油缸制造工艺

1、工艺流程图13、液压油缸和系统制造工艺说明13.1 、液压缸缸体加工工艺1、目的：控制操作过程，确保加工质量符合图纸要求2、制造过程中执行的标准：JB4730压力容器无损检测JB/2370.13-88 磨料种类，粒度选择GB1031表面粗糙度磨参数及其数值JISB6911 钢铁的正火与退火处理Q/ZB75机械加工通用技术条件Q/WYG0814-1997过程控制程序Q/WYG0816.1-1997机械加工检验Q/WYG0816.2-1997热处理零件检验Q/WYG0816.3-1997无损检验Q/WYG0814.10-1997工序质量控制点管理3、深孔加工、深孔光整珩磨及埋弧自动焊接技术重要工艺

2、特色油缸缸体内孔加工工序被确立为关键工序质量控制点。为保证其全过程受控，专门编制了工序控制点明细表 、工序质量分析表、作业指导书、机械加工工序卡、深孔加工质量监控记录 并严格按照要求实施作业， 加工全过程在严格受控状态下进行。（1）、缸体的精镗工序组合刀具内孔切削加工的稳定性和可靠性， 直接影响到加工缸体的母线直线度、孔加工精度及表面粗糙度。 缸体内孔加工切削的稳定性主要靠刀具本身结构的合理设计，我公司使用的组合刀具有效支承长度是加工缸体 内孔直径的 2 倍或 2 倍以上 。我公司经过多次技术论证和试验，当刀具 支承长度小于内孔直径 时，刀具加工时的切削稳定性较差， 当刀具支承长度等于缸体直径

3、 时，刀具的切削稳定性明显提高。 当组合刀具 支承长度大于 2 倍缸体内孔直径时， 其切削稳定性就更可靠，整个组合刀具切削加工过程平稳， 刀具按导向套的引导进行缸体深孔加工，保证了缸体加工精度、表面粗糙度和母线的直线度。邵液洪格1工艺流程图组合刀具另件加工精度是组合刀具整体性能符合设计要求的关键。我公司组合刀具的制造、 检验都选派有经验的、 负责的专门人员把关， 每个另件都必须满足设计提出的精度、 形位公差要求， 并且组合刀具总装后每道支承的径向跳动控制在0.01mm 以下，多道支承必须一次磨成，道与道之间的直径偏差控制在0.015mm以下，保证刀具母线直线度误差在2 倍缸体直径长度上不大于0

4、.015mm，刀具的直径尺寸与导向套过盈配合，精度为IT6 。（2）、合理的导向长度及组合夹具精度控制液压启闭机的缸体都比较长， 所以我公司采用推镗工艺， 要实现推镗就必须有一个高精度的导向套，先把组合刀具放在导向套中，再把缸体接在导向套上，用导向套、组合刀具的精度直线度来保证缸体的加工精度和直线度，当组合刀具进入加工缸体后， 已加工好的缸体 又成为新的导向套 。对导向套的要求是： 导向套长度是组合刀具的1.1 倍，导向套内孔精度必须达到H7 要求，导向套外径支承点跳动不大于0.01mm，端面与缸体结合部位跳动不超过0.02mm。组合刀具与导向套是过盈配合。由于导向套的内孔精度是 H7，组合刀

5、具在修磨后 支承全长的径向跳动值为 0.01mm，这样就等于液压缸体内孔是沿 H7 精度的导向套内孔轨道下加工出来的，由于导向套本身 精度以 H7 保证，所以被加工缸体的 内孔精度就能保证达 H9，缸体内孔母线直线度因组合刀具长度是加工缸体内径的 2 倍以上，并且刀具全长径向跳动不超过 0.01mm,所以其母线直线度也就能确保达到相应的设计要求。（3）、刀片的修磨及安装组合刀具的刀片在安装前必须在专用的工具磨床上严格按设计的切削角度修磨，刀片的前角、后角、刃倾角都必须达到设计要求，修磨刀片时应严格控制切屑槽的大小和流出方向， 并且各切削面必须达到一定的粗糙度要求。 根据缸体直径大小，长度的不同

6、， 刀片的数量从 2 片到 8 片不一，确保 18m以内不同长度缸体内孔加工达到设计要求。（4）、导向套、组合刀具及加工缸体的装夹工序操作时首先把已加工并检查合格的导向套按工艺要求固定在机床法兰盘上，并按工艺指导书校正， 第二步把调整好的组合刀具按要求推入导向套，第三步按装修磨成型的刀片， 第四步把缸体与导向套连接好，第五步调整好缸体与导向套邵液洪格2工艺流程图的径向跳动及联接部位， 以上工作完成后才能开始加工， 操作者在加工全过程监测镗杆微跳动、切削情况、加工部位温度、切屑形状等，以确保加工质量。（5）、缸体内孔光整珩磨工艺：光整珩磨主要是为进一步提高内孔精度及降低表面粗糙度， 我公司内孔光

