精度管理体系的实施

1、精度管理体系文件2013. 10 前 言船体建造中推行精度管理是现代造船转模的必要条件，是造船生产技术的重要组成部分，是确保船体建造质量的重要手段之一。国内外的生产实践表明，开展船体建造精度管理对造船企业、船东、员工、社会和国防建设都有重大作用，以达到促进科学管理，提高船舶生产能力，缩短船舶建造周期的目标。一、体系文件目录(第一部分)1.精度管理实施办法1. 1 精度管理实施办法工作流程图. .11.2 下料精度管理实施办法. .11. 3 加工精度管理实施办法. .21.4 分段制造精度管理实施办法. .21.5 总组搭载精度管理实施办法 .32.精度管理基准 2. 1 加工、切割项目精度管

2、理基准. .5 2.2 平台、主板划线、组立标准. .8 2.3 组装管理基准. .10 2.4 合拢管理基准. .15 3.精度管理检查项目及报检流程 3. 1 加工精度管理检查项目. .18 3.2 组立精度管理检查项目. .23 3.3 船台总组/搭载精度管理检查项目. .25 3.4 精度管理室报检流程概要. .28 4.基准线管理基准 4.1 基准线的概述. .33 4.2 船体主要区域基准线施工位置. .33 4. 3 基准线尺寸设置. .34 4. 4 基准线( 100M. K)设计及施工. .34 4.5 基准线施工流程. .35 4.6 划线施工流程. .35 4.7 各基准

3、线施工阶段及用途. .37 4.8 基准线的运用. .38 4.9 基准线通用事项. .40 4.10 船台定位及基准线运用. .40 5.背烧精度管理基准 5.1 目的. .41 5.2 适用范围 .41 5.3 责任和权限 .41 5.4 用语的定义 .41 5. 5 背烧作业基准与适用部位. .41 5. 6 精度管理标准. .43 5.7 背烧管理流程. .43 6.精度管理考核基准 6. 1精度管理考核基准. .44 7.各生产部门(分段)精度管理考核方案 7.1 考核目的与说明. .54 7.2 考核指标分解. .54 7.3 考核各项目管理办法详解. .55 7.4 精度管理判定

4、标准. .55 2 二、管理文件目录(第二部分)1.精度管理基本测量基准1.1 一般工具使用基准. .671.2 测量标记基准. .722.船体精度管理全站仪测量流程 2. 1 目的. .74 2.2 适用范围. .74 2. 3 责任及权限. .74 2.4 用语的定义. .74 2.5 全站仪的用途及构成. .75 2.6 全站仪的测量. .78 2.7 全站仪的安全管理及维护. .84 3.精度管理各项数据统计流程及统计表格 3.1 数据统计责任制. .89 3.2 表格样式及统计说明. .89 4.精度管理数据控制及分析基本办法 4. 1 精度检查表的制作. .94 4.2 测量样表.

5、 .113 5.精度检查表格目录 5. 1精度管理室表格样式编号及详细清单.115 6.前、后道精度问题内部反馈流程 6. 1 前、后道精度问题内部反馈实施方法. .116 6. 2 前后道精度问题反馈流程图. .116 7.精度管理人员考核办法 7. 1 目的. .118 7.2 适用范围. .118 7.3 精度管理室人员考核办法细则.118 8.精度管理人员技能评定标准 8. 1 目的. .122 8.2 适用范围. .122 8. 3 职责. .122 8.4标准内容. 9.精度管理人员安全管理制度 9. 1 目的. .129 9. 2 适用范围. .129 9.3 术语及定义.129

6、9.4 职责.1299.5 守则1299.6 精度管理危险源.1309.7 管理办法1319.8 附则13110.精度管理部门会议制度10.1 目的.13210.2术语及定义. .132 10. 3会议分类及会议内容. .132 10.4会议纪律. .133 10.5附则. .133 第一部分精度体系文件1精度管理实施办法 1. 1精度管理实施办法工作流程图 1. 2 下料精度管理实施办法 1. 2.1 拼板零件下料1) 施工人员按图纸完成拼板零件下料后，施工人员根据拼板零件测量表 的要求完成自检、测量工作。2) 对于自检合格的拼板零件，施工人员填写精度测量申请单，与拼板零件测量表一并交与精度

7、管理室内业组。精度管理室内业组安排测量人员对自检结果进行复测确认。3) 对于复测合格的产品，由精度管理人员出具精度测量报告，施工人员 持精度测量报告申请专检;对于复测不合格的产品由内业组精度管理人员出具修正方案交与施工人员，施工人员修正后重新申请精度测量。4) 内业组精度管理人员根据复测的结果统计填写月度精度测量考核表。 5) 内业组精度管理人员负责统计填写月度拼板下料主尺度误差分布统计 表并交与精度管理室策划组归档。1. 2.2其他零件下料1) 内业组精度管理人员有权利随时对零件进行抽检，并填写零件测量表。2)当不合格零件超过抽检零件的30%时，精度管理人员应立即喊停零件下料并分析因。对于设

