手机外壳模具设计

1、毕业设计(论文)文本材料（2012 届）题题 目目 手机外壳模具设计手机外壳模具设计 实习单位实习单位 浙江慈溪亿发中空包箱厂浙江慈溪亿发中空包箱厂 实习岗位实习岗位 设计部设计部 专业班级专业班级 计算机辅助设计与制造计算机辅助设计与制造 09-109-1 班班 学生姓名学生姓名 邵晶鑫邵晶鑫 指导教师指导教师 洪维洪维 2012 年 05 月 09 日台州科技职业学院毕业设计 计算机辅助设计与制造 09-1 邵晶鑫1目目 录录摘要摘要.31 引言引言.32 设计任务分析设计任务分析.33 方案的初步选定方案的初步选定.34 方案的详细设计方案的详细设计.44.1 手机外壳注塑材料的选择.4

2、4.1.1 ABS 性能分析.44.2 注塑机.64.2.1 注射成型工艺的参数.74.2.2 注塑机的校核.84.2.2.1 注射量校核.84.2.2.2 注射压力校核.84.2.2.3 锁模力校核.84.2.2.4 开模行程与推出机构的校核（具有侧向抽芯）.94.2.2.5 安装部分相关尺寸的校核.94.2.3 确定手机外壳的各项技术参数.94.3 浇注系统.104.3.1 主浇道的设计.104.3.2 分浇道的设计.104.3.3 浇口及冷料穴设计.114.3.4 凹、凸模冷却系统设计.124.4 成型零部件设计.124.4.1 型腔分型面设计.124.4.2 成型零件设计计算.134.

3、4.2.1 型腔或型芯的径向尺寸计算.134.4.2.2 型腔和型芯的高度尺寸计算.13台州科技职业学院毕业设计 计算机辅助设计与制造 09-1 邵晶鑫24.4.2.3 型芯之间或成型孔之间中心距尺寸计算.134.5 模具的装配.154.5.1 装配基准.154.5.2 模具镶块的装配.154.5.3 滑块的装配.164.5.4 斜销的装配.164.5.5 顶针、入子的装配.165 总结评价总结评价.16致致 谢谢.17参考文献参考文献.17台州科技职业学院毕业设计 计算机辅助设计与制造 09-1 邵晶鑫3手机外壳模具设计手机外壳模具设计邵晶鑫摘要摘要 通过对手机产品的结构及工艺性分析。确定一

4、种简单可行的模具结构，并详细的讲述了模具的设计过程。为类似产品的设计提供一种借鉴。关键词关键词 手机外壳 结构 模具设计1 1 引言引言近年来，人们对各种设备和用品轻量化及美观和手感的要求越来越高，这就为塑料制品提供了更为广阔的市场。塑料制品要发展，必然要求塑料模具随之发展。汽车、家电、办公用品、工业电器、建筑材料、电子通信等塑料制品主要用户行业近年来都高位运行，发展迅速，因此，塑料模具也快速发展。现在，模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志之一，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。塑料模具的发展是随着塑料工业的发展而发展的。目前我国塑料

5、模具在整个模具行业中所占比重约为30%。随着中国汽车、家电、电子通讯、各种迅速发展，预计在未来模具市场中，塑料模具占模具总量的比例仍将逐步提高，且发展速度将快于其他模具。2 2 设计任务分析设计任务分析本次设计是“手机外壳模具设计” ， 随着通讯技术的飞速发展，手机普遍应用。手机技术正朝着两个方向发展：一是功能多样化；二是外观精美轻便。因此，在手机开发过程中手机外壳突显出其特别重要的地位。一套手机外壳的制作涵盖了结构设计、模具开发、注塑生产、喷涂印刷等过程，每一环节都将影响最终外观。3 3 方案的初步选定方案的初步选定在这次模具设计中，运用三维软件 UG 设计模具造型。用热塑性材料 ABS 射

6、出成型，ABS 综合性能良好，冲击韧度、力学强度较高，且要低温下也不迅速下降。台州科技职业学院毕业设计 计算机辅助设计与制造 09-1 邵晶鑫4在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。确定注射机型号为 XS-ZY-60。 4 4 方案的详细设计方案的详细设计4.14.1 手机外壳注塑材料的选择手机外壳注塑材料的选择塑料材料种类很多，各有其独特应用。一般依成型加工性质的不同，可分为热塑性和热固性两大类，热塑性塑料又可分为结晶与非结晶两类。热塑性塑料可重复加热液化、冷却固化的过程有可逆性。然而结晶性的热塑性塑料结构坚实，密度、刚度、硬度较非结晶大，但透明较低，且结晶化在成型品中的位置不