7、整珩磨工艺特点是：我公司使用的是一种钢性可调节专用磨头， 其特点是尺寸可随产品前道加工内孔尺寸的变化调节。 由于磨头设计是钢性的， 所以能保证磨头在运动及旋转过程中从起点到终点尺寸的一致性， 从而保证了珩磨内孔的精度。 我公司使用一种专用的大口径缸体珩磨砂条，它的规格为（ 200 1414）毫米，比普通市场采购的通用珩磨条（ 10012 12）长 100 毫米，由于该磨条设计长为 200 毫米，所以在珩磨过程中的内孔表面母线直线性比采用普通磨条 （长 100 毫米）更有保证。在确定磨条材质、结合剂、粒度、硬度等方面是根据第一道半精磨、第二道精磨的二次磨削需要， 选用合理的易磨削高质量磨条， 我

8、公司定点选用烟台强力珩磨技术开发公司生产的高强度珩磨条， 它的主要优点是磨条强度高， 切削性能好，不易断条，半精磨及精磨油石粒度均匀，对缸体内孔的磨削精度有保证。通过认真操作，经光整珩磨后的缸体内孔表面粗糙度 Ra0.4。在以上工艺、 工装保证的前提下， 再选择合适的冲洗表面的专用油液、 合理的车头转速、珩磨头的直线运动速度及珩磨越程 ( 一般成 90交叉，对磨削表面能产生微润滑作用和提高加工效率） 。我公司根据检测需要购置了 GYF-1 内孔光学测径仪，能检测 200800 的缸体，测深 12m，精度 0.01mm，还有 GL86-01 窥镗仪，能直观地检查缸体中的任何部位质量。美国进口的数

9、显式表面粗糙度测量仪 EMD-1500-32能准确迅速地测出缸体内孔的表面粗糙度。我公司使用的组合刀具已达到较高水平，由于有以上工艺工装的可靠保证，缸体加工完全可以符合精度 H9，表面母线直线度不大于 1000：0.15 且在全长上不大于 0.3mm 及粗糙度 Ra0.4 的图纸要求。（6）、焊接工艺邵液洪格3工艺流程图缸体焊接质量非常重要， 我公司把缸体焊接工序确定为关键工序质量控制点并按有关标准予以管理和控制， 为确保全过程受控，编制了工序控制点明细表、工序质量分析表、作业指导书、焊接工艺卡、焊接质量跟踪卡并严格按照要求实施作业。焊接过程应用自动埋弧焊接技术。整个焊接过程按下图所示工序进行

10、作业，焊接全过程在严格的监控下进行，保证焊缝质量符合规定要求。预热CO2 点埋弧自石棉被焊前250焊定位动焊焊保温缓焊缝质准备300作业接作业冷量检验我公司于 1998 年开始应用埋弧自动焊进行大型缸体的环缝焊接，总结出一套有效的大型缸体环缝焊接参数和经验。实践证明，要得到合格的焊缝， 必须在焊接工序的任何一个环节， 都要严格按照焊接工艺执行，对焊接坡口的形式、 表面粗糙度、缸体的预加热、 焊丝、焊剂的选型、 烘干、分粒，到焊接电流、电压、焊接速度的选择等一系列参数都要进行严格控制。目前我公司大型缸体的焊接坡口都设计成 V 型坡口，并规定了加工方式和方法。 工件预热采用履带式陶瓷电加热垫环绕工

11、件上面再加盖石棉保温被的方式进行预加热，加热温度用电加热器的自动控温仪控制，保持在250 300之间。底层焊接用CO2保护焊打底 , 后用埋弧焊焊接，焊机型号为 MZ-1-1000A，用直流反接形式， 采用牌号 H08MnA焊丝，HJ431 焊剂，焊剂在 250温度下烘干，并保温2 小时，在焊剂回收过程中的分粒工作在 ZZF焊剂分粒机上完成， 整个焊接全过程都在受控状态下进行，确保大型缸体的焊接质量。缸体焊接完工后用石棉保温缓冷， 冷却后进行焊接质量检查， 我公司对焊缝的质量检查是采用 100%的超声波探伤，或者射线探伤检查，确保符合 JB4730 标准规定的超声波探伤级、射线探伤级的要求。邵

