常州连铸6机6流投标书

1、 中天钢铁集团有限公司老区技术改造工程总承包转 炉 炼 钢 工 程方坯连铸设备技术服务协议书合同号：CNY200700407405-M001(LZ 需 方：中冶华天工程技术有限公司 业 主：中天钢铁集团有限公司 供 方：上海亚新冶金设备有限公司签订地点：安徽省马鞍山市 签订日期：2007年06月05日目录: 附件1：总说明1.10连铸机三水、能介消耗及要求1. 1工程概述中天钢铁集团有限公司为调整产品结构、扩大生产规模和技术改造，拟在运河北厂区建设转炉炼钢工程，工程建设内容包括：1座600t 混铁炉、1座60t 氧气顶吹转炉、1座60tLF 精炼炉、1台R8m 6机6流方坯连铸机，以及为炼钢车

2、间配套的公辅设施，生产规模为年产钢水100万吨，合格钢坯100万吨。该工程由中冶华天工程技术有限公司（以下简称需方）总承包。本投标技术文件是上海亚新连铸技术工程有限公司（以下简称供方）依据需方提供的招标文件，向需方提供一台6机6流方坯连铸机成套设备。包括设计、制造、检测、包装、运输及安装、调试、试车、投产指导，直至验收合格的成套设备供货及服务。 断面： 150mm ³150mm180mm ³180mm （预留）定尺长度： 6000mm转炉： 转炉座数： 1座 转炉公称容量： 65t 转炉平均出钢水量： 65t 转炉最大出钢水量： 65t 转炉平均冶炼周期： 2830min

3、车间年作业天数 350 d 转炉年有效作业天数 330 d车间年产钢水量 约100³104t LF 钢包精炼炉： 公称容量： 65 t 精炼炉座数： 1座 平均处理钢水量： 65 t 最大处理钢水量： 65t 平均冶炼周期： 30 min1. 5连铸车间各跨主要参数与吊车配置 确定连铸机基本弧形半径为R8m ，按连铸机150x150mm 、180x180mm 断面、钢种、拉速的要求，计算的冶金长度及矫直变形率，认为R8m 的弧形半径是合适的。 说明：上述计算是在330天年作业时间、转炉冶炼时间为28min/炉、连浇炉数20炉/次、准备时间40min/次得出的年生产能力为100万吨。但

4、是供方连铸机的设计按年产量每流20万吨考虑的，因而对连铸设备本身而言，6流连铸年产120万吨是可以达到的。1.7连铸机主要工艺技术和设备技术的描述说明 1.7.1中间罐冶金（亚新专有技术）中间包内腔合理的流场分布直接关系到铸坯的质量和中包的寿命。中间包设计结合专门的水模试验和设计软件。在项目中供方向用户提供包括优化后的包型、挡墙位置、开孔数目、孔的直径及孔的角度。在中间包内创造了一个良好的使夹杂物上浮而不卷入铸坯的条件，净化钢水、提高连铸坯质量相关技术。1.7.2结晶器塞棒液面控制、全程保护浇注技术该项技术是提高铸坯的表面质量，改善铸坯内部组织结构，使钢液中非金属夹杂物上浮，减少中心偏析和中心

5、疏松，提高等轴晶率，是浇铸高质量钢种必须采用的技术。该项技术的关键是合理确定电磁搅拌（预留）在结晶器中的位置和合理的搅拌参数及与液面检测装置位置的相互关系和结晶器保护渣的选配。供方在设计中会提供有关这些方面的技术。 1.7.3优化冷却系统（亚新专有技术）结晶器采用通过精密控制的内水套和铜管的配合形成均匀的水缝的结构。根据钢种及拉速范围优化结晶器铜管的内腔形状，可使铸坯在铜管内的全过程与铜管壁保持合理的气隙，使得一冷效率高，冷却均匀，铸坯质量好，并有效降低铜管和铸坯的拉坯阻力。二冷区供方根据现有的理论研究和现场实践后不断完善所建立的配水模型，可使铸坯得到均匀合理的冷却。同时从二冷喷淋的结构设计上

6、保证铸坯各面喷淋冷却的均匀性及良好的对中性。根据钢种、断面、钢水温度和拉坯速度等因素，由计算机自动调节二冷配水。 1.7.4. 采用二冷辊列优化技术和引锭及铸坯对中技术（亚新专有技术）二冷辊列布置，考虑凝固过程中坯壳厚度的增长，坯壳所处位置钢水的静压力，以及该处坯壳的力学性能，通过供方专门的计算软件，经优化后确定辊列设计能确保铸坯的形状尺寸。 1.7.5矫直技术（亚新专有技术）拉矫机辊列布置按优化的连续矫直设计，能有效降低铸坯表面及两相区的变形率，可在带液芯矫直的情况下避免产生矫直裂纹。同时拉矫机的结构形式采用全水冷（在使用寿命和设备可靠性的对比中处于国内领先水平）。 1.7.6结晶器（亚新专

7、有技术）铜管为供方专有的抛物线内腔，水套采用不锈钢挤压精密成型水套，保证水缝均匀，热交换率高。1.7.7结晶器振动装置（亚新专利技术）无干扰复式全板簧结晶器振动装置。是目前世界上最新型的全板簧振动装置，在同类产品中其性能和技术处于世界领先水平。目前已在杭钢、无锡雪丰、常州中天、通化钢厂、及出口意大利STG 公司（该公司在世界上的主要业务是：电炉、精炼炉、钢厂除尘、方板坯连铸）的乌克兰项目中采用。振动装置由主板簧和副板簧构成。由副板簧承受反向载荷，避免主板簧受压，主板簧采用宽板簧，设在装置中间位置。更有效地改善偏摆；其平稳性在高频、重载的情况下大大优于普通的四连杆振动及普通全板簧振动。副板簧设在