7、同与程度不同时，易产生扭曲和弯曲。热固性塑料在加热初期，粘度降低，但随着温度增高，其分子不断聚合成庞大的立体网状结构，而固化为不溶于溶剂且坚硬的物质，再加热也不再软化。网状结构越致密，塑料越硬，耐热性与耐溶剂性越好。常见的热固性塑料有酚甲醛、尿素、环氧树脂。本文利用 ABS（丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物）来射出成型。ABS 可以根据要求通过改变单体的含量进行调整。当丙烯腈增加时，塑料的耐热、耐蚀性和表面硬度可改善；丁二烯可提高弹性和韧性；苯乙烯可改善电性能和成形能力。近年来 ABS 塑料在汽车上的应用发展很快,如作档泥板、扶手、热空气调节导管，以及小轿车车身等。阻燃级的 ABS 树脂则用于电子计算

8、机的壳体，控制台、电信、光盘音响设备、彩电的机壳等。4.1.14.1.1 ABSABS 性能分析性能分析使用性能：综合性能良好，冲击韧度、力学强度较高，且要低温下也不迅速下降。耐磨性、耐寒性、耐水性、耐化学性和电气性能良好。水、无机盐、碱、酸对ABS 几乎无影响。尺寸稳定，易于成型和机械加工，与 372 有机玻璃的熔接性良好，经过调色可配成任何颜色，且可作双色成型塑件，且表面可镀铬。成型性能：无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种确定成型方法及成型条件。吸湿性强，含水量应小于 0.3，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。流动性中等，溢边料0.0

9、4mm 左右（流动性比聚苯乙烯、AS 差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好） 。比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜台州科技职业学院毕业设计 计算机辅助设计与制造 09-1 邵晶鑫5取高） 。料温对物性影响较大、料温过高易分解。易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对斜流的阻力，模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。摧出力过大或机械加工时塑件表面呈“白色”痕迹（但在热水中加热可消失） 。ABS 在升温时粘度增高，塑料上的脱模斜度宜稍大，宜取 1 度以上。在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。ABS 的主要技术指针见表见下表

10、4-1，成型工艺参数见表 4-2。表表 4-14-1 ABSABS 的主要性能指标的主要性能指标屈服强度/Mpa50玻璃化温度/C拉伸强度/Mpa38熔点（粘流温度）/裂伸长率/%35热变形温度/C45 N/cm3180 N/cm383103拉伸弹性模量/Gpa1.8线膨胀系数/（10-5/C）7.0弯曲强度/Mpa80比热容/1470弯曲弱性模理/Gpa1.4热导率/0.263261燃烧性/（cm/min）慢件质量冲击强度/kJ/m2无缺口缺口11体积电阻/*cm6.9*1016力学性能布氏硬度/HBS9.7R121热性能及电性能击穿电压/（kV/mm）密度/（g/

11、cm3）1.021.16吸水性/%（24h）0. 20.4物理性能比体积1.021.06透明度或不透明台州科技职业学院毕业设计 计算机辅助设计与制造 09-1 邵晶鑫6/（cm2/g）透光率表表 4-24-2 ABSABS 的成型工艺参数的成型工艺参数料筒一区/150-170二区/180-190三区/200-210喷嘴/180-190温度模具/50-70注射/Mpa60-100压力保压/Mpa40-60注射/s2-5保压/s5-10冷却/s5-15时间周期/s15-30方法红外线烘箱温度/70后处理时间/h0.3-14.24.2 注塑机注塑机完整的注射成型工艺过程，按其先后顺序应包括：成型前的

12、准备、注射过程、塑件的后处理等。成型前的准备：为使注射成型过程能顺利进行，并保证塑料制件的质量，在成型前应做一些必要的准备工作，包括：a.原料的检验和预处理，在成型前应对原料进行外观（如色泽、颗粒大小、均匀度）及工艺性能（如流动性、热稳定性、收缩性、水分含量等）的检验；b.料筒的清洗；c.嵌件的预热；d.脱模剂的选用。 注射过程：完整的注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模几个步骤。其流动的情况又可分为充型、保压、倒流和浇口冻结后的冷却四个阶段。塑件的后处理：塑件在成型过程中，由于塑化不均匀或由于塑料在型腔中的结晶、定向以及冷却不均匀而造成塑件各部分收缩不一致，或因其他原因使塑件内部不

