CP与精编QP等五大工具之间的关系

1、3亠Prepared on 22 November 2020-APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系:FMEA与CP和作业指导书之间的关系:DFMEAPFMEAf CPSOP（标准作业/作业指导书）产品质量先期策划和控制计划 CAPQP）控制计划是APQF中策划体系到产品生产过程控制之间的枢纽。方案及评审询报价项目确定成立小组进度计划APQPAPQP流程第一阶段，该阶段的工作目标是：确定顾客的需要和期望，计划和规定质量项目；确定对 顾客的需要和期望明确了解。1. 顾客需求（要求）接收；2.3.4.5.6.7.初始设计一包括产品和过程设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初

2、始过程 流程图、产品/过程特殊特性的初始清单及初始设备/工装/量具需求清单。第二阶段，该阶段的工作目标是：确定计划过程中特征与特性发展到最终形式时的要素； 涵盖从样品制作到验证产品/服务满足顾客要求的所有环节；使可行的设计满足产能、交 期和工程要求，并兼顾满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度等目标。1. 产品设计输入及评审-清单2. 产品设计：1DFMEA2样件 CP3DVP&R 设计验证计划4新设备、工装、设施、检具/试验设备要求5工艺方案（6；产品要求（初始）产品设计输出及评审样件制作（包括制作前准备）2-3 件验证、确认确定产品要求制造可行性评价，即小组可行性承诺 第三阶段，

3、该阶段的工作目标是：开发有效的生产制造系统；保证满足顾客的要求、需要 和期望。1.过程设计输入及评审2.过程设计：1过程流程图2特性矩阵图3PFMEA4试生产 CP5开发工装、设备、检具计划6MSA 和 Ppk 计划（必要时）7工艺草案（作业指导书）8包装规范3.过程设计输出及评审注：PFMEA 未完成之前，不应该安排生产工装的制作。第四阶段，该阶段的工作目标是：通过试生产来验证制造过程的主要特点和符合性；量产 前调查和解决所有关注的问题。1.试生产准备：5M1E.生产计划试生产（记录清单）验证：1MSA-测量系统分析评价2SPC-Ppk 一初始过程能力研究3产品特性（各工序完成情况）4过程参

4、数5过程目标（班产量、生产成本、Ppk）验证6包装评价3.4.5.2.确认：1内部：全项目检测2外部：PPAP 提交5.总结：1生产 CP2正式工艺，即正式作业指导书（包装作业和检验指导书）3APQP 总结第五阶段，该阶段的工作目标是：当零组件于制造中有变异时，评估质量策划的有效性; 对计量和计数数据进行评估；满足顾客所有要求；特殊特性符合顾客规定的指标。按订单量产，并监测改进1.产品审核/过程审核（先做 D,再做 P）2.顾客满意度测量3.新产品经验总结般硬件产品的设计和开发阶段的划分：1）方案确认；2）初步设计；3）详细设计；4）工艺设计；5）样件试制；6）样件验证（设计定型）；7）样件确

5、认（生产定型）；8）小批量生产。FMEA分析和控制计划的对象设计 FMEA 是一种风险分析的方法，是一种设计评审的方法。为产品设计做准备的, 是一种防错DFMEA 的对象及顺序：产品 部件 材料PFMEA 的对象及顺序:进料 各工序 包装CP 的对象及顺序（CP 可以覆盖一个系列的产品，可附加一个列表）：进料4.部件.各加工生产工序最终检验包装全尺寸检验另外，易损工装、刀具等应列入 CP。2010 年 6 月 3 日第三部分：分析题（写出与审核发现相对应的相关标准条款或要求，并进行判断, 1010 题 XIXI 分）审核员发现相关要求符合不符合观察项01 夜班的首件检验，在第二天由白班检验员

6、做检验。75137513V02 返工指导书未到作业现场。832832V03 夜班没有质量人员，但生产班长有质量责 任，其有权停止生产。55115511V04 经营计划未有受控。423a)423a)V05 产品交付没有达到 100%准时， 有纠正措施 计划。852852V06 供方（汽车）没有做 PPAP。73637363V07 培训没有包括学徒工。62236223V08 产品设计分包到外部设计中心，产品设计 部分被删除。1212V09 组织已通过 ISOi4000,但使用的危险品没 有符合法规的证明。74117411V10 所有记录保存期限规定为 2 年。424424V第四部分：简答题（请按要

7、求简要回答以下问题，4 4 题 X X 分）I 请采用龟图形式描述培训的过程模式（PDCAPDCA）:年度培训计划、培训通知、培训实施、培训考核、培训有效性评价 顾客要求、岗位能力要求、法律法规要求、经营计划要求 满足岗位能力要求的员工、各种培训记录 教室、白板、复印机、电脑投影仪 谁进行：主要职责办公室以、能力要求口才和相关知识、相关职责各部门方法/程序:培训控制程序、记录控制程序准则/目标/监测:人均培训 20 课时、有效必性 90%以上。2 试写出 APQP 过程设计阶段的输入文件资料产品设计输出的要求（产品图纸、特殊特性等），过程目标（班产量，Ppk,Ppk,生产成本， 过程开发经验）

8、3 请说明，需要什么客观证据以证明符合 7.5.5.1 贮存和库存的过程要求1 1）2 2）3 3）4 4）保）5 5）库存目标是否建立是什么考核频次结果如何有无持续改进4 根据你的体会与理解，简述在审核中收集客观证据的技巧1）交谈提问的技巧：面对面；内部语言；平等、礼貌和尊重；开启式提问；多听少问2）查阅的技巧：1 2 样；有代表性；抓大放小；相互关联；有潜在问题扩大抽样；没有 问题不再抽样3）观察技巧：明确观察对象；具体细致；事先列一观察提纲活 动输 入输 出资源査是否建立仓库管理程序、制度或规定文件是否受控査内容是否满足要求 査是否定期检査库存产品质量频次结果如何査帐、物、卡是否一致：査

9、是否能实现先进先出通过什么方法实现（是否有日期标识，存放位置是否可以确4）验证技巧：适当时验证，考虑成本、时间；必要时验证；抽样有代表性。第五部分！实际操作题（在以下四项中任选一项作审核准备，按过程化方法列出审核检查要点，5 5 分）（质量特性）为 10 土，x=固有变差 0=1/6,总变差=1/5。Cp=T/6a=l =Cp K=min（C pu.Cpl）Cpu=（Tu-x）/3a=x X X 某公司在进行产品审核时，发现的结果如下：B 类缺陷 2 个，C 类缺陷1 个，D 类缺陷 4 个，无 A 类缺陷。请计算其质量特征值（QKZ= （1所有特性缺 陷分数之和/所有特性已加权的抽样数之和）

10、X100%）。取样 5 件，共审核 10 个项目，其中A 类特性 2 个项目，B 类特性 2 个项目，C 类特性 4 个项目，D 类特性 2 个项目，缺陷加 权等级系数分别是：A/B/C/D=100/50/I0/U 缺陷分数=2x50+1x10+4x1 = 114 项目总分数=5x(2x100+2x50+4x10+2x1) =5x342=1710QKZ= （1-所有特性缺陷分数之和/所有特性已加权的抽样数之和）xl00%=l- 114/5/342x100%=%B采购C内部审核项 a输入责任资源方法/程序输出测量/U 标活动（PDCA）核查内容_管理评审计划，各部门提供的输入报告最高管理层，办公室管理员、内审员会议室管理评审程序、多方论证管理评审报告包括