12、液洪格44、工艺流程毛坯检查告；下料校直车加工探伤焊接工艺流程图a) 外形尺寸检测，提交毛坯尺寸检测报告；b) 材料取校，理化分析，提交化学成份检测报告；c) 切取试校段 , 加工试棒 , 机械性能试验 , 提交机械性能试验报d) 探伤检查，提交探伤报告。无缝管材质 45#钢，长度按工艺长度，采用 CC1-30A半自动切割机，切口要求平整。用火焰法校直，直线度1000： 1。缸体两端装法兰处和焊接坡口等在 C61125车床上加工，形状和尺寸符合图纸要求，表面粗糙度 Ra6.3，满足下道探伤工序要求。在工件表面涂20#机械油作耦合剂，用全数字智能探伤仪（PXUT-22），按 JB4730级标准对

13、材料进行探伤，探伤结果满足规定要求。关键工序控制点全过程按关键工序质量控制点明细表 、工序质量分析表、焊接作业指导书、焊接工艺卡、焊接质量跟踪记录表要求控制，直径 300 以上的工件采用自动埋弧焊接（焊机型号 MZ-1-1000A）。直径 300 以下的工件采用 CO2 气体作保护焊（焊机型号 SKR-500），焊接全过程按以上要求严格控制，确保焊缝质量满足规定要求。角焊缝、环焊缝采用超声波探伤（全数字智能超声波探伤仪，探伤型号： PXUT-22），焊缝质量符合JG4730中级要求。热处理用箱式电阻回火炉进行除应力热处理邵液洪格5工艺流程图车加工在 C61125车床上加工拉镗工艺头，尺寸符合图

14、纸要求。关键工序质量控制点。镗内孔J35 组合刀具、 J35 组合夹具，在 ZTC61160-42重型专用镗床加半精车光整珩磨精车检验整理工。工艺参数按工序质量分析表 、作业指导书、机加工工序卡，过程记录按深孔加工质量监控记录表 ，缸体内孔加工质量符合图纸要求在 C61125车床上加工内孔光整珩磨导向口， 形状、尺寸符合图纸要求。在 ZM212018 米深孔珩磨机上加工， 用钢性可调节珩磨头， 半精磨砂条粒度 160#，精磨砂条粒度 W20，用煤油作清洗冷却液，加工质量符合图纸要求。在 C61125车床上按图纸要求精车各部位， 加工质量符合图纸要求按图纸要求，用 GYE-1 光学测径仪测量缸体

15、内径，用 GL86-1 窥镗仪，检查缸体内表面质量，用美国进口的 EMD-1500-32数显式表面粗糙度测量仪检查缸体内表面粗糙度，同时检查其他部位尺寸，质量符合图纸要求。整理缸体各部位，加工表面涂油防腐，封闭两端，吊放至规定地点。13.2.活塞杆加工工艺1、目的：控制制造过程，确保加工质量符合图纸要求2、制造过程中执行的标准邵液洪格6工艺流程图Q/ZB75机械加工通用技术条件JB4730压力容器无损检测JV2877钢的淬火回火处理GB1031表面粗糙度参数及其数值GB3077合金结构钢BG11379金属覆盖层工程用铬电镀层GB1184开关和位置公差CY/QP0901-1999过程控制程序CY

16、/QP1001.1-1999 机械加工检验CY/QP1001.2-1999 热处理零件检验CY/QP1001.3-1999 无损检验3、工艺流程外形尺寸检测，提交毛坯尺寸检测报告毛坯检查材料取样，理化分析，提交化学成份检测报告切取试样段，加工试棒，机械性能试验，提交机械性能试验报告探伤检查，提交探伤报告锻件材质 45 号钢，长度按工艺长度，在 M4250 带锯机上切割，下料要求两端切口不偏斜。校直压力机上校直，毛坯材料直度满足粗车要求。在 C61125 车床上按工艺规定进行粗车，外圆留余量10mm，粗粗车糙度 Ra6.3，满足下道探伤工序对表面粗糙度的要求。在工件表面涂20#机械油缸做耦合剂，

17、用全数字智能超声波探探伤伤仪（ PXUT-22），按 JB4730II 级要求，对材料进行探伤，并符合规定要求。热处理过程严格按照热处理工艺卡规定控制，确保热处理热处理质量符合图纸要求。邵液洪格7检验半精车精车镀前磨镀铬检验镀后磨检验工艺流程图用超声波探伤 , 磁粉探伤的方法。检查热处理后可能产生的裂纹和伤痕。用自动里氏硬度仪 (HLM-100)检查表面硬镀 , 取样检查 , 确保经正火后的机械性能不低于规定的要求。在 C61125 车床上按工艺规定进行半精车，各部留精车余量6-8mm。目的是让加工后的材料应力重新分布，减少精车工序的影响。在 C61125车床上按工艺和图纸要求进行加工， 镀铬