8、备因素应及时联系机动建设部进行设备维修;对于人为因素应要求施工人员返工当批次零件，并计入当月精度考核。3)内业组精度管理人员根据抽检的结果统计填写月度精度测量考核表。 4)内业组精度管理人员负责统计填写月度零件误差分布统计表并交与精度管理室策划组归档。1.3加工精度管理实施办法 1. 3.1 外板零件加工1)施工人员按图纸完成外板零件加工后，施工人员根据外板零件测量表的要求完成自检、测量工作。2)对于自检合格的外板零件，施工人员填写精度测量申请单，与拼板零件测量表一并交与精度管理室内业组。精度管理室内业组安排测量人员对自检结果进行复测确认。3)对于复测合格的产品，由精度管理人员出具精度测量报告

9、，施工人员持精度测量报告申请专检;对于复测不合格的产品由内业组精度管理人员出具修正方案交与施工人员，施工人员修正后重新申请精度测量。4)内业组精度管理人员根据复测的结果统计填写月度精度测量考核表。 5)内业组精度管理人员负责统计填写月度外板主尺度误差分布统计表并交与精度管理室策划组归档。1. 3.2肋骨零件加工1)施工人员按图纸完成肋骨零件加工后，施工人员根据肋骨零件测量表的要求完成自检、测量工作。2)对于自检合格的肋骨零件，施工人员填写精度测量申请单，与肋骨零件测量表一并交与精度管理室内业组。精度管理室内业组安排测量人员对自检结果进行复测确认。3)对于复测合格的产品，由精度管理人员出具精度测

10、量报告，施工人员持精度测量报告申请专检;对于复测不合格的产品由内业组精度管理人员出具修正方案交与施工人员，施工人员修正后重新申请精度测量。4)内业组精度管理人员根据复测的结果统计填写月度精度测量考核表。5)内业组精度管理人员负责统计填写月度肋骨主尺度误差分布统计表并交与精度警理室策划组归档。1. 4分段制造精度管理实施办法1.4. 1胎架制作1)施工人员按图纸制作胎架后，根据胎架测量表的要求完成自检、测量工作。2)对于自检合格的胎架，施工人员填写精度测量申请单，与胎架测量表一并交与精度管理室内业组。精度管理室内业组安排测量人员对自检结果进行复测确认。3)对于复测合格的产品，由精度管理人员出具精

11、度测量报告，施工人员持精度测量报告申请专检;对于复测不合格的胎架由内业组精度管理人员出具修正方案交与施工人员，施工人员修正后重新申请精度测量。1. 4. 2拼板1)施工人员按图纸完成拼板后，根据拼板测量表的要求完成自检、测量工作。2)对于自检合格的拼板，施工人员填写精度测量申请单，与拼板测量表一并交与精度管理室内业组。精度管理室内业组安排测量人员对自检结果进行复测确认。3)对于复测合格的产品，由精度管理人员出具精度测量报告，施工人员持精度测量报告申请专检;对于复测不合格的产品由内业组精度管理人员出具修正方案交与施工人员，施工人员修正后重新申请精度测量。4)内业组精度管理人员根据复测的结果统计填

12、写月度精度测量考核表。5)内业组精度管理人员负责统计填写月度拼板主尺度误差分布统计表并交与精度管理室策划组归档。1. 4.3划线1)施工人员按图纸完成划线后，根据划线测量表的要求完成自检、测量工作。2)对于自检合格的划线，施工人员填写精度测量申请单，与划线测量表一并交与精度管理室内业组。精度管理室内业组安排测量人员对自检结果进行复测确认。3)对于复测合格的产品，由精度管理人员出具精度测量报告，施工人员持精度测量报告申请专检;对于复测不合格的产品由内业组精度管理人员出具修正方案交与施工人员，施工人员修正后重新申请精度测量。4)内业组精度管理人员根据复测的结果统计填写月度精度测量考核表。5)内业组

13、精度管理人员负责统计填写月度划线误差分布统计表并交与精度管理室策划组归档。1. 4.4结构装配1)施工人员按图纸完成结构装配后，根据结构装配测量表和分段焊前精度确认表的要求完成自检、测量工作。2)对于自检合格的结构装配，施工人员填写精度测量申请单，与结构装配测量表、分段焊前精度确认表一并交与精度管理室内业组。精度管理室内业组安排测量人员对自检结果进行复测确认。3)对于复测合格的产品，由精度管理人员出具精度测量报告，施工人员持精度测量报告申请专检;对于复测不合格的产品由内业组精度管理人员出具修正方案交与施工人员，施工人员修正后重新申请精度测量。4)内业组精度管理人员根据复测的结果统计填写月度精度

