蚌埠大学科技园城市之门工程水电施工组织设计

1、第一章 编制说明及工程概况 1、编制依据 1.1 城市之门工程相关设计施工图纸。 1.2 蚌埠市大学科技园行政服务中心大楼、公寓及办公楼工程 岩土勘察报告 1.3 国家、安徽省、蚌埠山市相关建设工程文件。 1.4 国家现行施工及验收规范。 1.5 本公司管理手册，质量、环境、职业健康安全三标一体化管 理体系程序文件、企业标准等有关文件。 1.6 本公司承建类似工程施工经验。 2、项目概述 计划开工日期： 2011 年6月 1日；（实际开工日期以业主签定的2.1 工程名称： 蚌埠大学科技园城市之门工程； 2.2 建设地点： 东海大道以北，财大路以西； 2.3 建设单位： 蚌埠市科技创业投资有限公

2、司； 2.4 监理单位： 安徽人和项目管理有限公司； 2.5 设计单位： 机械工业第一设计研究院； 2.6 施工单位： 中国十七冶蚌埠大学科技园项目部 2.7 业主工期要求： 消防系统包括： 消火栓系统、喷淋系统、配电房设施气体灭火系 开工报告为准） 计划竣工日期： 2012 年 6 月 1 日； 2.8 业主质量要求：一次性验收合格。 3、工程概况 3.1.1 蚌埠大学科技园城市之门工程，位于东海大道北侧，财大 路以西，使用功能：办公楼及行政服务楼地下一层汽车库（局部为设 备用房），建筑面积 58171.55m2, 其中地下建筑面积 5428.77m2 ，地 上面积 52742.78m2,

3、结构类型：框架剪力墙结构，人工挖孔桩基础； 结构设计使用年限 50 年，本工程结构安全等级：二级。抗震设防烈 度 7 级，框架抗震等级二级，核心筒抗震等级二级。地下一层，地上 二十层，地下室层高5.5m，一层层高5.1m,二、三层高4.8m,四-二 十层层高3.6m。建筑物高度（室外地面至主要屋面板的板顶） 75.900m。02-22轴线长为139.100m，B-G列宽为40m ;-轴线、 B-G 列为三层框架结构，结构高度为 14.700m, 局部高度 18.300m。 设计标高士 0.000相当于绝对标高（黄海）30.500m,室内外高 差 300mm 。 3.17 给排水、消防、通风空调

4、、电等工程概况 给排水系统主要包括：生活给水系统、生活热水系统、污水排放 系统、雨水排放系统等。 统、防排烟系统等。 通风空调系统包括：空调系统、空调风系统、冷凝水系统、机械 通风系统等。 强电系统包括：变配电系统、电力配电系统、照明系统、防雷与 接地系统、安全系统等。 弱电系统包括： 火灾自动报警系统及消防联动系统、 综合布线系 统、有线电视系统、闭路电视监控系统、电表远程及红外抄表系统、 停车场管理系统等。 三、管道工程施工方案 1、原材料及设备检验 1.1 管道及管件检验 1.1.1 包括对管道部件、 附件、 垫片、填料等的清洗、 工作环节、 全部记录的检验。 1.1.2 管道坡度应按设

5、计要求和规范规定施工，可在系统内每 100m 直线管段内抽查 3 段，不足 100m 的应不少于 2 段抽查，并作 好水平测量记录。 1.1.3 管道接口严密。 1.1.4 管道外观检验以每 50m 一处抽查。 1.1.5 管件抽查、检验率按系统内件数的 10% ，但不少于 5 件。 其中应包括最大公称直径的部件。 伸缩器的抽查率为全系统内件数的 30% 。但不少于 2 件，要求平直、不扭曲、表面不出现裂纹、重皮查 20% ，如仍有不合格则需逐个检查，阀门应保存在干燥的室内， 和麻面等缺陷，外圆弧均匀。 1.1.6 检验合格者方可安装，安装后若有碰撞损伤的，要标出记 号，并及时修补。 1.1.

6、7 卷焊钢管的管身不得扭曲、 损伤，否则需对钢管进行调直。 1.2 管道组成件及管道支承件的检验 1.2.1 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量说明书， 其质量不得低于国家现行标准的规定。 1.2.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符 合设计文件的规定， 并应按国家现行标准进行外观检验， 不合格者不 得使用。 1.3 给水阀门的现场验收 1.3.1 阀门必须配有制造厂家的产品说明书、合格证及装箱单。 堆放整齐，不允许露天存放，以防止损坏和腐蚀。 1.3.2 核对阀门的规格、型号、材质是否与设计要求一致。 1.3.3 阀门在安装前应进行外观检查，阀体、零件应无裂缝、重

7、皮、砂眼、 锈蚀及凹陷等缺陷；检查阀杆是否转动灵活，有无卡、涩 现象。 1.3.4 阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货） 中抽 10% 至少 1 个），进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽 1.3.5 阀门的强度和严密性试验 有合格证的阀门，在出厂时已进行了强度和严密性试验。如因存 放时间过长或运输过程中有损坏， 则应在安装前重新做强度和严密性 试验。阀门的强度试验压力为公称压力的 1.5 倍，试验持续时间不少 于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。当公称压力小于 1MPa,且 DN为00mm的闸阀可不单独作强度试验，强度试验在管道系统试压 时进行。阀门的严密性试验一般按公称压

8、力进行， 在能够确定工作压 力时，也可以用 1.25 倍的工作压力进行试验。阀体和阀盖的连接部 分及填料部分的严密性试验， 应在关闭件开启、 通路封闭的情况下进 行。 2、成品管道加工 2.1 管子切割 2.1.1 镀锌钢管和管径小于等于 50mm 的碳素钢焊接钢管用钢 锯或机械切割，但管径小于等于 32mm 的钢管不得用挤压式割刀切 割。 2.1.2 管径大于 50mm 的焊接钢管，钢板卷管采用氧乙炔火焰切 割。 2.1.3 不锈钢管，有色金属管采用等离子或机械刀法切割，切割 不锈钢管的砂轮为专用砂轮片， 不得用于切割碳钢管子。 2.1.4 给排水铸铁管用专用电锯切割。 2.1.5塑料管用电