8、两侧，与主板簧在同一平面内。主副板簧在运动中无干扰。该振动装置的驱动有机械传动、伺服电动缸驱动、伺服液压缸驱动三种方式。供方已开发出结晶器非正弦振动的工艺参数计算软件，在今后需要的情况下，在更换机械传动部分后，可方便的配置液压振动源或者伺服电动缸振动源。以实现机构的非正弦振动。 1.7.8. 连铸设备的设计原则1 主要设备的制造由大型的机械加工企业完成 2 关键设备组织制造加工工艺的会审 3 实施设备制造质量控制和监理 4 确保制造周期的保证1.8. 连铸主要技术参数机型 ： 全弧形连铸机 弧度半径（m ）： 8 连铸机流数： 6机6流 流向距（mm ）： 1250mm 铸机总长（m ） 52

9、 铸坯断面（mm ）： 150³150mm 、180³180mm （预留） 铸坯定尺（mm ）： 6000mm 浇注钢种及产量：碳素结构钢（Q235A ） 50万吨； 优质碳素结构钢(20 25万吨； 低合金高强度结构钢(Q345 25万吨。铸坯最大设计拉速 150mm³150mm 3.2m/min 180mm³180mm 2.1m/min 拉矫机辊面线速度（m/min）: 5 铸机冶金长度（m ）: 22.5 出坯辊面标高(mm: ±0(暂定 浇注方式： 塞棒+外装浸入式水口保护渣 大包回转台 直臂式，单臂承载110吨中间罐车 高低腿、承载能

10、力70吨，液压升降和平移 中间包 T形，2830吨结晶器 管式，铜管长度900mm ，预留电磁搅拌 结晶器振动装置 无干扰全板簧振动 二冷形式 全水冷却拉矫机 整体式机架，五辊三传动 引锭形式： 刚性引锭杆 铸坯切断方式： 火焰切割机 辊道切前辊道 自由辊夹送辊 切后辊道及运输辊道 分组集中传动 终端辊道 长辊独立传动 出坯设备： 液压翻钢机双向横向移钢机过渡冷床步进式翻转冷床收集台架铸机生产能力 100万吨/年1.9 连铸机工艺布置图及车间组成 1.9.1连铸机布置图 1 方案总图（附后） 2 方案平面图（附后） 附件2：技术规格书2.1 机械设备2.2 三电设备2.1 机械设备2.1.1.

11、 浇注平台上设备数量： 1套 结构形式： 直臂式回转台；带钢水称重装置、钢包加盖机构。 主要参数：单臂承重： 110t 回转半径： 3800mm 回转速度： 1.0rpm 事故回转速度 0.5rpm 回转范围： ±360º 回转电机功率： 15kw事故回转装置 液压马达驱动 锁紧系统 气动锁紧称重装置 称重传感器（称量精度±3） 加盖装置 电液推杆驱动加盖装置回转角度 90o加盖机构提升能力： 22t 加盖机构提升行程： 400mm 加盖机构提升速度： 1.4m/min 加盖机构提升电机功率： 7.5kw 加盖机构回转速度： 1.8rpm 加盖机构回转电机功率：

12、4kw结构及特点描述：1） 转台安全销气缸驱动。事故回转为液压马达驱动。2） 钢包加盖机构安装在回转台上，每个回转臂各独立一套加盖机构。其回转、升降均为电液推杆驱动。3） 转台工作回转采用三环减速机变频电机（电机功率：15kw ），采用的接近开关控制角度和变速点。4） 采用专用的回转液压滑环和电气滑环。5） 转台回转轴承为专用产品（徐州回转支撑厂）。数量： 1个。 结构型式： 钢板焊接结构，内衬耐火材料。数量： 1套结构及特点描述：1 结构型式：半自动 2 长水口压紧方式：液压 3 水平回转：手动 4 密封形式：氩气2.1.1.4 钢包长水口 由供方设计，需方供货数量： 2套（其中每套带6台塞

13、棒开闭机构和6套水口快换装置） 结构形式： T 形；带数字缸控制塞棒机构。 主要参数：容量： 2830t （正常工作）。钢水液面高度：850mm （正常工作）。 950mm （溢流）。中间罐钢水停留时间：1012min 。 浇铸方式： 塞棒（数字缸控制）+浸入式水口保护渣结构及特点描述：1 中间罐由罐体、包盖、塞棒机构、快换机构组成。 2 塞棒机构控制用电动缸配置在电控系统中。3 供图包括水模试验结果、不同挡墙位置及形状产生的不同流场、推荐的挡墙形式等，确保获得最合理的流场，减少夹杂、平衡温度。 4 配中间罐钢水连续测温。5 内衬耐材由供方设计，需方供货。数量： 2台 结构形式： 带升降的高低

14、腿（一条轨道在浇铸平台上，另一条为高架轨道）变频电机驱动中间罐车。其中一台工作；另一台准备及烘烤。带称重装置。主要参数：承载量： 70t 升降行程： 400mm 横移行程： ±80mm调整速度：180mm/min升降速度： max 2m/min行走速度： 220m/min 行走驱动功率： 5.5kW ³2（变频电机） 称重装置： 称重传感器 称重精度： ±3 结构及特点描述：1 升降型式为同步油马达结构，采用进口的精密同步油马达输出油液进入布置于中包四角的油缸，保证四缸升降平稳，同步精度为：1%。四缸升降结构合理、受力均匀。 2 中间罐横移采用液压缸驱动。3 变频