14、测量考核表。5)内业组精度管理人员负责统计填写月度结构装配误差分布统计表并交与精度管理室策划组归档。1. 4.5分段制造1) 施工人员按图纸完成分段装焊后，填写精度测量申请表并报与精度管理室船台组。2)精度管理室内业组安排测量人员对分段进行精度测量。 3)对于测量合格的产品，由精度管理人员出具精度测量报告，施工人员在分段上划出余量线、对合线、检查线后，持精度测量报告申请专检;对于测量不合格的产品由内业组精度管理人员出具修正方案交与施工人员，施工人员修正后重新申请精度测量。 4)内业组精度管理人员根据复测的结果统计填写月度精度测量考核表。 5)内业组精度管理人员负责统计填写月度分段误差分布统计表

15、并交与精度管理室策划组归档。3 1. 5总组搭载精度管理实施办法 1. 5. 1总组焊前测量1)施工人员按图纸完成总组装配后，按照总组焊前测量表的要求自检。2)自检合格后，施工人员填写精度测量申请表，与总组焊前测量表 一并报与精度管理室船台组。自检不合格的应修整至合格后方可报检。3)精度管理室船台组安排测量人员对分段进行精度测量。 4)对于测量合格的产品，由精度管理人员出具精度测量报告，施工人员持精度测量报告申请专检;对于测量不合格的产品由船台组精度管理人员出具修正方案交与施工人员，施工人员修正后重新申请精度测量。5)船台组精度管理人员根据复测的结果统计填写月度精度测量考核表。 6)船台组精度

16、管理人员负责统计填写月度总组装配误差分布统计表并 交与精度管理室策划组归档。1. 5. 2总组焊后测量1)总组焊接完成后，施工人员填写精度测量申请表报与精度管理室船台组，精度管理室船台组安排测量人员对总段进行精度测量。2)对于测量合格的产品，由精度管理人员出具精度测量报告。施工人员 在总段上划出余量线、对合线、检查线后，持精度测量报告申请专检;对于测量不合格的产品由船台组精度管理人员出具修正方案交与施工人员，施工人员修正后重新申请精度测量。3)船台组精度管理人员根据复测的结果统计填写月度精度测量考核表。 4)船台组精度管理人员负责统计填写月度总组焊接误差分布统计表并 交与精度管理室策划组归档。

17、1. 5. 3搭载定位测量1)分段、总段搭载定位前，施工人员填写精度测量申请表提交精度管 理室船台组。2)分段、总段搭载定位时，船台组精度管理人员现场指导施工人员搭载定 位。3)搭载定位阶段出现问题，船台组精度管理人员应及时联系精度管理室策 划组、生产部、工艺设计室总装车间、设计部门等相关部门共同研究确定处理方案.4)搭载定位后，船台组精度管理人员出具精度测量报告。施工人员持精 度测量报告申请专检。1. 5. 4搭载完工测量1)搭载装焊完工后，施工人员填写精度测量申请表报与精度管理室 船台组，精度管理室船台组安排测量人员对分段进行精度测量。2)精度管理人员出具精度测量报告，由质量管理部对完工测

18、量进行判 定，并在精度测量报告上签字确认。3)船台组精度管理人员负责统计填写月度搭载误差分布统计表并交 与精度管理室策划组归档。4 2精度管理基准2.1加工、切割项目精度管理基准区分工程管理项目管理基准图示备注切割设备检查切割轨道闭合误差1.0mm- 划线器运行一定距离后在回到原点的闭合度- 所有x,y轴- 1次/月切割机轨道直线度1.0mm/以下整套切割机- 检查，1次/6个月切割机轨道水平度1.0mm/以下整套切割机- 检查，1次/6个月切割弧度1.0mm/3m- 用划线器划两个不同直径的圆,确认直径的精度-1次/月划线器交叉点误差1.0mm- 三条直线交叉在一起的交点精度- 1次/月对角

19、线1.0mm- 用划线器划一个长方形，确认四边的直角度。- 1次/月偏移量1.0mm- 划线器移到一定距离时的移动精度- 1次/月区分工程管理项目管理基准图示备注切割检查长度、宽度1.0mm单板直线度1.0mm单板对角线1.0mm单板坡口角度2.0端面1.0mm削斜1.0d基准线精度1.0mm纵骨全长1.0mm基准1.0mm角钢切割垂直度1.0mm直角度区分工程管理项目管理基准图示备注压弯肘节点3.0mm模板检查凹、变形0-5mm单板（+）；超过（-）；不足钢板、压弯0-5mm单板（+）；超过（-）；不足横向、纵向、弯曲0-5mm单板（+）；超过（-）；不足主板变形5mm单板角钢的压弯3mm-