18、表面留磨量0.4-0.5mm，粗糙度小于 Ra3.2，两端螺纹加工用专用螺纹卡板对照和 HT6级环规控制，确保螺纹加工精度不低于 GB197中的级精度，其余部位尺寸达到图纸和工艺的要求。在 M61100A500/18000外元珩磨机床加工，尺寸精度满足图纸和工艺的要求，粗糙度 Ra0.35，圆度公差不低于 GB1184中 8 级，母线直线度公差不低于 1000:0.1 ，在全长上不大于 0.25mm。对工件实施有效保护措施，严防运输及电镀过程中表面刮表、碰伤，电镀过程严格按电镀工艺卡规定执行，确保满足图纸对镀层质量的要求。整理镀后工件表面， 目测镀层表面是否有麻点等缺陷， 用 QGH-2 镀层

19、测厚仪检查厚度，确保满足图纸要求。在 M61100A500/18000外元珩磨机床按图纸和工艺要求加工。对架放在专用架上的工件进行整理，达到清洁、无油污。按照图纸要求，用外径千分尺检查各部尺寸， 精度满足 f8 要求，用数显式表面粗糙度测量仪（ EMD-1500-320）检查各段表面粗糙邵液洪格8整理工艺流程图度，确保满足导向段 Ra0.35 等要求，圆度公差不低于 GB1184 中 8 级，母线直线度公差不大于 1000:0.1 ，全长不大于 0.25mm。整理工件各部表面 , 未镀铬表面涂防蚀脂保护并吊放至规定的地点。13.3活塞： 45#钢锻件GB/T699-1999外形尺寸检测，提交毛

20、坯尺寸检测报告；毛坯检查材料取样，理化分析，提交化学成份检测报告。粗加工探伤检查热处理探伤复查机性试验精车打孔划线；上车床，粗车外圆、台阶、内孔 , 偏平端面 , 注意留出试样段；调头，粗车外圆、台阶，偏平端面，提交零件工序检验记录。按照 JB4730级标准进行 100%超声波探伤检查，提交探伤报告。将工件送入箱式炉，进行正火 +高温回火处理，提交热处理报告。按照 JB4730级标准进行 100%探伤复检，提交探伤报告；切掉试样段，加工出机性试样并予以试验，提交机性报告。上车床，找正，精车外圆、台阶、内孔，偏平端面到图纸尺寸；调头，打正，精车外圆、台阶，偏平端面到图纸尺寸，提交零件工序检验记录

21、。划线攻打各螺纹孔，提交零件最终检验记录。邵液洪格9工艺流程图13.4前端盖： 45#钢锻件GB/T699-1999外形尺寸检测， 提交毛坯尺寸检测报告毛坯材料取样，理化分析，提交化学成份检测报告；检验切取试样段，加工试棒，机械性能试验，提交机械性能试验报告；探伤检查，提交探伤报告。划线；上刨床，粗刨各平面；粗加工上铣床，粗铣外形；上车床，找正，粗车外圆、台阶、内孔、偏平端面，注意留出试样段；上立车，粗镗轴承内孔，提交零件工序检验记录。探伤检查按照 JB4730级标准进行 100%超声波探伤检查，提交探伤报告。热处理将工件送入箱式炉，进行正火 +高温回火处理，提交热处理报告。探伤复查按照 JB

22、4730级标准进行 100%探伤复检，提交探伤报告；切掉试样段，加工出机性试样并予以试验，提交机性报告。铣外形划外形线；铣外形到尺寸，提交零件工序检验记录。精车上车床，找正，精车外圆、台阶、内孔、偏平端面到图纸尺寸；上卧镗，找正，镗轴承孔到尺寸，提交零件工序检验记录。划各孔位置线；铣加工卧镗，铣油口平面并加工油孔及螺纹孔到尺寸；上卧镗，找正，镗轴承孔到尺寸，提交零件工序检验记录。镗孔划线邵液洪格10工艺流程图上钻模，找端面过孔，提交零件最终检验记录。13.5后端盖： 45#钢锻件GB/T699-1999外形尺寸检测，提交毛坯尺寸检测报告；毛坯检查材料取样，理化分析，提交化学成份检测报告。划线；