15、传动，使走行平稳，对中准确。传动电机布置在低轨侧，驱动在重载侧，结构合理。 4 用拖链将电缆及液压管线引上车体。5 与中间罐之间的操作防护挡板为摆动形式（气缸驱动，手动操作。2.1.1.7中间罐在线烘烤装置（需方供货）数量：2套/台CCM 性能参数：（1） 燃料：转炉煤气 （2） 预热温度：1100 （3） 预热时间：90min（4） 点火方式：人工火炬点火，烧嘴前设置长明火 （5） 倾动方式：电动（6） 倾动角度：90OC º 组成：本设备为机电一体品。2.1.1.8浸入式水口预热装置（需方供货）数量：2套/台CCM 性能参数：（1） 形式：简易（2） 燃气介质：转炉煤气（3） 预

16、热温度： 1000oC数量： 1套（6流） 结构形式： 可伸缩式结构。结构及特点描述： 操作方便，不使用时，可以移出操作位置。数量 1套2.1.1.11事故钢包（需方供货）同转炉出钢钢包。数量： 2个。 结构形式： 钢板焊接结构。2.1.2. 结晶器振动区域设备数量： 1套（6流）。 结构形式： 罩为钢板焊接结构，上盖板为铸铁盖板(HT200。数量： 150³150mm 断面6台。结构型式： 管式结晶器、安装液面检测装置。（预留可安装内装式电磁搅拌） 结构及特点描述：1 结晶器由外水箱体、水套、定位密封法兰、及足辊、喷淋管组成。150³150mm 、180³180

17、mm （预留）断面的外水箱体公用。2 采用整体挤压精密成型不锈钢水套，确保水缝均匀，公差：±0.2 mm。3 铜管由带导水槽的上部卡板固定，端面密封。使冷却水直冲上密封法兰；确保铜管与上法兰密封可靠。4 采用一排足辊和二排喷嘴，均采用各面独立的快速精确定位拆装结构，采用不锈钢材质，便于漏钢清理。 主要参数： 铜管长度： 900mm铜管材质： 磷脱氧铜，内表面镀铬内腔形状： 抛物线型（亚新专有技术）。铜管内圆角： 4mm水缝： 4mm水速： 1113m/s足辊： 一层足辊、二层喷嘴数量： 1套（6流）。结构形式： Cs137液面检测。主要参数：测程： 150mm控制精度： ±

18、3mm结构及特点描述：1 系统由PLC 及软件、铯源液面计、电控柜组成。2 PLC 含操作软件，Windows 操作平台，具网络通讯能力。数量： 6台结构形式： 无干扰复式全板簧振动（亚新专利）。结构及特点描述：(1 复式全板簧装置可由副板簧承受负滑脱阻力和向上的惯性力，避免主板簧受压引起的振动不平稳。(2 主板簧为宽板簧，设置在中间，更有效地改善偏摆；其平稳性在高频、重载的情况大大优于普通的四连杆振动。副板簧设在两侧，与主板簧在同一平面内，在振动全行程内与主板簧无干扰。(3 专设的防偏摆装置可保证在高频工作状态下，平稳振动。(4 负载平衡弹簧采用可调空气弹簧，可根据负载变化随时调整平衡力。有

19、效地解决了冲击载荷。(5 结晶器安装台架为钢板焊接结构，与结晶器的连接采用快速定位拆装结构，便于快速更换结晶器。(6 结晶器安装后其进、回冷却水、足辊段水冷却喷淋水自动接通，全部板簧、振动台上与结晶器的结合面均为不锈钢材质。(7 振幅通过刻度盘可连续调整。在正弦振动的状态下取得最佳的负滑时间。(8 振动源按机械正弦和液压非正弦均可通用设计。用户可根据需要选择。(9 润滑：采用油气润滑设备主要参数：振动模式： 正弦驱动装置： 锥齿轮减速机电机型号： YZPBF180M-4 11Kw振动频率： 50274次/min (变频调速振幅（行程）： 0 6mm （连续可调）振幅精度：1%（全行程）振动装置

20、公用梁： 独立于钢结构平台的振动装置安装梁为钢板焊接结构、精加工件。双立柱框架式，安装于混凝土基础上，与钢结构平台互不影响，保证振动装置定位准确，保证定位精度。与振动装置的结合面为不锈钢。2.1.3.1. 导向装置数量：6套 结构形式： 焊接水冷支架，设内外弧辊及侧导辊；侧导辊为引锭杆和铸坯导向。结构及特点描述：1 外弧辊采用滚动轴承支承；水冷轴承座。2 生产不同断面铸坯，内弧及侧辊开口度采用垫片调整。a 内弧辊及侧导辊采用快速定位安装结构，以确保维修的快捷和方便。b 内外弧及侧辊的辊子及轴承座均通水冷却。3 润滑:人工方式。2.1.3.2. 二冷公用梁数量： 1套（6流）结构形式： 为钢板焊

21、接结构，精加工件，通水冷却。用于安装二冷导向装置。2.1.3.3. 二冷喷淋装置数量： 150³150断面 6套（另供二冷喷嘴1000个）结构形式： 全水冷却。结构及特点描述：1 采用我公司专有的二冷自动配水模型，对二冷各段喷嘴的布置及水量分配优化设计。冷却均匀减少铸坯温度梯度，增加等轴晶区。可准确控制进拉矫机前温度10001050摄氏度。2 冷却段分为：足辊（0段）I 、II 、III 段，各段独立回路自动调节。3 各段冷却喷淋管均为各面独立，竖向布置快速、精确定位安装，确保喷嘴对中。4 各段分设集水环，与各面喷管采用法兰联接。更换断面时只更换各面上的喷淋管而不更换集水环，保证方坯

