低速轴与小齿轮轴同轴度公差为0.2 mm，在减速器机件与机盖的剖分面上测量其横向水平偏差，轴向斜度偏差均不得大于0.05 mm/m。十、窑体焊接1、窑体焊接工作，必须在窑体找正合格后进行。2、焊工必须经考试合格后才能上岗。3、视现场条件，筒体大段节的焊接可采用内部手工封底，外部自动焊或手 工焊。自动焊时，采用相当于H08A的焊丝；手工焊时，采用相当于E4315(GB5117-95)的焊条。焊条使用前在250C温度下烘干2小时，以确保 干燥；烘干后降至150C左右恒温保存，随用随取，避负

17、在空气中停留较 长时间。4、焊接筒体时，窑内不得同时进行任何其他作业。5、 下雨、大风、飘雪时，不应进行筒体筒接。气温低于5C,坡口要预热，焊后要保温，焊接工艺要相应调整。筒体受日光曝晒时，“阴阳”两面的温差引起筒体中心线的弯曲，此时不宜焊接，筒体单侧受热或辐射也会引 起欲焊筒体中心线的弯曲，此时，应采用石棉板墙防护等隔热措施后，再 进行焊接。6、焊缝各层间起，熄弧点不得重叠，焊缝不得有缺肉，咬边，夹渣，气孔，裂纹等外观缺陷，接点处无凹凸现象；每条焊缝都必须进行探伤检验。纵、 环焊缝汇交处及其他可疑部位必须进行射线探伤或超声波探伤检验。检验 结果，射线探伤必须符合GB3323中皿级的要求；超声

18、波探伤必须符合JB1152中H级的要求。不符合者必须返修，检验规则按 JC333执行。7、筒体焊完后，再次检查轮带与托轮的实际相对位置是否符合图纸上冷态的 尺寸要求，允许偏差。&整个窑体按上述要求调整安装完毕后，以I、皿两档轮带下的筒体横断面 中心为连线，第H档轮带下的筒体横断面中心宜稍低，降低量不小于2.5mm,但不得大于 3mm。9、焊接前对筒体的坡口形式、尺寸应进行检查，坡口处不得有分层、裂纹、夹渣等影响质量的缺陷，坡口角度一般为60°,偏差不大于士 5°,对接a口偏差不大于士 0.5mm。S为筒体板厚度 a= 60° 士 5° e= 2&

19、#177;1m mS1= 2± 1m m10、焊缝高度：筒体外部不得大于 3mm,筒体内部烧成带不得大于0.5mm,其它区段不得大于1.5m m;焊缝的最低点不得低于筒体表面，并应饶满。1一、润滑润滑项目表润滑部位润滑剂使用周期备 注名称润滑方式推荐牌号首次 换油一次加 油量正常更 换周期1主传动减 速器集中循环 润滑齿轮油L-CKC320 (一等品)(GB5903-1995)500800小时650L以标牌 为准0.751年2辅助传动 减速器浸油同主传动减速器润滑剂牌号5000小时45 L以标牌 为准2年3托轮轴承油勺连续 润滑齿轮油L-CKC460(等品)600小时500L0.51

20、.5年4挡轮轴承浸油同托轮轴承润滑剂牌号600小时60L0.51.5年5小齿轮装 置轴承油杯极压锂基润滑脂2号(GB7323-1994)600小时填充滚 动轴承 内部及 轴承端 盖空腔2/3空间每班一 次6大齿圈与 小齿轮带油轮连 续润滑普通开式齿轮油220(SH/T0363-1992)600小时365L11.5 年7轮带与托 轮、挡轮连续接触石墨块(材质参照钢厂电极)0.250.5年8轮带内表 面与垫板喷射7602号高温密封剂(SH/T0446-1992)4号高温润滑脂(50号高温润滑脂)(SH0376-1992)每天喷 射润滑 一次回转窑润滑和冷却要注意下列事项:1、润滑油、润滑脂应按规定

21、使用。使用代用品时必须符合规定的油质性能的要求，如供应困难，只能用粘度较大的同种润滑剂代替粘度较小的；2、新窑连续运转400500小时，齿轮及轴承已得到跑合，这时润滑油应全部排净，并将油池清洗干净，再加新油。以后按68个月为周期更换新油，为 了挡轮装置长期安全运行，也必须清洗和换油。3、每班检查一次油位，如果低于油位下限时，必须立即加油至其上限；4、发现漏油时，应立即采取措施止漏。若油漏到基础上应及时处理，以免侵 蚀基础，酿成隐患；5、窑经过长期停转后，若窑再启动，不宜直接使用主传动。而应采用辅助传 动转窑12圈，然后再用主传动转窑，这时须注意托轮轴承应预先浇油润滑；6、维护工要经常检查托轮轴承循环水系统。检查水流指示器是否有水循环流 动。停窑时间较长或冰冻时节停窑时，应将各处冷却水全部放净，以免冰冻 造成胀裂。为从球面瓦内放水，应将出水管处的截止阀关闭片刻，再迅速地