20、弯曲基准线直线度测量（+）；超过（-）；不足2.2平台、主板划线、组立标准区分工程管理项目管理基准图示备注正板平台平台水平0.3mm活络胎架的高度0.3mm活络胎架的垂直度5mm地线1.0mm实施办法见精度管理项目主板平台主板对接端差2.0mm-.绝对基准线施工为基准焊接前主板总宽3.0mm-.+4mm以上：切割-.-6mm一下：局部修正-.-6mm以上；根据CBT-4000修正主板对角线L1-L25mm-.主板对接后的对角线9 区分工程管理项目管理基准图示备注划线主板宽度划线1.0mm主板长度划线1.0mm主板划线对角线1.0mm内部结构划线精度1.0mm肘板1.0mm23组装管理基准区分工

21、程管理项目管理基准图示备注组装结构件垂直度（高度2米下）上，下垂直误差3.0mm以下结构件垂直度（高度2米上）上，下垂直误差5.0mm以下结构件垂直度3.0mm以下结构件断差2.0mm-.基准线（反面）+4mm以上：切割-6mm以上：根据CBT-4000修正组装与划线，线的误差2.0mm3mm以上，截取修正区分工程管理项目管理基准图示备注组装直角度3.0mm-.在分段组装前测量外板弯曲水平状态5.0mm-.主板对接处测量-.水平，作业后测量-.分段完成后测量盒子结构件的水平（分段整体平整度）5.0mm-.箱体顶板装配后-.焊接完成后确认测量盒子结构件的垂直度（分段整体的平整度）3.0mm-.基

22、准线垂直度测量-.箱体顶板装配后测量外板弯曲的误差3.0mm-.板边角切割后L型外板长度，宽度方向，垂直度测量宽度：5.0mm长度：3.0mm垂直度：5.0mm-.外板装配后区分工程管理项目管理基准图示备注组装双层底-宽度3.0mm-.关于主板基准线+4mm以上：切割-6mm以上：根据CBT-4000修正双层底-长度3.0mm-.关于主板基准线+4mm以上：切割-6mm以上：根据CBT-4000修正双层底-直角度3.0mm-.关于主板基准线+4mm以上：切割-6mm以上：根据CBT-4000修正双层底-水平5.0mm主板和内部结构件断差2.0mm-.关于主板基准线+4mm以上：切割-6mm以上

23、：根据CBT-4000修正区分工程管理项目管理基准图示备注组装甲板/舷侧分段-宽度3.0mm-.关于主板基准线+4mm以上：切割-6mm以上：根据CBT-4000甲板/舷侧分段-长度3.0mm-.关于主板基准线+4mm以上：切割-6mm以上：根据CBT-4000甲板/舷侧分段-直角度3.0mm-.关于主板基准线+4mm以上：切割-6mm以上：根据CBT-4000甲板/舷侧分段-水平5.0mm甲板/舷侧分段-结构件断差2.0mm-.关于主板基准线+4mm以上：切割-6mm以上：根据CBT-4000区分工程管理项目管理基准图示备注组装舷侧底部分段-宽度3.0mm舷侧底部分段-长度3.0mm-.关于

24、主板基准线+4mm以上：切割-6mm以上：根据CBT-4000修正舷侧底部分段-直角度3.0mm-.C.L舷侧底部分段-水平5.0mm主板和内部结构件断差2.0mm-.关于主板基准线+4mm以上：切割-6mm以上：根据CBT-4000修正2.4合拢管理基准区分工程管理项目管理基准图示备注合拢钢墩-高度3.0mm钢墩-水平3.0mm钢墩中心垂直度10.0mm中心处偏差10.0mm中心对位偏差50.0mm区分工程管理项目管理基准图示备注总组搭载双层底分段的中心线3.0mm双层底分段长度5.0mm宽度5.0mm水平5.0mm舷侧分段水平与半宽水平:5.0mm半宽:5.0mm高度:5.0mm甲板/平台

25、分段宽度精度b1,b2:2.0mmb3,b4:5.0mm甲板/平台分段长度精度5.0mm区分工程管理项目管理基准图示备注总组搭载甲板/平台分段端面精度（基准面）3.0mm甲板/平台分段水平偏差5.0mm环段对接面平整度5.0mm环段对接总长度5.0mm总组、搭载3.0mm基准线管理3.精度管理检查项目及报检流程 3. 1加工精度管理检查项目 3.1.1加工精度管理 加工管理目的:为了保证钢材零件达到与设计相同尺寸，后工程顺利进行。加工精度管理方针:保证切割机精度为首位，按图纸进行加工;及早发现问题，及早解决问题;以完美的品质向后工程配送。加工精度管理的内容:切割管理、曲加工管理、小组立管理、型