22、断面各面水量分配均等，保证铸坯对称冷却，不产生形状缺陷。数量 6套结构形式： 全水冷整体机架，五辊三传动。拉坯辊上下辊、矫直辊分别传动，辊列按优化后的连续矫直布置。结构及特点描述：1 辊列按连续矫直设计。2 水冷减速机，箱体箱盖内水冷轴装式，一级螺伞、三级斜齿轮硬齿面传动。3 辊子、轴承座、机架内水冷，并有密排管式铸坯隔热水套。4 独特水冷通道设计，使辊面得到均匀而充分冷却。5 辊面堆耐高温耐磨合金，堆焊层在800下仍可保持硬度。6 采取充分水冷措施，保证各部件有良好的运行环境，延长使用寿命。7 润滑：采用油气润滑主要参数：辊子数量： 主动辊3个、从动辊2个辊子直径： 350mm辊面宽度： 上

23、辊为平辊，宽度250mm 下辊为槽形辊，槽形内宽200mm辊面线速度： 0.45m/min传动装置： 上下拉辊、矫辊分别传动传动功率： 3³5.5kW （变频调速）压下油缸规格： 125/90-400（用于拉辊）125/90-700（用于矫直辊） 送引锭： 5MPa热坯： 23MPa液压介质： 矿物油数量： 2件结构形式： 钢板焊接结构。结构及特点描述：1 每3流拉矫机共用一个公用底座。2 精加工件，钢板焊接结构，与拉矫机采用定位销斜楔快速精确定位连接。3 与拉矫机装置的结合面为不锈钢。数量： 2台结构及特点描述： 离心式引风机；二冷室外二侧各布置一台。 主要参数：风量： 50,00

24、0Nm 3/h³2风压： 1100Pa电动功率： 37kW ³2数量： 1套结构及特点描述：1 钢板焊接结构。包含管路支架，管路，冷凝水排放装置及隔水百叶窗。风机出口至室外排放点管道由需方负责。数量： 1套结构及特点描述：1 二冷室两侧墙及后墙为钢筋混凝土结构（用于安装振动梁及中间罐车外弧轨道梁）。二冷室上部前墙和下部前墙及检修平台为钢结构。数量： 6套。结构形式： 刚性引锭杆，杆身为多段式连接。主要参数：半径： R8000 mm断面外形尺寸： 150³160（宽度）mm技术结构及特点描述：1）由引锭杆身，过渡段及引锭头组成，杆身为二片钢板结构，杆身材质为42Cr

25、Mo 。具有重量轻；刚性好特点，每次送引锭可自动直接送入结晶器。无需人工干预。2）过渡段为锻钢件，用于杆身和引锭头的连接，随铸坯断面。3）引锭头为锻钢件，经加工而成，随铸坯断面。4）数控机床加工，对弧精度高。数量： 6套结构形式： 夹持摩擦传动, 液压可倾式结构。主要参数：送引锭速度： 0.65m/min（变频调速）。传动功率： 5.5kW （变频调速）倾动角度： 30度倾动油缸规格： 125/90570结构及特点描述：1 引锭杆接收架采用钢板焊接结构，用于支承和导向刚性引锭杆，在接收架上安装有导向和支承辊。2 驱动装置由电机、减速机（与拉矫机减速机规格相同）及一对夹持辊等组成，辊子与引锭杆的

26、夹紧由碟簧装置实现。存放装置的摆动由液压缸实现，油源由拉矫液压站提供。3 倾动油缸放在内侧，可大大加长抬升力臂，减小油压，减小平台负载，使引锭存放倾动平稳可靠，让引锭杆远离热源区，减小变形。存放位时让引锭杆处于自由状态，减少额外应力。4 润滑：干油集中润滑。5 刚性引锭杆导向正确，存放安全可靠。数量： 1套（6流）结构形式： 三水冷免调整，自由辊，夹送辊装置驱动。主要参数：辊子直径： ø260mm辊面宽度： 260mm辊子数量 7个（每流）辊间距： 1025mm侧导辊数量： 2组夹送辊辊面线速度 2m/min，变频调速结构及特点描述：1 切前辊道由自由辊及夹送辊装置组成，尾坯由夹送辊

27、装置输送。正常拉坯时，夹送辊辊面线速度与拉 矫机相同。2 轴承座、辊子、导卫板三处水冷。3 轴承座用方键定位，不设垫片。4 润滑：油气润滑。数量： 6台结构形式： 气缸返回，斜导板带动割枪摆动。结构及特点描述：1 气缸返回，操作维护简单便利2 割枪摆动沿斜导板带动发生摆动主要参数：切割温度： 20900切割定尺： 6000mm切割区长度： 2000mm割枪摆动速度： 导板斜度调整连铸坯切缝要求 3mm数量： 1套结构形式： 由立柱、横梁、水冷轨道梁、行走检修平台及电缆软管拖链等组成。数量： 1只（6流一只）结构形式： 立式箱型。氧气：压力1.2MPa 。 耗量：65Nm 3/h（每把枪）。 纯