9、动细齿切割器或钢锯切割。 2.1.6管子切口表面平整，无裂纹（尤其铸铁管），重皮、毛刺、 凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑及明显割痕等。 2.1.7为保证管子对口质量、管子切口端面倾斜偏差不大于管子 外径的1%，且不大于3mm见下图。 2.2弯管制作 管子弯曲壁厚薄率应控制在10%以内。且弯管壁厚不小于 设计计算壁厚，椭圆率小于等于 8%。 2.2.4碳素钢管热弯加热温度为 900OC950OC。管子加热过程 中应做到加热段周围受热均匀，防止过热受损。 2.2.5弯管不得有裂纹、过烧、分层及明显皱纹。 3、给水管道安装 3.1施工顺序 3.1.1埋地管道施工顺序 2.2.1 冷、热弯管尽量采用管

10、壁厚度为正公差管子制作。 2.2.2 碳素钢弯管制作时，弯曲半径R为DW。 2.2.3 管子切口端面倾斜偏差 - 放线 - 管道防病LI沟槽开挖 管道沟边组对 3.2管道连接 321钢管焊接 (1)钢管对口 管道对接焊口组对应做到内壁齐平，内壁错边量不得超过壁 厚的10%，且不大于2mm。 当存在间隙大、错口、不同心等缺陷时，不得强力对口，也 不得用加热伸长管子或加扁铁、多层垫等方法连接管道，管端接口间 隙不得超过下表规定的尺寸。 (2) 管道焊接 冲洗1 .监理确认1* 冋埴 交工验收 管道下沟焊接 部分回填 试压 3.1.2架空管道施工顺序 焊口防腐 点焊：应根据管径确定定位焊的数量，最少

11、不应少于 3 处。 定位点焊后，检查若发现焊肉有裂纹等缺陷，应及时处理。 能够转动焊接时，应尽量减少仰焊，以提高焊接速度，保证 焊接质量。 用电焊进行多层焊时，焊缝内堆焊的各层，其引弧和熄弧的 地方彼此不应重合。焊缝的第一层应呈凹面，并保证根部焊透，中间 各层要把两焊接管的边缘全部结合好，最后一层应把焊缝全部填满， 并保证自焊缝过渡到母材的平缓。 每道焊缝均应焊透，且不得有裂纹、夹渣、气孔、砂眼等缺 陷。焊缝表面成形良好。 3.2.2 钢管的法兰连接 (1) 法兰的密封性 观测检查法兰的密封面及密封垫片 , 是否有影响密封性能的 缺陷存在。 密封面与管子中心线垂直 , 其偏差不得大于法兰盘外径

12、的 0.5% ，并不得超过 2mm 。 插入法兰内的管子端部至法兰密封面应为管壁厚度的 1.3 1.5 倍。 保持法兰连接同轴，螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的 5% ， 并保证螺栓能自由穿入。 使用相同规格的螺栓， 安装方向应一致， 紧固螺栓时应对称， 紧固好的螺栓应与螺母相平， 最长不得大于 3 扣螺纹，并做防腐处理。 与法兰连接两侧相邻的第一至第二个焊口，待法兰螺栓紧固 后方可施焊。 3.2.3 钢管螺纹连接 (1) 螺纹连接的管道，其螺纹应光滑、椎度应符合规范要求，无 乱丝现象。 (2) 螺纹连接密封材料采用聚四氟乙烯生料带。 3.3 阀门安装 3.3.1 阀门安装前应按规范要求进行强度

13、和严密性试验工作。 3.3.2 一般阀门的安装 (1) 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应当有调节余量，应 按设计文件核对其型号， 并应按介质流向确定其安装方向， 电磁阀及 孔板等安装时，应与有关专业配合。 (2) 当阀门与管道连接时， 应在关闭状态下安装。 (3) 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装， 且动作应灵活。3.4.6 穿墙钢套管施工，应与土建紧密配合，处理好套管周围与 (4) 安装阀门时，不得强力连接，螺栓拧紧时应对称用力，以便 受力均匀。丝扣连接时，拧紧应该适度，以防阀门受损。 3.4管道安装 组合钢管段的组对长度、吊距位置等应由作业设计根据管 钢管道安装允许偏

14、差表 项 目 允许偏差 无压力管道 压力管道 轴线位置 15 30 高 程 10 坐0 3.4.3水平管道纵、横方向弯曲的允许偏差为 1mm/m。按系统 检查管道的起点、终点、分支点和变向点，以及各点之间的直线管段。 室外以每50m抽查一点，不足50m的抽查一点。 3.4.1 径、壁厚、 外防腐材料、下管方法、安全、环境等因素确定。 342 管道坐标、标高的允许偏差。 3.4.4 管道安装工作如有间断，应及时封闭敞开的管口。 3.4.5 管节安装应前先检查内外防腐层，合格后方可下管。 土建的接合，以免漏水；由其是穿过屋面时，应在穿管处做阻水圈, 并用防水、防火胶泥封堵套管与管道间的间隙， 管道

15、穿过套管不应有 接口；应注意避免管道直接落在套管上把套管当作支架使用。 347钢塑复合管管道支架的最大间距 管径(mm) 12 14 16 18 20 25 32 40 50 63 75 90 100 立管 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.3 1.6 1.8 2.0 2.2 2.4 最大 间距 水 平 管 冷 水 0.4 0.4 0.5 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.35 1.55 (m) 执 八、 水 0.2 0.2 0.25 0.3 0.3 0.35 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 348管道穿越围墙壁和楼板时，设刚

16、性套管，安装于楼板内的 套管，其顶部应高出装饰地面20mm，安装在卫生间内的套管，其顶 部应高出装饰地面50mm，底部应与楼板底面相平，安装于墙壁内的 套管其两端与饰面相平。穿过楼板的套管与管道间隙用阻燃材料和防 水油膏填实，端面抹平，管道的接口不得设在套管之内。 349管道安装原则为：先地下，后地上，先主管后支管安装, 给水水平管安装坡度为3 %。，且坡向泄水装置，室外坡向主管管道安 装位置，标高等应符合设计要求。 3410钢管管道支架设置必须牢固，位置正确，支架的最大间 距见下表。 公称直径(mm) 15 20 25 32 40 50 70 80 100 125 150 200 250 3