26、钢管理。3.1.1. 1切割精度管理 切割精度可以分为:切割前精度管理和切割后精度管理两方面。一、切割前管理内容:( 1)图纸管理(图纸的接收整理分类管理); ( 2)程序管理(新号船程序抽查，次号船对前号船问题点确认); ( 3)切割机精度管理(切割前保证切割机切割试板、尺寸、对角线);切割 机轨道直线度管理( 1次/3个月)、切割平台管理( 1次/6个月);(4)切割前的图纸确认(保证材质、切割板号与实际相对应)。 (一)切割机精度管理具体办法1)切割试板管理切割试板在每班开工前进行切割(形状如图1)，切割机操作人员在切割后首先要进行自检，精度管理人员在每天定时进行检查。如发现试板没有达到

27、精度控制标准( 1mm)需停机进行校正后施工。对不切割试板者向作业人员指出，严重者向作业人员上级汇报。并且将该项目纳入考核管理。检查完了进行数据统计，做成检查单存档。2)切割机对角线检查 对角线管理:切割机操作人员每天对切割机在切割产品零件之前进行对角线检查，方法为在原材上进行100M.K划线，白班和夜班各一次，确认OK后方可切割。(如图2为对角线检查内容)3)切割机轨道检查 切割机轨道精度是维持切割精度的重要手段，对切割机轨道检查的主要项目包括轨道的直线度(1mm整套设备)，轨道的水平度(1mm整套设备)，轨道的跨度(1mm整套设备)。切割机轨道的检查周期为1次/3个月，对不符合精度要求的轨

28、道必须进行停机校正，切割机轨道检查由精度管理人员完成，并对所有轨道测量的数据进行统计做成轨道精度表存档。另外切割机轨道在使用的过程中要爱护，禁止碰撞和踩踏。对违反切割机轨道使用的人员和随意破坏的人员应进行制止，对严重不听劝阻的应向其上级报告进行处罚。4)图纸、程序管理 图纸管理:加工使用的图纸分为加工和切割两种。中间产品部在接收后对图纸按船号、船型进行分类，以保证图纸在查寻时方便提取。图纸接收后做成图纸18 接收清单以保证图纸无遗漏(注意修正图的接收);程序管理:程序由中问产品部程序员接收并确认，在施工前必须对新号船程序进行确认，并对出错的前号船在次号船程序进行确认。二、切割后管理内容:(1)

29、精度管理人员对现场作业人员自主检查实施情况进行确认; (2)现场作业人员切割零件确认(精度管理人员对零件进行抽查，以保证 零件在后工程100%正确组立);(3)现场作业人员零件表面管理(表面除油、除污、除锈、打磨、表面缺陷 进行管理)。(一)切割后的管理内容及方法:1)自主检查实施情况进行确认:中问产品部切割人员对自主检查的项目设 施情况进行确认。(主要检查零件标记情况、尺寸自主检查等施工情况);2)标记情况:中问产品部切割人员确认零件图纸方向(上、下、前、后、 左、右、内、外)与实际施工是否对应，并且确认和图纸标注是否相同。精度管理人员对材质、板厚、作业的实名制进行确认;3)尺寸自主检查:精

30、度管理人员确认现场作业人员有无自主检查，并且确 认自主检查的准确性;4)切割零件确认:现场作业人员对切割零件尺寸、坡口角度、及方向进行 确认，必须保证主板尺寸100%进行自主检查，曲板主板在曲加工后也必须进行检查，精度管理人员进行30%以上抽检;5)尺寸检查:现场作业人员以加工图纸标注尺寸为基准测量零件的最大长 度和宽度进行确认，对有出入的尺寸参照工作图尺寸进行作业，以保证后工程组立尺寸为基准;坡口检查:现场作业人员以加工图标注坡口及坡口角度进行检查，并参照工作图纸标注坡口方向并考虑各零件在各组立阶段位置进行确认坡口方向。3.1.1. 2曲加工精度管理 曲加工管理分为:钢板曲加工管理和型钢线形

31、管理一、曲加工精度管理( 1)曲加工检查主要依靠样箱和样板来进行确认，因此样箱样板的精度作 为曲加工精度检查首要工作;( 2)曲外板的曲度检查:曲外板主要是船体的外板，曲外板分为内曲和外 曲。曲度检查之前必须确认曲度方向，并保证曲板的内外方向与左右相对应，并确认外板的尺寸;(3)曲度检查时保证模板水平在同一个平面的前提下方可确认钢板曲面与 模板弧度所接触的问隙确认曲度(如果是样板、样条必须保证其放置在标准肋位并且确保垂直度);(检查方法如图3 )( 4)现场作业人员在外板弯曲后100%进行自主检查，相应检查数据在板材 上进行标记，并且做成数据统计表发往精度管理室，精度管理人员也应对曲外板进行1