28、度：99.5%。 燃气： 环保超能气耗量 911Nm 3/h（每把枪）。 压力 0.0080.01Mpa 压缩空气：压力 0.40.6Mpa 。耗量 3Nm3/h（每流）。数量：1套（北京中远通）性能参数：1 长度测量方式： 非接触式测量系统2 定尺误差： ±10mm3 正常切割定尺： 6m数量： 1套（6流）结构形式： 斜板冲渣收集结构。结构及特点描述：采用钢板结构，利用辊道冷却水将割渣冲入收集槽罐后吊走（约每周一次）。2.1.5.5 切后辊道数量： 1套（6流）结构形式： 分组集中链传动、三水冷免调整；公用梁安装方式。 结构及特点描述：1 轴承座、辊子、导卫板三处水冷。2 轴承应

29、用方键定位，加工保证精度，安装无需调整。3 采用圆柱斜齿轮减速机，电机两侧布置。4 润滑为集中干油润滑。主要参数：辊子直径: 260mm辊面宽度: 260mm辊子数量: 6个（每流）辊间距: 805mm辊面线速度: 33m/min传动组数: 1组（每流）电机功率: Y132S-4；5.5kW （每流）数量： 1套（6流）结构形式： 水冷轴承座，免调整，分组集中链传动。 主要参数：辊子直径： ø260mm辊面宽度： 260mm辊子数量： 10个（每流）辊间距： 1025mm电机功率: 5.5kWx2（每流）活动挡板数量： 1个（每流）气动缓冲式结构及特点描述：1 轴承座水冷。2 轴承应

30、用方键定位，不设垫片3 活动挡板用于控制铸坯有序进入终端辊道。4 润滑：采用集中干油润滑。数量： 1套（6流）结构形式： 水冷轴承座，免调整主要参数：辊子直径： Ø400mm辊面宽度： 长辊辊子数量： 5个辊间距： 1500mm电机功率： 4kW ³4（每流）固定挡板数量： 1个（每流）结构及特点描述：1 轴承座水冷。2 轴承应用方键定位，不设垫片3 润滑：采用集中干油润滑。数量： 1套（6流）。结构形式： 液压拨爪翻钢。主要参数：翻转提升行程： 475mm驱动形式： 液压。油缸规格： 140/90360mm.工作压力： 68MPa.结构及特点描述：1 纵向支架座:采用钢板

31、焊接机加工箱型结构，用于安装支承拨爪转轴的轴承座。2 拨爪转轴:采用焊接机加工结构，与拨爪的连接采用螺栓固定。具有安装位置准确、检修方便，各拨爪受力均匀的特点。3 滑轨:主要用于翻钢后钢坯的存放，通过加工及安装保证翻钢结束后滑轨能准确落入，确保双向移钢的可靠性。4 油缸共用梁：用钢板焊接机加工结构，用于安装油缸。5 油缸:每流翻钢采用四只油缸，由油缸推动拨爪转轴转动。6 润滑:采用集中干油润滑方式。数量： 1套。结构形式： 单梁桥式双向移钢机特点： 移钢作业可靠方便。主要参数：轨距：9000mm 。电机： 22³2kw （变频电机绝缘等级H 级）横向移动速度： 18m/min。推力:

32、 150000N 。结构及特点描述：1 车架:采用焊接箱型梁结构。2 驱动装置:由电机、减速机通过长轴传动安装在两侧车轮处的齿轮，再通过齿轮与齿条的啮合驱动车架移动推钢。3 支承梁:焊接箱型结构，用于安装轨道和齿条.4 润滑:各润滑点（除减速机外）均采用人工定期加油润滑。5 推头提升:采用油缸驱动，油缸在移钢机横梁上提起或放下推头来完成返回或推钢。数量：1套 结构形式： 单排出坯，水冷滑轨冷床，步进分堆推钢，独立传动热送辊道。主要参数:过渡冷床长度： 11000mm 。过渡冷床宽度： 5000mm 。步进分堆推钢油缸： 160/80³775钢坯分堆： 3堆热送辊直径： ø3

33、50mm热送辊宽度： 1400mm辊间距： 1800mm辊子数量： 8个（每流）电机功率: 4kWx8结构及特点描述：1 该冷床在需要时用于铸坯的存放。其结构为厚壁管水冷滑轨。吊坯采用铸坯夹具。后部辊道用于铸坯的热送。数量： 1套。结构形式： 单排出坯，水冷滑轨冷床、步进分堆推钢。主要参数：冷床长度： 8200mm 。冷床宽度： 5000mm 。步进分堆推钢油缸： 160/80³775液压介质： 矿物油润滑： 集中润滑结构及特点描述：1 水冷滑轨冷床和步进分堆推钢组成。2 各润滑点采用集中干油润滑。数量： 1套结构形式： 两侧采用钢筋混凝土结构，中间（二冷）浇铸部分采用H型钢及钢板焊

34、接结构。结构及特点描述：1 不依附于厂房柱的独立结构。2 振动及二冷装置的安装（钢筋混凝土基础上）不与钢结构部分发生关系；运行可靠, 维修方便3 钢结构部分在制造厂按机械设备要求制作，振动梁为加工件，退火，喷丸处理。4 负载能力：操作平台:1.5t/m2；二层检修平台：0.5t/m2；一层平台：0.5t/m2；走道：数量： 1套结构形式： 型钢、钢板焊接结构。结构及特点描述：采用型钢及钢板焊接结构，高强度螺栓连接，设备安装梁为加工件，确保引锭存放装置安装准确。数量： 1套用途：吊具用来起吊各种状态下的中间包并存放在台架上。数量：1套，其中存放台架隶属于工厂设计部分（需方供货）。用途：用于存放和