17、00 支架的最 大间距 (m) 保温管 2 2.5 2.5 2.5 3 3 4 4 4.5 6 7 7 8 8.5 不保温管 2.5 3 3.5 4 4.5 5 6 6 6.5 7 8 9.5 11 12 3411室内管道和阀门安装允许偏差见下表: 项次 项 目 允许偏差(mm) 钢管 每米 全长25m 以上 1 场5 1 塑料管 每米 1.5 水平官道纵横万向弯曲 复合管 全长25m 以上 场5 铸铁管 每米 全长25m 以上 2 场5 2 立管垂直度 钢管 每米 3 门认可后方可安装。 3.4.13安装消防栓水龙带、水龙带与水枪和快建接头绑扎好后, 应根据箱内构造将水龙带挂放在箱内的挂钉、

18、 托盘或支架上。 3414箱式消火栓安装时，栓口朝外，并不应安装在门轴侧; 栓口中心距地面为1.10m，允许偏差士20mm，阀门中心距箱侧面为 140mm ,距箱后内表面为100mm,允许偏差士5mm ;消火栓箱体安装 的垂直度允许偏差为3mm。 3.4.15空调水系统安装的阀门位置、标高进出口方向符合设计 要求，连接牢固紧密，安装在保温管道上的各类手动阀门，手柄不得 向下，并便于操作。系统内安装的补偿器安装位置正确，安装前应进 行预拉伸（或预压缩），固定支架、活动支架、导向支架安装正确，焊 接牢靠。 4、排水管道安装 4.1铸铁管道安装 4.1.1铸铁管铺设前，应将承口和插口部位粘砂、毛刺等

19、杂物清 除干净，涂刷沥青漆。管端承插接口处应留出不刷油。 5m以上 塑料管 每米 2 复合管 5m以上 羽 每米 3 铸铁管 5m以上 10 成排管段和成排阀门 在冋一、 齐面上间距 3 3412安装的室内消防设备、器材必须经当地公安消防主管部 4.1.2铸铁管对口的最小轴向间隙不得小于 3mm，最大轴向间隙 应符合下表的规定。 铸铁管对口最大轴向间隙（mm） 公称直径 沿直线铺设 沿曲线铺设 100-250 5 7-13 4.1.3管道接口采用石棉水泥接口。石棉不应低于四级，水泥标 号不得低于40号。 4.1.4接口时，将油麻拧成麻辫，缠在管道插口处，把麻辫绳头 压 绳圈内，用捻凿打紧。油麻

20、添塞深度为承口深度的2/3，即可添入 石棉水泥。 4.1.5将拌好的石棉水泥自下而上塞入已打好油麻的承口内，塞 满后，用手锤和捻凿捣实。 4.1.6捻口后，用湿泥抹在接口外面，春秋季节每天至少浇两次 水进行养护，夏天还应覆盖湿的节袋，增加浇水次数。 4.1.7铸铁管安装应注意使承口迎向水流方向，并应保证坡度。 4.2闭水试验应具备的条件 4.2.1管道闭水试验时，试验管段应具备下列条件:(1) 管道及检查井外观质量已检查合格； 管道两端堵板承载力应经核算并大于水压力的合力；除预留 进出水管外，应封堵坚固不得漏水。 4.2.2 闭水试验的方法 排水管道作闭水试验， 宜从上游往下游进行分段， 上游

21、段试验完 毕，可往下游段倒水，以节约用水。 6.1 试验分段 试验管段应按井距分隔， 长度不应大于 1km ，带井试验。 6.2 试验水头 试验水头应符合下列规定： 8.2 试验段上游设计水头不超过管顶内壁时，试验水头从试验段 上游管顶内壁加 2m 计；试验段上游设计水头超过管顶内壁时，试验 水头以试验段上游设计水头加 2m 计； 8.3 当计算出的试验水头超过上游检查井井口时，试验水头以上 游检查井井口高度为准。 6.3 试验步骤 将试验段管道两端的管口封堵，管堵如用砖砌，必须养护3 4d 达到一定强度后，再向闭水段的检查井内注水。(2) 管道未还土且沟槽内无积水； (3) 全部预留孔洞应封

22、堵不得漏水； (4) 试验管段灌满水后浸泡时间不少于 24h，使管道充分浸透。 8.4 当试验水头达规定水头开始计时，观察管道的渗水量，直至 观测结束时，应不断向试验管段内补水，保持试验水头恒定。渗水量 的观测时间不得少于30 min 。 6.4 渗水量的计算 实测渗水量按下式计算: 式中q - 实测渗水量(L/(min m) W补水量(L) T - 实测渗水量观测时间(min); L - 试验管段长度(m )。 4.2.3闭水试验标准 8.2.1 排水管道闭水试验允许渗水量应符合规范规定。 8.2.2 管道大于下表的规定时，应小于或等于按下式计算的渗水 量: Q =1.25VD D - 管道

23、内径(mm)式中 Q 允许渗水量(m3/(24h km); 需符合图纸要求。 抱箍的圆弧应与风管圆弧一致， 使抱箍与风管贴紧。 8.2.3 异形截面管道的允许渗水量可按周长折算为圆形管道计算。 4.2.4 埋地给、排水管道、沟槽开挖及回填执行 GB50269-97 给 排水工程及验收规范 。 5、通风管道安装 8.2.6 通风管道加工前应将金属表面的污物清除干净。 8.2.7 加工风管要经过展开画线、剪切下料、卷圆或折方、咬口、 整形等几道工序。 如果板材需要拼接，注意将拼接缝错开。 制作风管时，画线、下料要正确，板面需保持平整。金属风管的 外直径或外边长度当小于 300mm 时，允许偏差为