23、粗加工上车床，粗车外圆、台阶、内孔，平端面，注意留出试样段；调头，提交零件工序检验记录。探伤检查热处理探伤复 查机性试验精车铣加工打孔按照 JB4730级标准进行 100%超声波探伤检查，提交探伤报告。将工件送入箱式炉，进行正火 +高温回火处理，提交热处理报告。按照 JB4730级标准进行 100%探伤复检，提交探伤报告；切掉试样段，加工出机性试样段并予以试验，提交机性报告。上车床，找正，精车外圆、台阶、内孔，偏平端面到图纸尺寸；调头，找正，精车外圆、台阶，偏平端面到图纸尺寸，提交零件工序检验记录。划线，上卧镗，铣油口平面并加工油孔及螺纹孔到尺寸，提交零件工序检验记录。划线；上钻模，打端面过孔

24、，提交零件最终检验记录。13.6吊头： 45#钢锻件GB/T699-1999外形尺寸检测 , 提交毛坯尺寸检测报告；毛坯检查材料取样，理化分析，提交化学成份检测报告。邵液洪格11粗加工探伤检查热处理探伤复 查机性试验精加工打孔工艺流程图划线；上刨床，粗刨各平面；上车床，以两平面找正，车顶尖孔，粗车螺孔端外圆，粗车螺纹内孔，偏平端面，注意留出试样段；上立车，粗镗销轴孔，提交零件工序检验记录。按照 JB4730级标准进行100%超声波探伤检查，提交探伤报告。将工件送入箱式炉，进行调质处理，提交热处理报告。按照 JB4730级标准进行 100%探伤复检，提交探伤报告；切掉试样段，加工出机性试样并予以

25、试验，提交机性报告。上卧镗，以螺纹孔为基准，精铣各平面到图纸尺寸；上立式车床，以螺纹孔为基准找正，精车台阶外圆，精车螺纹孔，平端面到图纸尺寸；上卧镗，以端面定位，以螺纹孔为基准找正，精镗销轴孔到图纸尺寸，提交零件工序检验记录。划线；上钻模钻孔并攻丝，提交零件最终检验记录。13.7吊轴： 45# GB699材质复检外形尺寸检测 , 提交毛坯尺寸检测报告；材料取样，理化分析，提交化学成份检测报告。粗车外圆；粗加工平端面，提交零件工序检验记录。热处理将工件送入箱式炉，进行调质处理，提交热处理报告。按照 JB4730级标准进行 100%探伤复检，提交探伤报告；探伤复 查切掉试样段，加工出机性试样并予以

26、试验，提交机性报告。邵液洪格12工艺流程图精加工精车至图纸尺寸；外圆珩磨 , 上中心架 , 分段粗珩精珩 抛光 , 提交零件工序检验记录。钳端面划线、钻通孔，提交零件工序检验记录。磨粗、精磨各外圆到图纸要求，提交零件工序检验记录。复测零件；装工装及导线；镀铬清洗下镀铬槽：预热 阳级浸（缓慢旋转零件） 正镀（缓慢旋转零件）；零件起槽清洗抛光；检验，提交零件工序检验记录。外圆珩磨上中心架，珩磨、抛光外圆，提交零件最终检验记录。13.8支铰座： Q235A GB/T1591-1994下料刨边修整焊接等离子切割机下料，提交零件工序检验记录。刨边机刨焊接坡口，提交零件工序检验记录。各棱角倒角，去毛刺，提

27、交零件工序检验记录。采用手工埋弧焊 , 按焊接工艺焊接成型 , 提交零件工序检验记录。将机架整体装入箱式炉，进行消应力处理，加热温度：650热处理700，保温时间： 120 150min，出炉后空冷，提交工序检验记录。邵液洪格13工艺流程图对主要受力焊缝进行100%超声波探伤， 达到 GB11345-B-1 级规探伤检查定要求，同时进行射线探伤，达到 GB3323-AB级规定要求，提交探伤报告。镗孔划线，定销轴孔位置，上卧式镗床，镗销轴孔到尺寸，提交工序检验记录。划线，定出各螺纹孔位置，保证各孔形位公差要求，上摇臂钻钻孔床，钻孔、攻丝并倒棱。各配合面涂工业凡士林并加以严格保护，对非配合面喷砂，

28、对表面处理非配合面按要求喷砂、涂漆，提交零件最终检验记录。13.9探伤工艺（油缸）1、为确保公司产品质量，并能在公司内及时发现和处理产品缺陷，现使用射线控伤机，超声波探伤仪及电磁轭探伤仪进行探伤。2、探伤操作近程中执行的标准GB3323-87钢熔化焊和焊接头X 射线照相和质量分析JG4370-94 压力容器无损检测CY/QP1001.3-1999 无损检测GB3144锅炉大口径管角焊缝超声波探伤CY/QP1001-1999工序检验和试验管理a、射线探伤对需探伤部分进行外观检查，修复，并编号打钢印，铅印位置距探伤中心 5mm，选限胶片，调整射线机到合理位置；准备b、超声波探伤在需探伤部位的表面涂