35、修砌中间包。数量：1套，不随设备供货，隶属于工厂设计土建部分（需方供货）。数量： 1套。主要参数：载重： 30t旋转角度： 360°结构及特点描述：1 传动采用大速比二级摆线针轮减速机，速比为：3481。2.1.7.4中间罐干燥装置（需方供货）数量：1套性能参数：1 可燃气体：转炉煤气2 倾动角度：903 燃烧器数量：4个4 倾动方式： 电动俯仰式5 中间包干燥温度：80011006 干燥时间：大约36h （包括自然冷却时间和烘干时间）7 点火方式：人工火炬点火8 为机电一体产品，由需方供货，具体性能要求由供方提供。用途：胎膜用于浇注中间罐永久层成型。数量：1套2.1.7.6结晶器维

36、修试验台架（带试压泵）数量： 1套。数量： 1套（工位：12个）数量： 1套系统主要由三个部分组成：液压动力源、控制阀台和中间配管机站外配管。其功能为向大包事故液压马达回转、长水口机械手压紧、中间罐车、拉矫机、引锭存放倾动、切前辊道夹送辊各油缸提供压力油。功能描述：1 液压动力源：液压动力源包括油箱、主泵组、循环过滤冷却装置、蓄能器组和站内外配管等。2 油箱为矩形封闭式不锈钢焊接结构，分成吸油腔和回油腔，设有空气过滤器、液位和温度显示、开关、取样、排污阀等元件。3 主泵采用轴向柱塞变量泵，配置钟罩式法兰及弹性联轴器与电机连接，通过减震器安装在一个共同底座上。每台泵的吸油管路上设有带限位开关的蝶

37、阀和避震喉，出油管路上设有高压软管、压力缓冲器、单向阀、调压阀块、压力表和球阀等。4 循环过滤冷却装置为保证油液的清洁度和正常的工作油温以及定期换油需要，设置螺杆泵装置、板式冷却器、双筒式循环过滤器、冷却水回路和加排油路等。其中冷却水回路由电磁水阀、水过滤器、截止阀和蝶阀等元件组成，电磁水阀与油箱温度开关联锁工作。5 蓄能器组采用皮囊式结构，并设有安全保护阀。6 站内配管指油箱装置、油泵装置、循环冷却装置、蓄能器组之间的连接管线。站外配管指液压站出口至设备的配管。7 所有电气配线至分设的端子箱(电机和油箱加热器除外 。8 液压动力装置及站内配管作为成套设备在制造厂进行予安装、清洗、调试，完成后

38、再在现场最终安装、调试。9 液压站内设机旁操作箱，其功能为：a 操作地点的选择（机旁操作、远程操作）b 电机启停c 主要报警显示10 控制阀台主要组成：控制阀、阀块和压力表或压力开关等元件，并设有完整配管、带成对法兰或焊接接头。电气配线至端子箱。11 结构：各类控制功能阀装配于表面防锈的阀块上，阀块置于型钢及钢板焊接成的阀架上，阀架下部设置有接油盘，进油管路上装有高压截止阀，回油管和泄油管路上装有单向阀。主要参数：系统压力： 20MPa介质： 阻燃液压油油箱容积： 6000L液压站电机功率： 30kW （开二备一）油源冷却循环电机功率： Y112M-4；4 kw。主要元器件供货厂家：恒压变量柱

39、塞泵： Vickers控制阀： Vickers油箱附件： Hydac配管线材质为不锈钢。液压系统从阀台至各用户点的配管由供方负责供货。数量： 1套系统主要由三个部分组成：液压动力源、控制阀台和中间配管机站外配管。其功能为向快换水口油缸提供压力油。功能描述：同主液压站。主要参数：系统压力： 10MPa介质： 阻燃液压油油箱容积： 500L液压站电机功率： 5.5kW （开一备一）主要元器件供货厂家：恒压变量柱塞泵： Vickers控制阀： Vickers油箱附件： Hydac配管线材质为不锈钢。液压系统从阀台至各用户点的配管由供方负责供货。数量 1套系统主要由三个部分组成：液压动力源、控制阀台和

40、中间配管机站外配管。其功能为向液压翻钢机、双向移钢机推头升降、二侧的步进分堆推钢油缸提供压力油。功能描述：同主液压站主要参数：系统压力： 18MPa介质： 矿物油油箱容积： 6000L液压站电机功率： 45kW （开二备一）油源冷却循环电机功率： Y112M-4；4 kw。主要元器件供货厂家：恒压变量柱塞泵： Vickers控制阀： Vickers油箱附件： Hydac配管线材质为不锈钢。液压系统从阀台至各用户点的配管由供方负责供货。数量 1套功能描述：向大包回转台轴承及其他润滑点提供干油润滑。干油润滑采用双线干油润滑。润滑管线材质为不锈钢，供方供货。系统型式：双线工作压力：约20MPa设计压

41、力 ：40MPa干油润滑脂：脲基脂数量： 1套（供6流）功能描述：向结晶器振动、拉矫机、切前辊道的各润滑点提供油气润滑，由控制元件、阀、分配器和站内外配管组成。站内配管指各元件之间的连接管线。站外配管指站出口至设备的配管。配管均为不锈钢材质，供方供货。数量： 1套功能描述：向切后、运输、终端辊道、液压翻钢机的各润滑点提供干油集中润滑，由控制元件、阀、分配器和站内外配管组成。站内配管指各元件之间的连接管线。站外配管指站出口至设备的配管。干油润滑采用双线干油润滑。润滑管线材质为不锈钢，供方供货。系统型式：双线工作压力：约20MPa设计压力 ：40MPa干油润滑脂：脲基脂数量： 1套功能描述：向二侧