24、-1mm ；大于 300mm 时，为 -2mm 。画线前应对型材进行校直。画线时应注意焊接后法兰 的内边尺寸不能小于风管的外边尺寸， 并达到允许的偏差值。 8.2.8 制成的法兰，要求焊接牢固，圆法兰内径或矩形法兰的内边 尺寸允许偏差为 +2mm ，不平度不大于 2mm 。 8.2.9 为了防止运输和安装时发生差错，对每一件半成品，在加工 车间就必须按工号、系统以及它们的连接顺序进行编号，做好标记， 使安装得以顺利进行。 8.2.10 风管支吊架在制作前，首先要对型钢进行矫正。支吊架制作 支架的焊缝必须饱满，保证具有足够的承载能力。 8.2.11 支、吊架的预埋件或膨胀螺栓位置应该正确、牢固可

25、靠，埋 入部分不得油漆，并应除去油污。 8.2.12 支、吊架不得安装在风口、 阀门、检查孔处， 以免妨碍操作。 吊架不得直接吊在法兰上。 8.2.13 圆形风管与支架接触的地方应装木垫块，否则会使风管变 形。需保温风管的垫块厚度应与保温层厚度相同； 8.2.14 风管连接 采用吊装方法就位的风管的连接长度，应按照风 管的壁厚、风管的连接方法、安装部位、吊装方法等因素来决定。 各方面条件允许的情况下，应尽量在地面连接，一般可接长至 米左右。 8.2.15 紧螺栓时应十字交叉逐步均匀地拧紧。连接好的风管， 以两端法兰为准，拉线检查风管连接是否平直。 8.2.16 风管吊装 开始起吊，先慢慢拉紧系

26、重绳，当风管离地 200300mm 时，应停止起吊，检查滑轮的受力点和所绑扎的麻绳、 绳扣是否牢靠，风管的重心是否正确。检查没问题后，再继续起吊到 安装高度，把风管放在支、 吊架上，并加以稳固后， 才可以解开绳扣。 8.2.17 风管安装后的质量要求如下： 9.1 使用的法兰垫料必须符合设计要求，拧紧螺栓后，法兰 的周边间隙差不要超过两毫米， 垫料应与风管内表面相平。 为了操作 方便和美观，所有螺母应在法兰的同一侧。 9.2 可拆卸的接口不允许装在墙或楼板内。安装后水平风管 的水平度允许偏差每米不大于 3 毫米；总的偏差不应大于 20 毫米。 风管垂直安装， 垂直度的允许偏差每米不应大于 2

27、毫米，总偏差不应 大于 20 毫米； 5.12.3 风管管壁离墙面至少 150mm ，以便拧紧靠墙一面的法兰 螺栓。 10-12 5.12.4 风管的防腐 (需防腐的部分 ) 9.1.1 涂刷和喷涂油漆， 一般要求环境温度不低于 5C,相对湿度 不大于 85% 。防止由于温度过低，油漆粘度增大，不易涂刷均匀。 最后一遍油漆应在安装完成后再涂刷。 (2) 防腐所用的油漆应有产品合格证。 (3) 使用各种油漆前应先了解所用漆类的性质，必要时应加强通 风,戴好防护用品。 6、各类井室的砌筑 9.1.8 砖砌排水检查井， 在砌筑过程中管子穿过井壁处应严密不漏 水，砖砌井室的砖缝隙砂浆应饱满，在含水量水

28、土中，井室外表面应 用加防水剂的水泥砂浆抹面，抹面高度应比最高地下水位高出 250mm 。 6.2位于道路上的排水检查井采用重型铸铁井圈井盖 700,其 它部位均采用轻型铸铁井圈井盖。 6.3 砌筑井室时，铺设管道后的井室应一次砌起，防止泥水流入 管道中。井盖安装之前,应用临时木板将进品封住避免泥沙进入。通 行道路上的必须用足够厚的钢板封盖，确保车辆安全通过。 6.4 排水检查井内流槽高度等于引入管中的最大管径， 下部断面 为半圆型，上部作成垂直墙，其顶面应有 0.05 的坡度。当引入管与 排出管管径不同时，流槽应作成渐扩型。 6.5 井室砌筑时同时安装踏步，位置应准确。踏步安装后，在砌 筑砂

29、浆或混凝土未达到设计规定的抗压强度前不得踩踏。 混凝土井壁 的踏步在预制或现浇时安装。 7、管道焊接 7.1 对口焊接 7.1.1 点焊：一般分上下左右四处定位焊，最少不应少于 3 处。 7.1.2 定位点焊后， 检查若发现焊肉有裂纹等缺陷， 应及时处理。 7.1.3 能够转动焊接时，应尽量减少仰焊，以提高焊接速度，保 证焊接质量。 7.1.4 用电焊进行多层焊时，焊缝内堆焊的各层，其引弧和熄弧 的地方彼此不应重合。焊缝的第一层应呈凹面，并保证根部焊透，中 间各层要把两焊接管的边缘全部结合好，最后一层应把焊缝全部填 满，并保证自焊缝过渡到母材的平缓。 7.1.5 每道焊缝均应焊透，且不得有裂纹

30、、夹渣、气孔、砂眼等 缺陷。焊缝表面成形良好。 7.2 电弧焊管端坡口 (1)管道安装工程按设计图纸安装完毕，安装质量符合设计相关 坡口形式 壁厚t 间隙b 钝边P 坡口角度a(0) 单边 49 1.5 2.0 1.0 1.5 60 70 V型 10 26 2.0 3.0 1.5 4.0 60 7.3焊条牌号选用 材料类别 钢号 焊丝牌号 焊剂牌 号 碳素钢 Q235 钢 焊 08 高(H08A) 431 屈服点350Mpa 普通低合金钢 16Mn 钢 焊 08 锰高(H08MnA) 431 8、管道试压、冲洗 8.1管道压力试验 8.1.1压力试验规定 管道压力试验区域应设置警戒线，无关人员

31、不得入内; 管道压力试验合格后不得在管道上进行其它接管或修补作 业; 管道压力试验时工程监理、业主应参加，并在试验合格后签 署“压力试验记录” 8.1.2管道压力试验要求(1) 管道压力试验用介质为洁净水。 标准规定。 9.1.2 管道上的膨胀节，流量孔板等已进行临时约束或相关保护措 施，试验用临时管道安装符合要求。 (3) 试验用压力表已经校验合格，其精度不得低于 1.5 级，表的 满刻度值应为被测最大压力的1.5 2倍，并不少于两块。 管道液体压力试验时，环境温度不宜低于 5C,当低于5C 时应采取防冻措施。 (7) 管道试验压力为设计压力的 1.5 倍，并应符合设计文件及相 关规范要求。