13、可避免地存在一些内应力而导致在使用过程中变形或开裂。因此常需要进行适当台州科技职业学院毕业设计 计算机辅助设计与制造 09-1 邵晶鑫7的后处理以消除存在的内应力，改善塑件的性能和提高尺寸稳定性。其主要方法是退火和调湿处理。4.2.14.2.1 注射成型工艺的参数注射成型工艺的参数注射成型工艺的核心问题，就是采用一切措施以得到塑化良好的塑料熔体，并把他注射到型腔中去，在控制条件下冷却定型，使塑件达到所要求的质量。在塑料成型过程中，工艺条件的选择和控制是保证成型顺利进行和塑件质量的关键因素。主要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力、和相应的各个作用时间。温度：注射成型过程中需要控制的温度有料

14、筒温度、喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动；而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。压力：注射模注射过程中需要控制的压力包括塑化压力、注射压力和型腔压力三种，它们直接影响塑料的塑化和塑件质量。塑化压力：塑化压力又称为背压，是指采用螺杆式注射成型时，螺杆头部熔体在螺杆转动后退时所受到的阻力。注射压力：注射机的注射压力是指在注射成型时，柱塞或螺杆头部单位面积对塑料熔体所施加的压力。在注射机上常用表压指示注射压力的大小，其大小取决于塑料品种、注射机类型、模具的浇注系统状况、模具温度、塑料复杂程度和壁厚以及流程的大小等诸因素，很难具体确定，一般要经试模后才能确定。其常用的注射压力

15、范围一般在 70150MPa 之间。其作用是克服塑料熔体一定的充型速率以及对熔体进行压实等。时间：完成一次注射成型过程所需的时间称为成型(或生产)周期，它包括以下各部分：注射时间、保压时间、冷却时间 、其他时间(含开模、脱模、喷涂脱模剂、放嵌件等) 即：T=t注+t保压+t冷却+t其他，本设计成型周期取 20s,成型周期直接影响到劳动生产率和注射机使用率，因此生产中，在保证质量的前提下，应尽量缩短成型周期中各阶段的有关时间。在整个成型周期中，以注射时间和冷却时间最重要，对塑件的质量均有决定性影响。注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压实时间，在整个注射时间内所占比例较大，一般为 20-25s

16、。冷却时间主要决定于塑件的厚度、塑料的热性能和结晶性能以及模具温度等。冷却时台州科技职业学院毕业设计 计算机辅助设计与制造 09-1 邵晶鑫8间的长短应以脱模时塑件不引起变形为原则。冷却时间一般在 30-120s 之间。冷却时间过长，不仅延长生产周期，降低生产效率，对复杂塑件还将造成脱模困难。成型周期中的其他时间则与生产过程是否连续化和自动化以及两化的程度等有关。最终确定注射机型号为 XS-ZY-60,具体参数如表 4-3表表 4-34-3 注射机主要参数注射机主要参数4.2.24.2.2 注塑机的校核注塑机的校核4.2.2.14.2.2.1 注射量校核注射量校核注射机的表称注射量：V机=60

17、cm3塑件体积：Vs =23.33=6.66 cm3 ,而浇注系统流道凝料的体积：V凝=2.33cm3则实际需要的注射量：V实= Vs + V凝=6.66+2.33=8.99 cm3 所以，注射量符合。4.2.2.24.2.2.2 注射压力校核注射压力校核 因为 HDPE 的注射压力是 70150MPa，而 XS-ZY-60 注塑机的压力为 180Mpa，显然注塑机的注射压力满足要求。4.2.2.34.2.2.3 锁模力校核锁模力校核塑料对模板的压力为：P=0.3P1=0.3100=30MPa理论注射容积注射压力注射时间注射速率螺杆转速603180 MPa2s70g/s0200r/min锁模力

18、拉杆内间距开模行程最大模具厚度最小模具厚度400KN200300mm500mm250mm150mm喷嘴孔直径定位孔直径喷嘴球半径4mm125mmSR18mm台州科技职业学院毕业设计 计算机辅助设计与制造 09-1 邵晶鑫9F胀=(nA塑件+A浇)P=（22989+2092）30=242 KNF额=400KN 242KN=F胀锁模力足够4.2.2.44.2.2.4 开模行程与推出机构的校核（具有侧向抽芯）开模行程与推出机构的校核（具有侧向抽芯）S侧=87.75+5.25=93 mm91.86 mm =82.5+4.06+5.25=H1+H2+（510）mm所以只要校核侧向抽芯需要的开模距离 S侧