42、的步进分堆推钢和热送辊道的各润滑点提供干油集中润滑，由控制元件、阀、分配器和站内外配管组成。站内配管指各元件之间的连接管线。站外配管指站出口至设备的配管。干油润滑采用双线干油润滑。润滑管线材质为不锈钢，供方供货。系统型式：双线工作压力：约20MPa设计压力 ：40MPa干油润滑脂：脲基脂2.1.8.5 气动系统数量： 1套（供6流）功能描述：向引锭存放插销、辊道活动挡板的气缸提供气源，由气动元件、阀、表及箱体和柜内外配管组成。柜内配管指各阀之间的连接管线。柜外配管指柜出口至设备的配管。管线材质为碳钢，供方供货。主要参数：2.1.8.5.2 台上气动柜数量： 1套功能描述：向钢包回转台安全销、中

43、间罐车挡渣板的气缸提供气源，由气动元件、阀、表及箱体和柜内外配管组成。柜内配管指各阀之间的连接管线。柜外配管指柜出口至设备的配管。管线材质为碳钢，供方供货。(1. 结晶器冷却系统数量：1套性能参数：1 系统型式：净循环闭合回路2 供水压力：1.01.1Mpa 。4 温度：结晶器入口：最高40 温升105 要求的水质：软水6 事故冷却水源：柴油泵7 结晶器水管网：管网材料：碳素钢PN16阀门（手动）：铸钢8 系统构成设置的就地压力、温度指示仪表，便于现场操作人员观察实际工况。冷却水进、出水温度及每流温差测量（每流温差高限报警）冷却水总管进水过滤器压差测量（压差高限报警）（过滤器设置在需方水处理系

44、统上） 冷却总管进水压力测量（压力低限报警）每流冷却水出水管流量测量及手动调节（流量低限报警）冷却水出水管压力测量（压力低限报警）冷却水进、出水总管手动总阀控制(2. 二冷喷淋冷却系统数量：1套性能参数：1 系统型式：开路循环2 供水压力：0.9Mpa 。3 温度：供水最高404 要求水质：砾石过滤水6 二冷水管网：管网材料：不锈钢PN16阀门（手动）：铸钢喷嘴：铜7 总管安装进口自动反冲洗过滤器（反冲洗过滤器需方供货）。8 供切割机切割冲渣水管网材料：碳素钢PN16阀门：手动阀门及手动减压阀，材质为铸钢(3. 净循环闭路机械冷却系统数量：1套性能参数：1 系统型式：全部需要水冷的设备采用净循

45、环闭合回路冷却方式。4 温度：设备入口：最高40 温升 105 水质要求：工业净环水6 此路水管网：管网材料：碳素钢PN16阀门（手动）：铸钢（4） 铁皮沟冲渣水系统（供需方分界点：机坑边）定期向铁皮沟冲洗。管网材料：碳素钢PN16阀门（手动）：铸钢连铸自动化控制系统设计采用“三电”(电控、仪控、计算机 一体化的设计原则：电气、仪表和计算机系统设备的选型和配置主要是为了满足工艺、设备对自动化的要求；设备选型方面设计本着技术先进、配置合理、操作维护简单、节约投资的原则，立足国内产品，只要国内能够满足要求，即选用国内产品，对国内产品满足不了或产品质量不稳定，而又用在关键部位的选用进口或合资产品自动

46、化控制系统采用基础级自动化控制系统，其结构采用两层控制，一层由PLC 组成的控制站，通过现场检测仪表、现场限位等采集生产过程和设备运行状态的各种数据, 进行过程回路和电气设备顺序控制；另一层由计算机组成的操作站，将PLC 控制站收集的信息集中，对生产工艺过程和设备运行状态进行监视、物流跟踪和优化控制，操作指导和报表打印，构成一个集中管理、分散控制的自动化系统。预留以态网接口，与生产管理系统网络进行信息交换。连铸机电源AC380V ，50Hz 两路供电，一用一备，能手动切换。采用放射式配电方式。其中任何一流设备发生故障时，另外设备仍可正常运行。各类负荷的标准端子电压如下：低压交流电动机：380V

47、AC ±10%；PLC 电源、仪表电源、控制电源：220VAC ±10%；频率50Hz ±1Hz ；照明（三相四线）380/220VAC；信号灯（LED ）、PLC 接口、端子继电器、电磁阀：24VDC ±10%。停电时计算机操作电源采用在线式UPS （3KVA ，爱默生）供电，供电时间为15min 。(1. MCC连铸机系统设置2组MCC ，设置原则是尽可能地提高系统的可靠性，使其故障点影响的面尽量小， MCC的设置情况和主要功能如下：MCC1为公用设备供电，主要对象有大包回转台设备、中间包设备、铸机液压系统、润滑系统等。MCC2为铸流设备供电, 主要

48、对象为铸机本体传动设备、铸坯输出传动设备。连铸机系统的MCC 均为固定式柜，电缆接线在柜下部，柜子防护等级为IP21，主母线额定值2500A ，额定短路容量50kA 。低压开关、接触器、热继电器选用上海人民电器（上联）牌产品。(2. 传动系统本台连铸机采用全交流电动机传动系统。对于变频器驱动，选择变频电动机。交流电机的技术参数：电压 380V频率 50Hz绝缘级别 F,H防护等级 IP54变频装置符合IEC 标准，其功率单元为IGBT 晶体管，基于PWM(脉冲宽度调制 控制原理。控制装置为全数字式的，具有自诊断、保护、通信各种显示等功能。矢量控制调速系统的变速比为1 : 100，带速度反馈，速