32、 (8) 水压试验以最高点为准，最低点的压力不得超过管道组成件 的承受压力。 8.1.3 压力试验方法 (1) 水压试验采用电动试压泵。 (2) 水压试验时应缓慢升压，等达到设计压力后，稳压 10min ， 再将压力降至设计压力，停压 30min ，以压力不降、无泄漏、无变形 为合格。 9.1.3 管道液压试验合格后必须立即放尽管内的积水，以防管道和 设备冻裂，必要时用干燥空气进行吹扫干净。(4) 管道支架须加固的应进行加固。 (5) 用水为介质的管道压力试验注水时应排净管内空气。 (6) 9.1.3 管道除锈合格后应立即涂刷底漆，涂漆方法以人工涂刷为 9.2.1 管道冲洗 9.3.1 管道经

33、压力和泄漏性试验合格后，根据实际情况编制冲洗 方案并经批准。 相一致为合格。低温季节冲洗应采取防冻措施， 并尽快排尽管内积水， 以防管道及设备冻裂。 9.3.5 管道冲洗合格后，排尽积水，拆除临时设施，恢复原状。 9.3.6 管道冲洗合格，填写吹洗记录，并由工程监理 /业主签证。 9、管道防腐及保温 3.1 管道涂漆 3.1.1 涂漆施工一般应在管道试压合格后进行。 3.1.2 管道表面处理：以机械法除锈为主，人工为辅，除锈等级 应符合设计规定， 一般情况应达到管道表面光洁并露出金属光泽； 除 锈合格应填写“隐蔽工程记录”，并由工程监理或业主签证。8.2.2 应根据输送介质选择吹洗用介质。 8

34、.2.3 连接冲洗回路，短接不参加冲洗的管道设备和管道附件。 8.2.4 给排水管道冲洗水流速不得低于 1.5m/s 并连续冲洗。 8.2.5 给排水管道经冲洗检查排水口的水色和透明度与入口时 刷底漆一道，涂面漆一道，缠玻璃布一层，涂面漆一道，再缠玻璃布 涂漆施工宜在 1530 C 的环境温度下进行。 涂漆的质量应达到涂层均匀、 颜色一致、漆膜附着力牢固、 无剥落、绉纹、气泡、针孔等缺陷。漆涂层厚度应符合设计文件规定。 3.2.1 色环、介质流向等标志符合设计规定，并符合业主有关要 求。 9.2 埋地管道防腐 3.2.4 防腐材料检验 防腐材料运至现场后， 检查该材料的合格证和检验报告， 并核

35、对 出厂批次，所使用的底漆、 面漆、固化剂和稀释剂四种配套材料应选 用同一厂家 ,而且要有详细的使用说明书。玻璃布选用中碱、无捻、 平纹、经纬度为10 X10根/cm2两边封边、厚度为0.15mm、带芯轴 的玻璃布卷，玻璃布要有合格证、 生产厂家及日期。 主。 9.1.4 最后一道面漆宜在管道试验合格后进行。 9.1.5 涂料种类、颜色、涂刷遍数，应符合设计文件要求。 9.1.6 9.1.7 刷底漆一道，涂面漆一道，缠玻璃布一层，涂面漆一道，再缠玻璃布 9.2.2 外防腐 外壁除锈合格后进行外防腐。 管道外防腐采用一底二布三油， 先9.2.5 防腐注意事项 一层，再涂 H 面漆一道。 玻璃布缠

36、时要拉紧， 表面平整， 无皱褶和鼓包， 压边宽度为 20 25mm布头搭接长度为100150mm玻璃布缠绕后即涂面漆二道, 要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应罐满涂料。 防腐层干实后固化前对外观，厚度，漏点进行检验，粘结力检验 应在固化后进行，做好防腐的管道要逐根目测检验，外防腐层要求： 饱满平整，无空鼓和皱褶， 压边和搭接粘结紧密。在外观均匀合格的 基础上按照 SY/T0447-96 规定进行厚度检查，漏点检查，粘结力检 查。检查合格后，填写检查记录。不合格的地方进行修复。 9.2.3 补伤 管道防腐层若损坏时，将已损坏的防腐层清理干净，用砂布打 毛伤面及周围（不小于 50mm ）的防腐层，对于

37、破损处已裸露钢管表 面的，还必须除锈后进行补伤，补伤的工序与正常防腐的做法一致， 搭接的地方成阶梯型接口。 9.2.4 补口 管道焊接时用宽度不小于 450mm 的厚石棉板遮盖在焊口两边的 防腐层上， 以防止焊渣飞溅烫伤防腐层， 补口用的涂料和防腐结构与 管体防腐层相同。 补口时， 应对管端阶梯型接口处的防腐表面进行清 理，去除油污、泥土等杂物，用砂纸打毛，防腐的做法与管体防腐的 做法一致。 1）采用防腐涂料衬涂前必须清除金属表面的油污、尘土、焊 渣、氧化物、浮锈等附着物， 要求基层平整、 干燥、无水迹； 2） 防腐施工中，必须等前一道涂漆干透后才能进行下一道 涂漆； 3）为了保证焊缝处的漆膜

38、厚度，涂刷时应先将焊缝部位涂刷 9.3.4 保温层厚度大于 100mm 时，应分层进行施工。 两道、然后再全面涂刷防腐漆； 4）涂刷后的表面应光洁，无流挂、无皱皮、无刷痕，无露底 和开裂现象。涂层应均匀； 5）工地焊缝两侧个留 100mm 不涂刷，待管道安装完毕后， 再按要求进行涂漆； 6）管道在运输吊装过程中应避免与异物硬性摩擦以免损伤， 否则应修补至合格为止。 7）遇雨雪天和大气湿度超过 85时，不得在露天涂漆。 9.3 管道保温工程 4.1 管道保温工程应符合设计要求，一般按保温层、防潮层、 保护层的顺序施工。 4.2 管道保温施工应在管道试压及涂漆合格后进行。 4.3 保温工程主要材料