19、与注射机的最大开模行程 Smax 相对比即可，本设计注塑机的最大开模行程 Smax=500mmm93mm=S侧4.2.2.54.2.2.5 安装部分相关尺寸的校核安装部分相关尺寸的校核 喷嘴尺寸： 主流道始端的球面半径 SR主流道=13mm注射机喷嘴球面半径 SR0=10mm,主流道小端直径 d=4注射机喷嘴直径 d0=3定位圈与注射机固定板的关系：注射机所要求的定位圈尺寸为 80mm模具总厚度与注射机模板闭合厚度的关系：模具总厚度 Hm=230mm,注射机允许的最大模具厚度 Hmax=250mm,最小厚度Hmin=150mm即 HminHmHmax满足要求。4.2.34.2.3 确定手机外壳

20、的各项技术参数确定手机外壳的各项技术参数尺寸大小和精度：手机外壳的尺寸大小根据水瓶的大小即可。手机外壳壁厚的厚度不宜过大或过小。如果壁厚太小，则手机外壳的强度、刚度不够，同时给制造带来困难。如果壁厚太大，不仅造成材料浪费，而且容易产生气泡、缩孔等缺陷，同时因冷却时间过长而降低生产率，所以手机外壳壁厚取 1.5mm。塑件的尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动和模具制造误差，由于我们要设计的零件的工作环境对精度要求不高，加之选用的塑料 ABS 推荐精度等级为 3、4、5 级，所以只要求手机外壳能与剃须刀的其它零件能正常装配即可，因此手机外壳选用 4 级精度。壁厚和圆角：塑件壁厚力求各处均匀，以免产生

21、不均匀收缩等成形缺陷。塑件转角处一般采用圆角过渡，其半径为塑件壁厚的 1/3 以上，最小不宜小于 0.5mm。孔：严格意义上讲塑件上的通孔和盲孔通常用单独型芯或分段型芯来成形，对台州科技职业学院毕业设计 计算机辅助设计与制造 09-1 邵晶鑫10于易弯曲变形的型芯，须附设支承住。但是本次设计中，考虑到生产成本的尽量缩小，该空孔的高度不高，以及我们需要的孔在工艺上要求不高，我们采用分型面直接成形法。4.34.3 浇注系统浇注系统4.3.14.3.1 主浇道的设计主浇道的设计主浇道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸为直径为 5mm。主流道小端入口处

22、与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，俗称浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。本设计中浇口套由于与定位圈有配合需求，而且注射机喷嘴球半径 12，遵循注射机球半径小于等于浇口套球半径的国标要求，浇口套的规格有 S15，S20 等几种。由于注射机的喷嘴半径为 S12，所以为浇口套取 S15。主流道浇口套固定配合见图 4-1 所示。图图 4-14-1 主流道浇口套固定配合图主流道浇口套固定配合图4.3.24.3.2 分浇道的设计分浇道的设计在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间

23、这一段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。分流道的设计应尽量使比面积小，热量损失少，摩擦阻力小。在考虑分流道设计时，由于其水平高度已经被主流道位台州科技职业学院毕业设计 计算机辅助设计与制造 09-1 邵晶鑫11置确定，因此，我们只要设计分流道的布置形式和截面形状即可。考虑到圆形截面的分流道在注射过程中对塑料流动的阻力最小，流动效率最高，因此我们选用圆形截面的分流道，直径为 3mm。由于我们所

24、设计的模具是一腔四穴的形式，因此在主浇道分流后，设计了四根分浇道。这样设计的优点是塑料在填充过程中较均匀和平稳，避免出现冷隔现象，有利于保证成形零件的成形质量。由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度 Ra 并不要求很低，一般取 1.6m 左右既可，这样表面稍不光滑，有助于塑料熔体的外层冷却皮层固定，从而与中心部位的熔体之间产生一定的速度差，以保证熔体流动时具有适宜的剪切速率和剪切热。4.3.34.3.3 浇口及冷料穴设计浇口及冷料穴设计浇口是分流道与型腔的连接通道，它是浇注系统中截面最小的部分。当熔融的塑料流通过浇口时，流速