49、度控制精度±0.1%，装置额定电流为马达额定电流的1.3倍。VVVF 调速系统的变速比为1 : 50，速度控制精度是±0.5%，装置额定电流为马达额定电流的1.3倍。变频器选用施耐德ATV71系列产品；变频装置通过硬接线与PLC 连接。变频装置设输入电抗器，输出电抗器的设置根据变频装置制造厂提供的设计要求确定。大包变频器、引锭存放变频器和移钢机变频器设制动单元和制动电阻。各单机控制叙述如下：大包回转台传动控制：采用施耐德变频器(ATV71系列制动电阻 调速控制。中间罐车传动控制：采用施耐德变频器(ATV71系列 调速控制。结晶器振动传动控制：采用施耐德变频器(ATV71系列

50、 调速控制。拉矫机传动控制：采用施耐德变频器(ATV71系列 调速控制。引锭存放传动控制：采用施耐德变频器(ATV71系列制动电阻 调速控制。切后辊道传动控制：采用接触器正反转分组控制。运输辊道传动控制：采用接触器正反转分组控制。终端辊道传动控制：采用接触器正反转分组控制。双向横向移钢机传动控制：采用施耐德变频器(ATV71系列制动电阻 调速控制。液压站液压站：采用接触器控制。二冷风机二冷风机：采用接触器控制。2.2.2 自动化控制系统基础自动化级包括电气仪表两部分自动控制项目，直接面向生产工序，完成整个生产过程电控部分的顺序控制、相互联锁和准确定位以及仪控部分的数据采集及调节控制，操作人员通

51、过MMI 可以进行人机对话，设定及修改过程参数，改变设备的运行状态，监视整个生产过程，并对生产中出现的异常情况进行实时报警和记录，保证在过程系统未投入或离线的情况下生产的正常进行。整个基础自动化采用电仪一体化的可编程序控制器PLC 进行控制。连铸机设置7套PLC 和2套HMI 操作站。操作站及PLC 采用工业以太网通讯，PLC 主站与分站间采用远程I/O方式。分别对连铸机每流系统、公用系统进行控制。PLC 、HMI 之间将通过以太网相连，该网同时与二级计算机（预留）相联接口。PLC 与变频器传动装置之间将采用硬接线相连。交换机、直流-24V 电源、端子选用菲尼克斯产品。中间继电器及PLC 输出

52、继电器选用图尔克产品。PLC 采用施耐德公司的Mondicon Quantum系列产品, 选用的2台MMI 硬件采用防尘式Diggcom 工业型计算机（P42.8G,120G 硬盘，1G 内存，19寸液晶显示器），配备HP 激光打印机一台（最大纸幅：A3）。监控软件采用基于中文Windows2000软件平台的美国Wonderware 公司inTouch 9.0以上版本监控软件包。数字量输入/输出选用24VDC 模块；模拟量输入/输出选用420mA信号模块；PLC 输出通过继电器隔离；数字量输出设熔断器保护；I/O模块单独设置电源开关；模拟量信号通过隔离器隔离。PLC 输入/输出的备用量不小于总

53、量的15%。2.2.3 连铸总电源、平台照明、检修电源、房间照明通风、通讯和火灾报警等属工厂设计。根据连铸工艺控制要求，计算机控制系统主要包括以下功能：数据采集、大包回转控制、中间罐车控制、抽蒸汽风机控制、连铸机液压系统控制、阀门控制、结晶器振动控制、拉矫机传动控制、引锭杆控制、铸坯跟踪控制、切割控制、铸流辊道传动控制、故障报警等等。1、有关本体过程检测及控制的说明大包钢水重量称量，采用荷重传感器进行重量测量，测量值经称量控制器转换后，信号传输至接受装置，进入PLC ，在操作站画面上显示钢水实际重量，并在现场设置大屏幕（12）指示钢水重，荷重传感器应安装有防冲击保护装置。中包钢水重量称量，采用

54、荷重传感器进行重量测量，测量值经称量控制器转换后，信号传输至接受装置，进入PLC ，在操作站画面上显示钢水实际重量，并在现场设置大屏幕（12）指示钢水重，荷重传感器应安装有防冲击保护装置。钢水重量的测量结果要保存至数据库。中包钢水连续测温，信号传输进入PLC ，在操作站画面上显示钢水实际温度，并在现场设置大屏幕（12）指示钢水温度。结晶器冷却水进、出水温度及每流温差测量（每流温差高限报警）每流结晶器冷却水各回水支管温度、流量测量，并且有温差高报警；每流结晶器冷却水出水管流量测量及调节（流量低限报警）结晶器冷却总管进水压力测量（压力低限报警）每流冷却水出水管流量测量及手动调节（流量低限报警）结晶

55、器冷却水出水管压力测量（压力低限报警）二次冷却水进水总管设有压力检测和温度检测，并且有低压和高温报警；每流二次冷却水进水总管设置气动切断阀，各流各段二冷水有流量、压力检测；2、二冷水调节自动化系统调节二冷水每个回路的水量以保证在不同的浇铸条件下用合适的水量冷却铸坯。该控制模式和功能包括：自动模式、半自动控制、操作员手动控制。3、操作站主要功能生产过程的操作、铸机总体画面监视、运行准备画面、控制设定画面、运行过程画面、故障报警显示及打印、报表打印，具体画面根据工艺及现场条件进行增减。总视菜单画面：用于选择操作及显示各子画面；浇铸条件画面：浇铸所必需各类条件及准备条件的状态；浇铸总视画面：浇铸速度、浇铸长度、重量、结晶器冷却、二冷段冷却水等；钢包回转台画面：大包重量、大包位置、大包回转台状态等；浇铸平台画面：中间罐温度、运行等；主液压站画面：各液压泵