起重机及轨道安装技术参数检查和调整方案

1、起重机及轨道安装技术参数检查和调整方案前言起重机轨道处于机械和土建工程之间一个结合领域，通常情况下，起重机上产厂家只是关注起重机设备本身所存在的问题，而厂房土建承建商关心的仅是轨道基础结构是否安全可靠，而对介于二者之间起重机轨道，由于没有专门的工程技术人员来研究，所以这里会经常出现各种问题一一 XXXX行车轨道基本情况目测检查起重机及轨道存在的主要问题：1 钢轨之间用鱼尾板连接，钢轨之间有接口，当起重机在通过钢轨接口时，产生强烈振动、冲击，起重机行走机构出现齿轮箱损坏及轴承磨损故障；2 压板螺栓及鱼尾板螺栓， 由于直接承受轨道传来的荷载， 出现松动、脱落现象，4 钢轨出现磨损、啃轨现象，钢轨在

2、接口处出现错位、变形，须对钢轨进行侧向调整；5 局部钢轨沿轴线方向成蛇形弯曲；6 轨道压板无法压住钢轨；7 原钢轨直接与轨道基础刚性接触，轨道梁本身有不同程度的下沉，导致轨道高低不平。二、起重机轨道损坏原因及建议1轨道接口错位 :起重机轨道采用鱼尾板将一段段的钢轨连接起来的，轨道连接处加工成45 度斜角。在安装时要求钢轨与钢轨之间留有一个一定空隙的接口，钢轨并不连成一个连续式的整体。由于起重机自重加上负载重量很大， 在频繁的启动和制动过程中必然会对轨道产生很大的纵向作用力， 经过一定时间的运行后， 轨道产生纵向窜动。纵向窜动使部分接口挤压在一起造成左右或上下错位， 另一部分接口间隙变大超出允许

3、值。每当起重机的大车轮子通过钢轨接口处时，会产生较大的振动，接口间隙越大，振动也越大，频繁的振动造成压板固定螺栓和鱼尾板固定螺栓松动，并造成钢轨接口处两轨顶面高低不平、 错开等现象。 强烈的振动同时也使起重机受损，发生起重机驱动轮轴承过度磨损现象。2. 现存的轨道压板安装存在缺陷 :固定钢轨的压板， 是通过焊接压板体或对穿螺栓固定在承轨梁上的。 起重机行走时产生的侧向力， 直接传给焊接压板焊缝或锚固螺栓上， 当侧向力超过了一定的强度极限，就会导致焊缝开裂或螺栓松动破损。若压板是不能侧向调节的，在安装时不能保证压板与钢轨的可靠接触。 起重机在运行时， 当侧向力作用在和钢轨边缘相接触的第一个压板上

4、时， 因为钢轨在侧向力作用下相对是不会弯曲的， 那么侧向力就必须有着单个的压板来承受， 如果侧向力很大 , 那么压板螺栓的松动及焊接压板体破坏的问题就会产生。压板松动也造成轨道跨度变化。3. 起重机安装参数变化由于起重机大车车轮的安装直线度，垂直度等超差，造成起重机在轨道上来回移动时走偏啃轨，影响轨道的正常生产运行。这时大车车轮和轨道磨损加剧，缩短使用寿命。4维修建议- 对轨道进行测量（见第三节）- 根据测量结果进行相应维修和调整（见第六节）三、轨道测量检查3.1 大车轨道的测量：对两条轨道（柱与柱之间3m为一点）进行测量，然后画出两边轨道的曲线图，确定轨道在两个平面内的误差，水平面内的误差，

5、垂直面的误差都不超过 GB10183-88的规定。轨道测量工具：-经纬仪-弹簧秤-磁基测量棒-精密水平尺（框架式）-水平仪-测量记录表-钢卷尺根据轨距而定- 卷尺固定架 ,3.1.1起重机轨道跨度S 的极限偏差S= ±3+0.25 ×(S-10)mm (max. ±15mm)=±3+0.25 × (35-10)=±9.25mm (S 的单位 :米)S ±10mm3.1.2在轨道总长度内 ,侧向极限偏差值最大为±10mm，沿长度方向在水平面内的弯曲，每 2m测量长度内的极限偏差不得超过±1mm.2.0mMa