25、加快，同时，由于摩擦作用，塑料流的温度升高、粘度降低，流动性提高，有利于充满型腔。所以，浇口的表面粗糙度 Ra 值不大于0.4um。浇口的大小对塑件是否成型和成型后的质量有很大的关系。浇口位置的选择有以下几个原则：浇口设置在正对着型腔壁或粗大型心的地方，使高速料流直接冲击在型腔壁或型心壁上，从而改变流向，降低流速，平稳的充满型腔，可避免溶体破裂现象，消除塑件明显的溶接痕。浇口的位置应开设在塑件截面最厚处，以利于熔体填充材料。浇口的位置应使熔体流程最短，流向变化最小，能量损失最小。浇口的位置应有利于型腔内气体的排出。避免塑件产生熔接痕。防止料流将型心或嵌件挤压变形。浇口位置应尽量避免由于高分子定

26、向作用产生的不利影响，利用高分子定向作用产生的有利影响。根据以上一些原则，本设计采用侧浇口，侧浇口又称边缘浇口，国外称之为标准浇口。侧浇口一般开设在分型面上，塑料熔体于型腔的侧面充模，其截面形状多为矩形狭缝，调整其截面的厚度和宽度可以调节熔体充模时的剪切速率及浇口封闭时间。这种浇口加工容易，修整方便，并且可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置，因此它是广泛使用的一种浇口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且对各种塑料的成型适应性均较强；但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕、缩孔、气台州科技职业学院毕业设计 计算机辅助设计与制造 09-1 邵晶鑫12孔等塑件缺陷，且注射压力损失大，对深型腔塑件排

27、气不便。冷料穴：在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主浇道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约 1025mm 的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。冷料穴一般开设在主流道对面的动模板上（也即塑料流动的转向处） ，其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径的 11.5 倍，

28、最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积，冷料穴有六种形式，常用的是端部为 Z 字形和拉料杆的形式，具体要根据塑料性能合理选用。考虑到后面采用 Z 形拉料秆，冷料穴选取相应形式，这种冷料穴常用于热塑性塑料注射模。4.3.44.3.4 凹、凸模冷却系统设计凹、凸模冷却系统设计设置冷却装置的目的，主要是防止塑件在脱模时发生变形，缩短成形周期及提高塑件质量。凹模的冷却系统采用开设冷却水孔的方式，冷却水孔的开设原则如下：冷却水孔的数量应尽可能多，直径尽量大。各冷却水孔至型腔表面的距离应相等，一般保持在 1520mm 范围内，距离太近则冷却不易均匀，太远则效率低。水孔直径一般取 812mm。孔距最好为水孔直

29、径的 5 倍。水孔通过镶块时，防止镶套管等漏水。冷却管路一般不宜设在型腔内塑料熔接的地方，以免影响塑件强度。水管接头（冷却水嘴）应设在不影响操作的一侧。凹模上的冷却水孔采用直流式，其中深孔为工艺孔，空口处用螺纹密封，浅孔通过水嘴与水管相连，冷却冷却水孔的直径为 8mm。 凸模的冷却系统采用直孔隔板示冷却，与分型面垂直的管道和底部的横向管道形成冷却回路，同时为了使冷却水沿着冷却回路流动，在每一个直管道中均设置有隔板。4.44.4 成型零部件设计成型零部件设计成型零件是与塑料接触的决定制品几何开关的模具零件。它包括凹模、凸模、台州科技职业学院毕业设计 计算机辅助设计与制造 09-1 邵晶鑫13型芯

30、、成型镶块及壁厚等，是塑料模具的主要组成部分。4.4.14.4.1 型腔分型面设计型腔分型面设计合理选择分型面，有利于制品的质量提高，工艺操作和模具的制造。因此，在模具设计过程中是一个不容忽视的问题，选择分型面一般根据以下的原则：1. 分型面应该选择在制品最大截面处，这是首要原则。2. 尽可能使制品留在动模的一侧。3. 尽可能满足制品的使用要求。4. 尽可能减小制品在合模方向上的投影面积，以减小所需的锁模力。5. 不应影响制品尺寸的精度和外观。6. 尽量简单,避免采用复杂形状,使模具制造容易。7. 不妨碍制品脱模和抽芯。8. 有利于浇注系统的合理设置。9. 尽可能与料流的末端重合,有利于排气由

31、于上壳采用侧浇口，因此手机上壳以内表面及其延伸界面为分型面。下壳采用针点式浇口，因此以手机外表面投影面积最大处为分型面。4.4.24.4.2 成型零件设计计算成型零件设计计算该塑模的成型零件表面的工作尺寸用平均收缩率方法计算。4.4.2.14.4.2.1 型腔或型芯的径向尺寸计算型腔或型芯的径向尺寸计算型腔的径向尺寸：DM = DS + DSSCP - 3/4+Z型芯的径向尺寸：DM = DS + DSSCP + 3/4-Z其中：DS 塑件名义尺寸，型芯和型腔各自对应。SCP 塑件的平均收缩率 塑件允许的公差值Z模具制造公差，本设计是按塑件公差的 1/3 1/6 来取的。4.4.2.24.4.