29、20#机械油作耦合剂。c、电磁轭探伤对需探伤部位整理，调整电磁轭探伤仪。a、操作人员持级资格证, 将胶片准确贴紧工作，固定工件，邵液洪格14工艺流程图曝光结束 2-3min 取出胶皮暗盒， 更换拍片位置， 作下道拍片准备。评片人员须持级资格证并按规定评片。b、由经过专业培训的人员调整超声波探伤仪各旋钮至合理位置进行探伤，观察示波屏，分析是否有缺陷，焊缝质量应符合JB4730 中级要求。c 、由经过专业培训的人员调整电磁轭探伤仪的旋钮至合理位置，在探伤部位顺探伤路线一边均匀的撒放磁粉，一边匀速移动电磁轭探伤仪并观察磁粉排列形状，分析判断是否有质量缺陷，对每一个被验区至少进行二次独立的检测，两次检

30、测的磁力线方向应大致相互垂直， 焊缝质量评定按 JB4730中第 11.13条规定评定。处理合格转序，不合格按规定返修处理。13.10 、液压缸总成装配工艺1、目的：控制装配过程质量，确保油缸总成质量符合规定要求2、装配过程中执行标准SL4121水利水电工程启闭机设计规范DL/T5019 水利水电工程启闭机制造安装及验收规范Q/ZB76装配通用技术条件GB1131钢结构用高强度大六角头螺栓, 大六角螺角母垫圈子技术条件。CY/QP1201-1999整机装置检验和试验管理3、工艺流程准备整理清洗熟悉图纸要求，并按不同的质量要求从五金库、半成品库领取密封件、标准件、外构件和自制件，准备好装配所需的

31、工装器具。检查缸体内孔，去除及修光孔毛刺，去除法兰内螺孔油污并用丝攻回攻，回攻后清洗切屑、杂物。缸体架放在专用工装上，用高压煤油清洗缸体内表面并用自制长柄毛刷来回拖动，直到符合清洁度要求为止。邵液洪格15活塞杆与活塞组合缸体与活塞杆组合上盖、下盖与缸体装配整理工艺流程图检查活塞杆并去除螺纹处防锈脂，修光及去除毛刺，活塞杆架放在专用工装架上，表面各处用煤油清洗并满足清洁度要求。其他零件在专用清洗池分二道工序清洗完工，清洁度符合规定要求，各零件清洗后均用绸布擦干待用。在专用的工装架上将活塞与活塞杆按要求组合 , 组合时先在活塞杆及活塞的倒角上涂一层润滑脂 , 以便于密封圈的装配 , 调整好密封圈的

32、张度 , 拧紧锁紧螺母和其它锁定装置。缸体、活塞杆组件与水平架放于专用工装架上并调整对中，缸体内孔倒角处涂一层润滑脂，缓慢推进小车，使活塞部分慢慢进入缸体至预定位置。将下盖套装上活塞杆并在倒角上重新涂上润滑脂，将密封件装入下盖并装上密封端盖，依次拧紧连接螺栓。检查并依次拧紧所有连接螺栓，封堵进、出油口，整理装配现场和工具。将油缸总成吊放至规定地点，油缸总成处待检验状态。13.11 、涂装工艺（油缸和机架）1、目的：控制设备及零部件表面涂装过程，确保涂装质量满足图纸要求。2、在涂装过程中执行的标准GB8923-88涂装前钢板表面锈蚀等级和除锈等级GB6484-6487喷射方法除锈用磨料SL105

33、水工金属结构防腐蚀规范SDZ014涂漆通用技术条件GB2181漆膜颜色标准样本GB1720漆膜附着力测定法GB1764漆膜厚度测定法IS02409-1972 色漆和清漆划格试验邵液洪格16工艺流程图SY/QP0901-1999过程控制程序SY/QP1001-1999工序检验和试验管理3、工艺流程车加工和打磨焊缝，清除焊渣飞溅物，涂装工件进入封闭的喷表面丸（砂）车间，缸体外表面喷丸处理，机架和埋件喷砂处理，预处理不锈钢输油喷氧化铝处理， 表面质量达到 GB8923中 Sal/2 要求，表面粗糙度 RY40-8um表面清洁度达 GB8923ST3级。油缸的机架外表面， 在处理后 2H 内用无气喷涂