39、应有制造厂合格证明书或分析检验报 告，其种类、规格、性能应符合设计要求。 4.2.1 非水平管道的保温工程施工应自下而上进行。防潮层、保 护层搭接时，其宽度应为3050mm。 4.2.2 应按设计规程的位置、大小和数量设置绝热膨胀缝，并填 塞导热系数相近的软质材料。 4.2.3 岩棉缝毡或预制管壳应错缝，内、外层应盖缝，外层的水 平接缝应在侧面。预制管壳缝隙一般应小于 5mm ，缝隙应用胶泥填 充密实。每个预制管壳最少应有两道镀锌铁丝或拖带， 不得采用螺旋 形捆扎。 4.2.4 保温层的环缝和纵缝接头间不得有空隙，其捆扎的镀锌铁 丝或箍带间距为150200mm。疏松的制品宜分层施工，并扎紧。

40、4.2.5 阀门或法兰处的保温施工，当有热紧或冷紧要求时，应在 管道热、冷紧完毕后进行。 保温层结构应易于拆装，法兰一侧应留有 螺栓长度加 25mm 空隙。阀门的绝热层应不妨妨碍填料的更换。 4.2.6 保温管道应有防潮层。防潮层的施工应在干燥的绝热层 上。防潮层管道连接支管及金属件上的施工范围应由保温层边缘向外 伸展出 150mm 或至垫木处。并予以封闭。 4.2.7 保护层施工顺序为由下而上，由低而高，防止雨水等流 入保护层内。 保护层应紧固牢靠， 紧固方式为咬口或搭接后用自攻螺 钉固定。 四、设备安装施工方案 1、设备安装通用规定 1.1开箱 根据安装要求，开箱逐台检查设备的外观和包装保

41、护情况， 按照 装箱单清点零件、部件、工具、附件、合格证和其他技术文件，并做 好相应记录。 1.2定位 设备在厂房内定位的基准线应以厂房柱子的纵横中心线或墙、 构 筑物的边缘线为准，其允许偏差为士 10mm.设备上定位基准面、线或 定位基准面的平面位置和标高的允许偏差应符合相关技术规范标准 要求。 1.3地脚螺栓和灌浆 地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净。地脚螺栓离孔壁应大于 15mm，其底端不应碰及孔底，螺纹部分应涂油脂。当拧紧螺母后, 螺栓必须露出1.55个螺距。灌浆处的基础或地坪表面应凿毛，被油 沾污的砼应凿除，以保证灌浆质量。灌浆宜用细石砼（或水泥砂浆） 其强度等级应比基础或地坪的砼强度

42、等级高一级。灌浆时应捣固密 实。 1.5.1基础完工后，土建施工单位应提出中间交接技术资料，安 装单位对照设计图纸、设备技术文件进行基础的检查验收工作。 基础 未经检查验收合格，不得进行设备的安装。 1.5.2施工中对地脚螺栓、螺纹及螺帽应妥善保护，不得损坏, 并加防护油维护。 1.5.3验收前应做好回填土工作，并应将基础表面及预留孔内的 一切无用杂物消除干净。0.05/1000，并应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面 1.5.4设备基础验收主要针对基础尺寸、位置、标咼、中心线等 进行复验，其允许偏差应满足下表规定。 项 目 允许偏差（mm） 坐标位置（纵、横轴线） 20 不同平面的

43、标咼 0, 20 平面外形尺寸 i20 凸台上平面外形尺寸 0, 20 凹穴尺寸 + 20, 0 平面的水平宽（包括地坪 上需安装设备的部分） 每米 5 全长 10 垂直度 每米 5 全长 10 预埋地脚螺栓 标高（顶端） + 20, 0 中心距（在根门路和顶部测量） 预埋地脚螺栓孔 中心位置 10 深度 +20 , 0 孔壁铅锤度每米 10 预埋活动地脚螺栓锚板 标高 + 20, 0 中心位置 5 水平度（带槽的锚板）每米 5 水平度（带螺纹孔的锚板）每米 2 2、水泵安装 2.1安装技术措施 2.1.1整体安装的泵，纵向安装水平偏差不大于0.10/1000,横向 安装水平偏差不大于0.2/

44、1000 ,并应在泵的进出口法兰面或其它小平 面上进行测量；解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于 上进行测量。 2.1.2电动机轴与泵轴，电动机轴与变速器轴以联轴器连接时, (1)离心泵应打开吸入管口的阀门，关闭排出管路阀门。 联轴器的径向位移、端面的间隙、轴线倾斜均应符合设备技术文件规 定，当无规定时，应符合机械设备安装工程及验收通用规范 GB50231-98的相关规定。 组装填料密封的要求 序号 组装件名称 径向总间隙(mm) 1 填料环与轴套 1.00 1.50 2 填料环与填料箱 0.15 0.20 3 填料压盖与轴套 0.75 1.00 4 填料压盖与填料箱 0.10 0.3

45、0 5 有底环时底环与轴套 0.70 1.00 2.1.3轴密封件组装后，盘动转子转动应灵活；转子的轴向窜动 量应符合设备技术文件规定。 2.1.4与泵相连的进出口管道安装应由泵体向外顺序安装，不得 强力对接。 2.2泵试运转 2.2.1泵试运转前应对系统进行全面检查，电机应在确定转向正 确后，空载运行2小时，然后与泵连接，检查各紧固件应无松动，润 滑部位加注润滑剂，电气仪表、保护控制装置应灵敏准确、可靠。 2.2.2泵启动时应符合下列要求 泵的冷却系统应畅通。 转速正常后应打开出口管路上的阀门，出口管路阀门的开 3min,并将泵调节到设计工况，不得在性能曲线驼峰区运 转子及各运动部件运转应正