6、x. 1.0mmMax.10mm3.1.3在垂直平面内的极限偏差值最大为±10mm, 沿长度方向在垂直平面内的弯曲，每 2m测量长度内的极限偏差不得超过±2mm. 轨道 - 轨道高低差最大为 20mmSMax. S/1000测量大车轨道的高低差,柱与柱之间 3 米为一点 ,记录测量值 ,最大偏差值不得超 S/1000.3.1.4轨道顶面偏离理论位置的倾斜不得超过以下数值:长度方向 tg 0.003横向 tg 0.005G=±0.5mm3.1.5针对以上四点的要求, 必须按要求认真测量, 真实记录数据填写轨道测量数据表。四起重机桥架安装技术参数测量4.1 起重机车跨

7、度、对角线检测跨度的最大偏差值不得超过下列公式的计算值S 15 米:S= ±2mmS>15米:S= ±2+0.15 ×(S-15)mm (max. ± 15mm)=±2+0.15 ×(45.794-15)=±6.6mm(S的单位 :米)S+ S4.2两对角线之差 |L1-L2| 5mmL1L2测量大车的对角线 , 以车轮的支点中心为对角线测量点 , 记录测量值 , 偏差值不得超过 5mm.工器具 : 红外测距仪或皮尺五 .大车车轮检查5.1 大车车轮垂直度检测检测方法 : 用经纬仪测量 1 和 2 处的数据 , 偏差应

8、在 +1.0mm之内 5.2 大车车轮水平度检查检测方法 : 用经纬仪测量 1 和 2 处的数据 , 偏差应在 +0.4mm之内。 5.3 大车车轮同位差检测检测方法 : 用经纬仪依此测量 1,2,3,4 处的数据 , 偏差应在 +3.0mm之内。六轨道调整施工方案6.2.根据轨道检验报告，若行车轨道的跨度超过标准的要求。下面是调整跨度的步骤：6.2.1松开轨道压板的固定螺栓6.2.2用锤子敲击垫板来调整轨道横向位置。6.2.3用卷尺和弹簧秤检查跨度。 弹簧秤拉力 15 公斤。保证轨道的跨度不超过标准的要求。如果没有达到要求，从新进行局部调整。6.2.4拧紧轨道压板的固定螺栓6.3.根据现场轨

9、道目测检查发现，有些轨道接头出现贴紧并错开现象，造成啃轨和噪音。必须进行整改。下面是轨道接头整改的步骤：6.3.4松开轨道压板的固定螺栓，从轨道的一端开始，对轨道进行逐根调整轨道的跨距和轨道接头的间隙。间隙需要有 3 到 5MM，每根轨道调整好后都需要固定两到三对压板6.3.5对接头平面高低和两侧进行调整。用低氢电焊条将可焊接式压板必须严格按“焊接轨道压板在接头处的布置”和“焊接式轨道压板的安装顺序及误差要求”焊接在轨道梁上。6.3.6将对接头两端的上表面对齐，如有必要在固定板处的轨道下面加上调整垫片。6.3.7用锤子敲击轨道压板的调整板调整两根轨道接头处的两侧面，将上盖板与轨道牢牢的固定住，

10、如果必要，打磨使连接处边缘变平滑。两根轨道接头处的两侧面平齐后根据要求的扭距来拧紧固定螺帽。6.3.8焊接轨道接头固定板。6.3.9焊接轨道纵向固定板。6.3.10拧紧所有轨道的压板。七 施工工期和人员安排7.1 施工工期序合同项目内容计划天备注数1轨道测量14 人2现场施工36 人合计472 施工人员配置- 测量检验工程师 2 人，现场工作时间共 1 天- 钳工及起重工 4-5 人，现场工作时间共 3 天八 防护措施和现场配合8.1 停车施工位置避开纸机位置 , 地面做好施工区域的划分 , 拉红白带 , 挂标志牌 , 并派专人为地面监护 , 以防非施工人员进入施工区域。施工人员配戴安全带 , 手提工器具配有防坠落带 , 施工人员必须经甲方安全教育后方可进入现场施工。8.2 施工过程中需甲方安排现场联系人一名 , 负责与生产联系 , 配合移动大车和小车 , 行车移动前要双方确认区域 , 移动时须专人指挥。作业过程中须双方确认停机位