32、00%复检;19 （5）现场作业人员火工后应对所有火工的部位进行补漆处理；（6）现场作业人员对火工破坏的部位应进行修正；（7）对为了方便曲加工设置的余量，在曲加工完后现场作业人员按照设计的尺寸保留线性的尺寸将余量进行切割（如图4）曲加工检查和标记方法区分加工图折边图检查方法折边采用模板进行检查以达到角度和弧度与模板无间隙（注意模板使用时的角度）弯曲二、转折管理3.1.1. 3型钢管理 型钢主要包括: T-BAR、角钢或特殊型号的部材。一、型材的加工管理:型材加工主要对型钢的制作的削斜、开孔位置、坡口方向、角度、长度进行确认。(检查标准见公司精度管理基准)二、检查方法:现场作业人员以加工图为基准

33、对坡口方向、角度、长度、开孔位置、削斜进行确认，精度管理人员以抽查的方式进行检查。(削斜、开孔参20 照精度管理基准进行作业，检查人员必须对各作业符号熟记)三、型钢的线形管理型钢的线形主要靠逆直线进行管理，就是在加工前施工人员按照逆直线施工图，先在型钢上进行施工。施工完后对其确认直线度以此来判断线形是否准确。型钢逆直线施工时必须准确并且要全部进行施工，手工进行划线。逆直线检查主要由现场作业人员自主检查为主，精度管理人员进行抽检(检查方法如图5)。3.1.1. 4小组立管理 小组立作为切割工作的延伸，因此小组立工作应当视为分段的零件生产供应环节。其质量和精度应该做到标准化和稳定性生产以确保后道的

34、快速装配。小组立作业内容:肋板、纵材、甲板、型材的加工制作。一、管理内容: (1)肋板:直线度、端差、焊接保留、肋孔问距、尺寸; (2)纵析材:直线度、端差、焊接保留、尺寸; (3)甲板:直线度、端差、焊接保留、尺寸(包含对角线)、划线确认; (4)型材:长度、直线度、端差、曲度; (5)对小组立作业部件的装配基准进行确认、对各装配部件材料使用等进 行确认; (6)后道施工用的基准线进行施工。 二、小组立具体在理项目（1）尺寸管理 小组立的尺寸管理应考虑后道施工的需要，结合分段装配图确保底板的尺寸，必要时需要设置负尺寸以便确保后道的装配方便。内部件的尺寸间距也是小组立重点管理的项目，现场作业人

35、员在进行划线施工时应考虑焊接收缩值的加放，从而确保施工后的内部件在后道对接时的准确对位。带穿越孔的部件在底板对接的时候注意控制，穿越孔的问距(焊前+mm控制，焊后误差控制在1mm，示意图如图6)。（2）直线度管理 部件的直线度对后道分段装配时的水平度和分段的整体精度有着直接的影响，因此控制部件的直线度是小组立精度控制的必要项目。部件的直线度控制在焊前可以设置反变形。女口焊后的直线度没有达到精21 度控制的要求必要时进行火工校正(校正方法如图7)。（3）端差管理 端差管理是指内部件超出或缩进底板的尺寸的大小(示意图如图8 );端差精度管理标准：2mm管理要求: （4）角度管理 部件的角度主要分为

36、直攀登黯度)利用拐尺控制，特殊角利用电子角度尺或者机械角度尺进行定位和测量划线人员根据施工图标示，在部件划线时将部件的角度标示以便现场施工人员使用;施工人员根据角度尺将部件进行定位，必要时进行反变形设置和标明焊接顺序，以确保焊接后的部件的角度;如部件的高度较大在保证底板的水平的情况下，直角可以利用线锤进行管理控制，特殊角度可以使用电子角度尺，或者利用线锤算出垂向差值控制(控制方法如图9 );焊接后如角度不良可以进行火工校正，必要时可以利用加强支撑。( 5)背烧管理 背烧是小组立关键的环节，感燎繁袭悉起部件的尺寸和形状普遍较小，因此受焊接应力的影响变形较为严重。小组立部件背烧在骨材的两边进行;较

37、大部件的平整度控在2mm;背烧时尽量将部件放平整，以免部件受热后产生二次变形； 注意背烧的温度控制在600-700；现场火工作业人员以位置为作业施工点（如图10）22 3.1.2加工各阶段考核标准 3.1. 2. 1切割(见精度管理基准) 3.1. 2. 2 T-BAR(见精度管理基准)3.1. 2. 3小组立(见精度管理基准) 3.1. 2. 4冷加工(见精度管理基准) 一、折弯角度管理( 1度)冷加工应注意合理使用样箱严禁对样箱进行故意破坏或靠坐如有发现直接上报作业区处理;如发现设计问题导致板材不合格应及时反馈否则造成的后果由作业人员自行承担。备注:所有后道反馈问题判定为不合格的需要我方精