34、法涂第一道富锌环氧树脂漆，配比 4：1。干膜厚度符合图纸要求。涂底漆不锈钢输油表面处理后 24h 内用无气喷涂法涂第一道灰钯富锌环氧树脂漆。干燥施工在封闭的油漆车间内进行, 温度不低于5, 相对温度不大于 85%。自然干燥，符合GB1728-79要求。表面彻底清除前道漆膜表面的油污及灰尘，以保证漆膜层与层之间处理良好的附着力。油缸和机架处表面用无气喷涂法涂第二层环氧云铁底漆，配比5.67 ：1，干膜厚度符合图纸要求， 涂第三道面漆前干燥和表面涂面漆处理应符合规定要求。用无气喷涂法涂第三层（油缸外表面桔黄色，机架外表面涂艳绿色）氯化橡胶漆，干膜厚度符合图纸要求。不锈钢输油管外表用无气喷涂法涂（高

35、压管大红色，低压管深黄色）丙烯酸面漆，干膜厚度符合规定要求。外观检查主要漆膜应无气泡、针孔、裂纹、脱落、流挂、漏涂检验等缺陷，用针孔检测仪进行漆膜表面针孔的检测。用漆膜厚度仪进行漆膜厚度的检测。质量合格则入库保管，不合格按规定返修。邵液洪格17工艺流程图13.12 、液压缸总成试验工艺1、目的：控制液压缸总在试验过程质量，确保液压缸总成质量符合规定要求。2、试验过程中执行的标准DL/T5019 水利水电工程启闭机制造安装及验收规范JB/JQ20302 中高压液压缸试验方法SY/QP1201.3-1999 最终检验和试验管理SY/QP1201.3-1999 整机入库和出厂试验3、试验条件a. 试

36、验使用的测试仪表应满足规定精度要求度有计量检定证书b. 试验用介质的清洁度应不低于被试产品应用介质之清洁度。4、工艺流程整机装配合格后的液压缸总成吊放在试验台前专用工装架上，准备试验前按规定检查试验台各仪表和控制按钮，检查试验用油的清洁度。空载试运行（ 2 个以上全行程往复动作）最低启动压力试验（ 0.5MPa）内泄漏试验（按规范规定）试验耐压及保压试验（按规范规定）外泄漏试验（无）往复换向加载试验（按规范规定）按规范进行以上试验，检验员测试并记录稳中有降项数据，确认每项测试数据符合规定要求后方准 该液压缸总成入库或出厂。试验工拆除连接油管，排出缸体内没液，作精滤机回收入试验整理台油箱，封堵没

37、缸进、出油口，吊放至规定的地点，整理试验邵液洪格18工艺流程图用工具和场地。13.13 、集成块制造工艺1、集成块制造过程中执行的标准企业标准与国标CY114-98集成块锻件毛坯加工余量标准YQSC-001-01零件工序检查规定CY304-98去刺作业标准SYMS E5001去刺用毛刷工具标准SYMS-B-0300清洁度测定顺序SYMS-B-0301清洁度评价标准CYQS F-0001-1外协件检验标准GB7306-87锥螺纹的标准GB196-81普通螺纹标准GB1238-76金属镀层及化学处理2、制造工艺路线设计外形尺寸 +磨削量进行尺寸放大， 而后进行锻造， 锻造后退锻造毛坯火处理按 CY

38、114-98和 CYQSF-0001-1标准检验。铣六面设计外形尺寸 +磨削量进行尺寸放大，在铣床上进行铣加工按CYQSC-0001-1规定检验尺寸精度。 而后使用超声波探伤仪进行锻件缺陷的探伤，具体详见探伤工艺。设计外形尺寸 +精磨量进行尺寸放大，在普通平磨上加工按粗磨六面深孔加工CYQSC-0001-1规定检验尺寸精度。直径 8mm以上，长度直径比大于100 时，采用专用深孔加工机床，配备专用内冷却钻头进行加工，加工后符合图纸要求，检验按 CYQSC-0001-1规定检验。为了保证集成块各孔系的相对位置，采用进口光栅检测、全闭邵液洪格19孔系加工粗整、去刺精磨表面清洗试验表面处理工艺流程图