32、2.2 型腔和型芯的高度尺寸计算型腔和型芯的高度尺寸计算型腔深度尺寸：HM = HS + HSSCP 2/3 +Z 型芯高度尺寸：HM = HS + HSSCP + 2/3 Z其中：HS 塑件高度名义尺寸台州科技职业学院毕业设计 计算机辅助设计与制造 09-1 邵晶鑫14SCP、 和 Z 均与上述意义相同。4.4.2.34.4.2.3 型芯之间或成型孔之间中心距尺寸计算型芯之间或成型孔之间中心距尺寸计算LM = LS + LSSCP1/2Z其中：LM 模具中心孔或型芯中心距尺寸LS 塑件中心距名义尺寸此外，凸台高度、起伏凸边高度、起伏凸边位置、非配合圆弧等，一切距离位置尺寸都属于双向公差的计算

33、。ABS 的收缩率为 0.30.8，平均收缩率为：0055. 0%55. 02/%)8 . 0%3 . 0(scp 表表 4-44-4 成型零件表面工作尺寸的计算成型零件表面工作尺寸的计算塑料制品型腔或型芯类别模具零件公差等级公差种类尺寸计算公式工作尺寸公差等级MT2100 0 -0.42100.185+0.087 058 0 -0.3058.065+0.074 0型腔内形尺寸MT2A3 0 -0.1Lm = LP(1+ SCP)-（3/4）+m 03.015+0.036 0IT75 0 -0.224.878+0.030 0型腔的计算型腔深度尺寸MT2B6 0 -0.24Hm=HP(1+ sc

34、p )- （2/3）+m 05.870+0.030 0IT7型芯型芯MT2A96+0.38 0lm =lP(1+ scp) + （3/4） 96.765 0 -0.087IT7台州科技职业学院毕业设计 计算机辅助设计与制造 09-1 邵晶鑫1546+0.26 046.035 0 -0.06254+0.30 054.495 0 -0.0765+0.12 05.115 0 -0.030外形尺寸9+0.14 00 -m9.15+0.036 00.6+0.2 00.7363 0 -0.025的计算型芯高度尺寸MT2B3+0.2 0hm =hP(1+ scp ) +（2/3） 0 -m3.148 0 -

35、0.025IT74.54.5 模具的装配模具的装配在模具装配过程中，既要保证配合零件的配合精度，又要保证零件之间的位置精度，对于具有相对运动的零件，还必须保证它们之间的运动精度。所以模具装配精度的高低及质量的好坏，都直接影响注射生产是否正常，影响产品的尺寸、形状精度和工厂成本。数控机床的普遍应用，能够保证模具零件的加工精度和质量要求，采用数控加工的零件，可直接进行模具装配，减轻了钳工的工作量。4.5.14.5.1 装配基准装配基准在模具的加工过程中，各个零件都有统一的加工基准，在装配的时候以基边为基准来进行装配，以保证模具的整体精度。每个零件均设计了基准角，即为装配基准，零件加工要按图纸保证基

36、准角的精度，装配时都要在一个方向基准角上，不能装反。4.5.24.5.2 模具镶块的装配模具镶块的装配为了节省工时，先加工镶块后加工入子、斜销、滑块等其它零件。待镶块加工台州科技职业学院毕业设计 计算机辅助设计与制造 09-1 邵晶鑫16完毕后，交给钳工进行装配。钳工接到凸、凹镶块后，首先应进行测量，看其最大外型尺寸是否符合公差要求，如果在公差范之内，开始装配镶块，注意镶块的基准角要与模框的基准角一致，装好后进行凸、凹镶块靠破。目的是保证模具达到注射成型的要求，防止模具在注射成型时出现塑料溢边等情况发生。靠破用红色粉来检查零件表面的缺陷及零件间的密合度，一件喷上红色，另一件靠上，观察粘的均匀程度，不均匀表示不平。如果开模后，镶块表面的红色痕迹达到模具注射成型要求，也就完成了镶块的装配。型腔的动、定模板镶合后，分型面上要求紧密无缝。4.5.34.5.3 滑块的装配滑块的装配镶块装配完毕后，开始装配滑块或斜销，注意不能同时装配，