38、度管理人员去后道确认确实存在问题后才记入不合格。精度管理人员应严格按照此标准进行判定产品是否为不合格。3. 2组立精度管理检查项目 3. 2. 1分段制作过程中控制要点 图纸准备设置胎架高度拼板划线装配焊接变形修正脱胎3. 2.1. 1图纸准备 一、分段工作前，现场作业人员先进行看图了解分段信息及设置重点管理点。3. 2.1. 2设置胎架高度 一、现场作业人员在分段脱胎后至下一分段上胎前，必须将场地内的杂物和设备清理干净并归位(包括更换损坏的胎架);二、曲型分段根据胎架图在地面上进行坐标标记;三、现场作业人员按照图纸设置胎架高度，并对胎架水平基准进行确认;四、精度管理室胎架检查项目包括水平、刚

39、性、距离、水平检验线，检查基准及要求如下:(1)胎架水平3mm以内; (2)胎架间距(10mm)(特殊情况除外); ( 3)现场施工人员铺板后要求与胎架面接触，必须进行马板固定，严禁不固 定或只固定四周就进行装配和焊接( 4)精度管理人员检查合格签字后方可进入下一道工序。 3. 2.1. 3拼板 一、现场作业人员拼板前对板材编号、尺寸、材质、坡口等确认，确认无误后进行拼板;二、现场施工人员拼板时应当从基准边做起，曲面第一张板定位要通过挂线23 锤与地线进行重合定位并进行固定;三、现场作业人员在所有拼板上制作基准线(划出100M.K线，并扣除相应坡口间隙值，统一为2mm)，以此来确认拼板过程中的

40、端差;四、现场作业人员在焊缝位置处设定一定的反变形施工，拼板结束后对其进行尺寸测量(长、宽、对角线)，以防止拼板尺寸短掉或者出现扭曲;五、现场作业人员对拼板焊接前主板宽度尺寸偏差4mm以上的板材，应拆掉重新进行拼板作业，拼板尺寸检查合格后，对其拼板进行固定，然后开始对其拼板进行焊接，焊接结束后应再次对其尺寸进行确认，并在钢板上对其进行标记; 六、现场施工人员拼板结束的同时必须对关键位置进行支撑固定，以最大程度上减少其在装配过程中产生的变形;七、精度拼板管理项目包括板焊前和焊后长、宽、对角线，检查基准及要求如下:(1)曲型分段主板定位与地线坐标一致，误差 1mm(基准边坐标必须保证 在误差范围以

41、内);焊前长、宽. 2mm，焊后长、宽、对角线在 3mm以内，超过管理基准根据精度管理基准修正，端面直线度在 2mm以内，引弧板切割在士2mm以内; ( 2)精度管理人员确认无误后进入下一道工序。 3. 2.1. 4划线 一、现场作业人员划线前熟悉图纸并确认主板的坐标、首尾方向、尺寸、主板编号以及坡口方向是否正确;二、现场作业人员划线时从基准边进行划线施工，先进行基准线施工并确认主板的形态，确认无问题后按照正常划线流程施工(注意力口放内部件的焊接收缩值和余量的设置)，如有问题在误差控制范围内进行偏移后划线;三、现场作业人员必须将图纸上所有部件的线划出，并划出余量线和焊接保留线;标注构件号、板厚

42、方向、焊接高度，所有相关的检验线(肋位检验线、中心线或直剖线、100M.K基准线)等施工并相应的进行样冲施工;四、现场作业人员划线结束后进行必要的复检，确认无误后向精度管理室报检，精度管理人员检查合格签字后割除余量;五、精度管理划结检查项目包括各肋位尺寸、纵骨尺寸、余量线、焊接保留线、相关检验线是否施工并敲样冲，检查基准及要求如下:( 1)肋位尺寸、纵骨尺寸 1mm以内; ( 2)总尺寸 3mm以内 ( 3)弹线不宜过粗、过长，对于较粗的划线要及时修改(线粗0.5mm内); ( 4)现场作业人员对图乡正标注的特殊焊接高度必须要标示出来; ( 5)精度管理人员检查合格后进入下一道工序。 3. 2

43、.1. 5装配(焊前) 一、现场作业人员装配前熟悉图纸，明确装配顺序和主要控制点;二、现场作业人员严格按照质量管理基准施工，遵守组装顺序;三、现场作业人员装配过程中要保证装配问隙，端面平齐，严禁边装配边施焊;四、现场作业人员对于部分变形严重的地方必须做出相应的支撑固定，确保水平、垂直度以及端面断差在允许的范围内;五、现场作业人员在保证精度管理基准的情况下，可对板材进行必要的修正;24六、精度检查项目包括尺寸、水平、垂直度、端面断差，检查基准及要求如下:( 1)现场作业人员提交焊前自检表以及报检申请单，自检表包括分段水平、 尺寸、垂直度等(精度检查表由精度管理室提供);(2)长、宽: 4mm以内