39、环控制、工件座标系自动设定，刀具破损自动检测数控加工中心 RH5660进行加工。螺纹孔：采用日本进口锥纹丝锥加工， 保证无渗漏现象。检验标准按 GB196-81， GB7306-87执行。插装孔；配备专用镗刀，预先把刀具在对刀仪上调整好，而后进行加工，提高效率，保证精度，减少废品。 “0”形环窝：采用日本进口划窝去刺刀，划窝去刺一次成形，保证在同一平面内，同一尺寸“0 ”窝尺寸一致，减少外渗漏现象，检验按CYQSC-0001-01规定，并符合图纸。采用进口挠性去刺器等各种工具并配备少量国产工具，进行油路内部、工件表面毛刺的去除，配备内窥镜检查。详见精整去刺工艺部分，作业标准CY304-98，毛

40、刺工具选用 CYMS E5001。采用进口平面磨床进行加工，保证平面度 0.02/300Y 粗糙度 Ra0.4 并保证外形尺寸，去除表面毛刺。采 用 50MPa 高 压 清 洗机 进 行 清洗 ， 使其 清洁 ，按 标准CYMS-B-0300、 0301 检验。采装在集成块试验台上，检查集成块各油路的通断关系。并进行功能试验，符合设计要求。采用防锈蚀性能好的表面电镀处理（电镀时内部油口堵住）电镀种类及尺寸符合设计要求，标准符合 GB1238-76。13.14 、油箱制造工艺1、此工艺只适合于不锈钢油箱的制造。制造过程执行的标准GB6484-6487喷砂径选用标准GB8923-88涂装前钢板除锈

41、等级标准CY112-98焊接质量验收标准CY113-98焊接件焊接工艺规范邵液洪格20工艺流程图GB1184-80板材平直度标准GB8110二氧化碳气体保护焊用钢焊丝2、工艺路线下料材料厚度 12mm使用 QC12Y剪板机，厚度 12 时采用等离子切割机进行切割。割口平面光洁度达不到设计要求时，留加工余量进行切削加工，按设计图纸进行检查验收。校正机加工油箱焊接下料后用板材校平机校平钢板，平直度执行GB1187-80 中 12级。油箱焊接前放油口、油标安装口等在摇臂钻床上加工。油箱污物清理口采用等离子切割机进行加工，符合设计图纸。坡口加工采用铣床加工，坡口形状尺寸符合图纸要求。焊接前，清除焊接部

42、分及周围20mm范围的铁锈、 氧化皮，杂物等（采用钢丝刷，电动或风动钢线轮刷、铣刀等工具）。预组装，由于焊接位置要求严格，因此在焊接前采用专用夹具进行板材的固定，保证焊后位置尺寸符合图纸设计要求。焊条：符合 GB8110标准焊工：经专业技术培训并取证的二氧化碳气体保护焊和氩弧焊的专业人员担任该项目的操作人员。焊接方法：采用二氧化碳气体保护焊。二氧化碳保护焊。电弧热量集中，热影响区小，焊接变形小，成形美观，质量稳定。焊机： NBN-500二氧化碳气体保护焊机。焊接：焊接规范、层数、速度等按企业标准 CY113-98执行焊接操作按企业标准 CY113-95中的项执行。焊接过程中设工艺监控点进行监测

43、焊接情况，必要时及时高速焊接顺序和参数用以控制整体尺寸。焊后：清除油箱内、外表面焊缝的焊渣及周围飞溅、毛刺等并打磨焊缝表面，焊接质量按 CY112-98执行。探伤：焊缝打磨验收后进行超声波探伤， 进行焊接缺陷的探伤，有缺陷按 CY113-98中的第 6 项进行修补，而后进行矫正变形部位，采用专用油箱矫正器。邵液洪格21油箱去应力耐压试验表面处理涂装工艺流程图采用整体振动法，消除焊接过程所产生的应力。在油箱外表面焊缝周围涂抹石灰液，待干后，在油箱内注满清水停放8h，检查渗漏现象，如有渗漏进行补焊，修补方法按CY113-95 中的第 6 项执行。清除焊接所所产生的焊渣，焊瘤及其它污物，不允许出现可溶解的盐类及其它残留物。外表面喷砂，提高油漆附着力，喷砂所有磨料清洁、干燥、符合 GB6484-6487规定。喷射所需压缩空气， 使用油水分离装置， 压力 0.4-0.6MPa 喷砂后金属表面清洁度外壁符合 GB8923-88 中规定 Sa3 级，此工序在一次装配后进行，并在喷砂后，使用压缩空气及毛刷进行清理表面污物，然后立即涂漆。见涂装工艺13.15 、油管弯制与焊接工艺1、目的：控制弯管质量，保证焊接强度，满足系统无渗漏的设计要求。2、标准： SYMS B3112液压配管路的切断加工SY102-94液压系统总成装配管通用技术条件SYMS B324