46、常，不得有异常声响和摩擦现象。 滑动轴承的温度不应大于70 C,滚动轴承的温度不应大于80 C。 各润滑点的润滑油温度，密封液和冷却水的温度应符合设备 技术文件规定；润滑油不得有渗漏和雾状喷油现象。 6.5 泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均应灵敏，正确、可 靠。 6.6 机械密封的泄漏量不应大于下表的规定: 填料密封的泄漏量 设计流量(m3/h) 1000 泄漏量(mL/mi n) 15 20 30 40 60 (7)水泵在额定工况下连续试运转 2h,如无异常情况，试运转为合 格，填写“试运转记录；并由工程监理、业主签证。 3、阀门安装 223 启不宜超 转。 2.2.4 泵试运转时应符合

47、下列要求。 (1) 各固定连接部位不应有松动。 (1) 安装前的准备工作 4.2.3 检查设备的规格、性能是否符合图纸及标书要求，检查设 备说明书、合格证和设备试验报告是否齐全。 4.2.4 检查设备外表如阀体、阀板、启闭装置等是否变形，零部 件是否齐全完好。 4.2.5 复测土建工程的标高及尺寸是否满足设计图纸要求，以及 检查所有的埋件留孔是否符合安装条件。 3.2 设备安装措施 阀门安装前应进行清洗， 清除污垢和锈蚀。 阀门与管道连接时，其中至少一端与管道连接法兰可自由 伸缩，以方便管道系统安装后， 阀门可在不拆除管道的情况下进行装 卸。 3.2.3 阀门安装时与建筑物的一侧距离应保持 3

48、00mm 以上，其 阀底座与基础应接触良好。 阀门安装标高偏差应控制在 10mm 范围内，位置偏移应小 于士 10mm，阀门水平度偏差应小于 0.5/1000，垂直度偏差应小于 0.5/1000. 阀门与管道法兰调整在同一平面上，其平行度偏差应小于 1/1000 ，阀门与管道法兰连接处应无渗漏。 阀门操作机构的旋转方向应与阀门指示方向一至，如指示 有误，应在安装前重新标识。 检查阀门的密封垫料，应密封良好，垫料压盖螺栓有足够 的调节余量。 手动(或电动)操作机构应能顺利地进行阀板的升降，上 下位置准确，限位可靠及时。 4、风机安装 6.2.8 安装步骤 基础验收T垫板设置T清洗检查T风机一次找

49、平找正T地脚螺栓 灌浆7风机二次找平找正7电机安装7二次灌浆7试运转 4.2 安装要点和要求 6.3 垫板采用斜垫板座浆法设置。 4.2.2 清洗检查应符合下列要求 6.3.1 清洗齿轮箱及其齿轮； 6.3.2 转子转动灵活，检查转子之间以及转子与外壳的轴向和径向 间隙，间隙值应符合设备说明书要求； 6.3.3 清除机壳内的脏物和杂物； 6.3.4 清洗轴承并加注润滑油脂。 (1) 安装技术要求 (1) 风机安装纵向和横向水平度偏差不大于 0.2/1000; (2) 电机与风机两半联轴器连接时，径向位移不大于 0.025mm ， 两轴向倾斜等不大于 0.2/1000 。 5、卫生设备安装 5.

50、1卫生设备安装应符合下表规定 5.1.1卫生设备安装高度 序号 器具名称 安装咼度（mm） 备注 居住和公共建筑 1 污水盆架空 800 污水盆落地 500 2 洗涤盆（池） 800 自地面至器 洗涤盆、 800 具上缘 3 洗脸盆、洗手盆、盥 800 洗槽 520 4 小便器挂式 600 自地面至器 具下边缘 5 小便槽 200 自地面至台 阶面 5.1.2卫生器具安装的允许偏差 项次 项目 允许偏差（mm） 1 坐标 单独器具 10 成排器具 5 2 标咼 单独器具 15 成排器具 0 3 器具水平度 2 4 器具垂直度 3 5.2卫生器具安装应平直，垂直度不得超出 3mm ;位置应正确,

51、 成排偏差不超过5mm，单独器具不超过10mm。地漏篦子顶面应低 于地面5mm。挂装或架空安装的卫生器具，支架应平整、牢固，与 器具接触紧密。卫生器具的配管，在安装前应仔细地核对施工图纸和 实物，确定没有偏差或错误后方可安装。 5.3安装完成的卫生器具或敞口的排水管道， 应采取临时措施封 闭。以免异物杂物掉入引起堵塞。 6、通风、空调系统安装 6.1通风、空调施工工艺流程 6.2通风空调设备验收 6.2.1通风空调设备安装前，必须会同建设单位和设备供应的主 管部门进行开箱检查，检查主要内容如下: 6.2.2设备开箱前，先要核对提货单与到货的箱号和箱数是否相 符。如有不符不应开箱; 6.2.3开

52、箱前应检查包装箱有无损坏和受潮; 6.2.4开箱后要认真检查设备的名称、规格、型号是否符合设计 图纸的要求; 6.2.5根据装箱清单清点设备说明书、产品检验证书和合格证是 空调、通风系统通风制冷运行 交工验收 支风管制安 一*1吹扫、试压、漏风试验 一J调试、试运行 否齐全; 6.2.6 根据装箱清单和设备技术文件检查设备的主机、附属零部 件、专用工具等是否齐全； 6.2.7 查看设备表面有无缺陷、损坏、锈蚀、受潮等现象；各种 仪表的安装或铅封是否完整；充注气体或液体的设备有无泄漏； (1) 将检验结果做好记录，参与开箱检验的责任人员签字盖 章，作为交工资料和设备技术档案。 1.5.2 空调安

53、装 1.6 机组安装时应按设备说明书进行，确保机组安装位置有足 够的空间以备操作操作、维修之用，同时要保证气流循环畅通，不受 阻碍并且没有短路。 1.7 机组搬运、吊装时应保持机体平衡，切勿突然升高、降低 或剧烈晃动。吊装时确保缆绳牢固，且与水平夹角不小于 600。 1.8 机组倾斜度不能超过说明书的要求。 1.9 冷却水系统的连接：冷却水由净循环水管路提供，在连接 水管之前应考虑到以下布置原则： 1.6.1 在靠近机组的管路上设置排水排气口，排水管设置的位置始 终不能高于室内排水孔位置， 同时室内机另一侧排水孔必须用丝堵堵 死。冷凝水排至下水道时需加设 U 型弯，以防止臭气吸入空调机内。 1