44、，内部尺寸. 2mm以内，垂直度: 3mm/2M以内 (超过2M允许误差为5mm);( 3)精度管理人员检查合格后进入下一道工序。 备注:目前以在构件上推行自检标记为主。3. 2.1. 6焊后 一、现场作业人员在焊接前必须做好反变形施工，加强材支撑固定到位后方可进行焊接作业，二、现场作业人员作业时必须严格遵守焊接作业顺序，以左右/上下对称为原则进行焊接作业，如果在焊接作业时发生变形，必须重新确定焊接作业顺序后方可施工;三、精度检查项目包括尺寸、水平、垂直度、端面断差、组构直线度，检查基准及要求如下:( 1)焊后自检表以及报检申请单要填写齐全，自检表包括分段水平，尺寸， 垂直度等;( 2)水平:

45、 3mm以内，内部尺寸. 2mm以内，垂直度: 3mm/2m以内(超 过2m允许误差为5mm );( 3)如发现有上述问题的出现，现场作业人员须立即做出相应的修改，不能 把问题流入下道工序;(4)精度管理人员检查合格签字后方可进入下一道工序。 3. 2.1. 7变形修正(完工) 现场作业人员在分段焊后检查合格后，对分段变形位置进行背烧修正，保证其线形，完毕后经现场精度管理员确认全部合格后出胎。3. 2.1. 8脱胎: 现场作业人员脱胎后应当确定分段支撑的位置，减少分段搬运过程中产生的变形。脱胎后立即对施工场地进行清理，做好 6S工作，为下一个分段上胎做准备。3. 3船台总组/搭载精度检查管理检

46、查项目 3. 3. 1平台总组 3. 3. 1. 1总组地样线施工 总组作业人员根据图纸在地面上进行地样线施工，标出重要肋位线、角尺线、中心线、主尺寸的投影点。精度要求直线度、长度、宽度、对角线、角尺线标准以内管理，作业班组向精度管理室报验。此管理项为精度抽检项目，重要总组总段为精度必检项目，详细必检总段根据各船型来划分。其他总组总段设定为抽检项目，最终检查结果按照精度当月实际检查数量与实际统计合格总数为考核基准。精度管理标准:直线度1mm;尺寸问距5mm;角尺度0.1度。3. 3. 1. 2胎架精度管理 总组作业人员根据胎架工艺图纸制作胎架。作业完成后要向精度管理人员报验，精度管理人员对胎架

47、平整度、刚性、尺寸问距、完整性加以严格检查，同时25 曲型总段胎架必须有相关的水平基准线、中心线和重要肋骨检验线，以样冲明确标识于胎架表面。精度管理标准:尺寸问距5mm管理;水平5mm管理。1)现场作业人员对通用胎架要定期对其平整度进行核查，精度管理人员对 胎架面要用全站仪或水平仪勘测平面，保证其水平度。2)现场作业人员对曲型胎架线型、地线作业结束后必须向精度管理室报检， 检查合格后才能进行后续作业。3)所有胎架、支撑用工装表面与总组总段的接触率须保证在95%以上。 焊前精度 总组作业人员按照生产程序与总组工艺进行总段总组工作，总组人员需对总段主尺寸、总段端面、水平标准管理。作业人员完成进行自

48、主检查后，填写精度自检测量表，与精度检查申请单，向精度管理室申请焊前精度检查。精度管理室根据公司精度管理基准并结合图纸要求形成总段焊前精度管理要求，精度管理人员并按照此要求对焊前精度进行检查，检查不合格则立即通知现场施工班组进行修正，修正完后现场作业人员需填写精度检查申单请再由精度管理人员进行复检，直至精度确认不可再修复为止。精度管理标准:总段主尺寸管理（5mm）；总段端面管理（5mm）；总段水平管理（硬档5mm，自由端7mm）。3. 3. 1. 4焊后精度 焊前精度检验完毕后，总组人员进行焊接作业。作业完毕后生产部门进行焊后确认，填写精度自检测量表，与精度检查申请单，申请焊后精度检查。精度管

49、理室根据公司精度管理基准并结合图纸要求形成总段焊后精度管理要求，精度管理人员并按照此要求对焊后精度进行检查，检查不合格则立即通知现场施工班组进行修正，修正完后现场作业人员填写精度检查申请单再由精度管理人员进行复检，直至精度确认不可再修复为止。精度管理标准:总段主尺寸管理（5mm）;总段端面管理（5mm）;总段水平管理（硬档5mm，自由端7mm）。3. 3.1. 5 100M. K基准线为了保证定位作业后道工序的合理作业与精度质量，现场定位人员作业完成后需在总组总段对接位置进行100M.K基准线施工(一般坡口间隙认为4mm，单边2mm)。精度管理人员现场抽检，考虑每一总组补偿量加放。精度管理标准:装配作业3mm；焊接作业按工艺文件加放值管理。3. 3. 1. 6火工背烧 火工背烧作业是为了在精度检查合格后进行总段的整形工作以及应力的释放，是船体