54、.6.2 安装水流开关以控制水路循环的开或停； 1.6.3 加以保温层以防凝露。1.1.2 电线保护管与其它各种管道的最小距离应符合国家规范 6.4 调试 初次开机或长时间停机后提前 1224小时接通电源，对 压缩机进行预热。 开机试空调机室内机风机转向，若不对需立即停机并高速 主电路相序（切勿动空调机内线路） 。 将温度设定值设定于低于实测温度，试验制冷运行情况。 将温度设定值设定高于实测温度，试验电加热器制热情况 （注意：当进风温度高于 27 C时，不宜做此项试验）。 试机运行正常后，可投入正常运行使用。调试过程应作好 调试记录。 五、电气安装工程 1 、配管工程 1.1 电线保护管敷设

55、电线保护管遇下列情况之一时，中间应增设接线盒或拉线 盒,且接线盒或拉线盒的位置应便于穿线和固定： 管长度每超过 30m, 无弯曲；管长度每超过20m，有一个弯曲；管长度每超过5m,有两 个弯曲；管长度每超过8m，有三个弯曲。 6.4.1 检查电源电压。 6.4.2 检查主要电源线，注意不要接错 N （零）线。 6.4.3 有关规定。 (2) 电气配管经过建筑物的沉降缝或伸缩缝处，必须设置补偿 装置。 (3) 电气配管工程中所采用的管卡、支吊架配件等黑色金属附 件都应镀锌或采用涂防锈漆等防腐措施。 (4) 进入箱、盒、柜的配管应排列整齐，使用各种锁紧配件， 要符合国家有关规定。 (5) 电线保护

56、管敷设后应对施工中造成建筑物、构筑物的孔、 油、沟、槽等进行修补。 钢管连接 2.1 钢管的连接采用套接紧定式，严禁采用直接对口焊接的方 法进行连接。 2.2 软管与设备、器具的连接必须采用配套的专用接头，不应 将软管直接插入配管或设备、器具中。 1.3 嵌墙暗配管 电线保护管在墙体 （实心砖、空心砖、砌块砖等 ）内暗敷， 走向应合理，不得有明显墙体结构破坏的现象。剔槽宜在砖缝间， 般宜做到“横平竖直，”不应斜走 （斜走剔槽对结构破坏较大，尤其是空 心砖等 ）。剔槽的深度应符合规范规定，管外壁距墙体表面不应小于 15mm ，电线保护管在墙体内应固定，黑色钢管应涂刷防腐漆，槽缝 应用 M10 水

57、泥砂浆补平。 剔槽宜采用机械方式，以保证槽的宽度和深度基本一致。 电线保护管弯曲半径不应小于管外径的 6 倍，保护管应绑 扎固定，紧贴墙壁。 预埋在墙体中的箱盒应固定牢固，位置或高度应正确、统 ，箱盒应凸出墙体表面 5mm 。 电线保护管敷设在石膏板轻钢龙骨墙体内，应在龙骨上采 用管卡或绑扎方法固定。 2.1.2 明配管 (1) 明配电线保护管在施工前，建筑工程应符合下列要求： 对工程有影响的模板、脚手架等应拆除，粉刷应已干燥。 配管工程会造成污染的建筑装修工作应全部完成。当电线保 护管确需敷设而装修工作未全部完成时， 应对管路、 箱盒等采取保护 措施。电线保护管、箱盒不得有污染。 (2) 明

58、配电线保护管在敷设前应按设计图确定管线走向及标 出各种电气设备位置，安装电器的部位应设接线盒 (不宜采用暗敷接 线盒)或木台、当电线保护管可直接进入电器时，可不设接线盒。 (3) 明配电线保护管应做到“横平竖直”，排列整齐；固定点间距 应均匀、牢固， 不得使用木楔；配管管卡之间的最大距离在每一直线 管段内应一致，并应符合下表规定。管卡与终端、弯头中点、电气器 具和箱盒边缘的距离应根据配管管径大小来确定，一般宜为 500mm。 钢管管卡间的最大间距 敷设方式 钢管种类 钢管直径(mm) 150 15 20 25 32 40 50 65以上 吊架、支架或沿 厚壁钢管 管卡间最大距离(m) 墙敷设

59、1.5 2.0 2.5 3.5 144水平或垂直敷设的明配电线保护管，其水平或垂直安装的 允许偏差为1.5%0,全长偏差不应大于管内径的1/2。 1.4.5明配电线保护管当只有一个弯头时，最小弯曲半径为配管 外径的4倍；当有二个及以上的弯头时，最小弯曲半径为管外径的 6 倍。成排配管时，除应达到上述规定外，还应做到弯头处管路之间距 离相等，使整个配管线路整齐美观。镀锌电线保护管弯曲半径应采用 冷弯或机械方法弯曲，严禁采用加热煨弯。 1.4.6明配电线保护管不宜采用仪表配管带有盖板的直角型弯 头配件；当确需采用时，弯头配件的盖板应设置于便于拉线、检查和 维修处。 1.4.7明配电线保护管在室外露

60、天场所或潮湿场所与电气器具 连接时，应有防水弯头。 1.5吊平顶内电线保护管敷设 1.5.1配管宜按照明敷管线的要求，基本做到“横平竖直；不应有 斜走、交叉等现象。 电线保护管在吊平顶内敷设应有单独的吊支架，不得利用 龙骨的吊架，也不得将电线保护管直接固定在轻钢龙骨上。 吊支架的距离宜采用明配管的要求，在箱盒和转角等处应 对称、统一。 吊支架材料采用新型的膨胀螺栓镀锌螺纹吊杆和镀锌弹 性管卡固定电线保护管。 电线保护管进箱盒、线槽 电线保护管进箱盒或线槽，必须用机械方法开孔，严禁用 电焊或气焊开孔；箱盒有敲落孔的，敲落孔径应与电线保护管相匹配。 162电线保护管进箱盒及线槽，管径在50mm及以