沉铜工序作业指导书

1、沉铜工序作业指导书目的 建立详细的作业规范，籍以稳定品质，提升生产效率，并作为设备保养、员工操作的 依据，此文件同时也是本岗位新员工培训之教材。适用范围本作业规范适用于本公司电镀班沉铜工序。职责工艺部职责 : 负责沉铜线全面的工艺技术管理和工艺过程的控制 ，工艺及生产问题的解决， 员工的培训，保证生产过程的顺利进行；生产计划部职责 : 负责生产组织与管理，员工的培训与培养，工艺过程和设备的日常维护 和保养，产品产量和质量的保障；品质部职责 : 负责对工艺过程、设备的维护和保养以及工序产品质量进行监控；机修班职责 : 生产设备的管理、维护和维修 ;电镀班：负责组织员工按本作业指导书进行操作及对工

2、艺与设备进行日常维护和保养 . 作业内容工艺流程4.1.1 双面板沉铜流程（行车用 1#程序）磨板f上料f除油（清洁整孔）f溢流水洗f溢流水洗f微蚀f水洗f酸洗f水洗 f预浸f活化f水洗f水洗f加速f水洗f沉铜f水洗f转板电加厚铜4.1.2 多层板沉铜流程（行车用 2#程序）磨板f上料f膨胀f溢流水洗f除胶渣f回收水洗f溢流水洗f溢流水洗f中和 f溢流水洗f溢流水洗f接双面板流程工艺流程说明4.2.1 磨板：清洁板面氧化、污渍、残胶等使板面粗化，增加结合力。如有刮伤、残胶等 缺陷应先用细砂纸打磨后再过磨板机。422膨胀：使环氧树脂软化膨松，便于 KMn4咬蚀树脂，以除去钻孔产生的碎屑污物。42

3、3除胶渣：在高温强碱的环境下，利用 KMnC的强氧化性咬蚀膨松软化的环氧树脂。4.2.4中和：用来还原多层板带出的高锰酸根，并完全除去孔内残留的MnO、MnO4等；4.2.5 除油：清洁孔壁，调整孔壁基材表面的静电荷，提高孔壁对胶体钯的吸附能力。4.2.6 微蚀：去除氧化层，提高铜箔表面与化学铜之间的结合力。4.2.7 酸洗：清洁铜面，减少铜离子对活化缸的污染。428预浸：为防止板材将水带到随后的活化槽中，使活化液的浓度和PHS变化影响活化效 果。4.2.9 活化：在绝缘基体上吸附一层具有催化能力的金属颗粒，使经过活化的基体表面具有催化还原金属的能力，从而使化学镀铜反应在整个催化处理过的基体表

4、面 顺利进行。4.2.10 加速：除去部分包围着钯核的碱式锡酸盐化合物，使钯核完全露出，增强胶体钯的 活性。4.2.11 沉铜：通过催化作用在孔壁及小铜面沉积一层细致的铜层，使孔壁的树脂以及玻璃 纤维表面具有导电性。工艺参数和操作条件缸名分析项 目控制范围操作条件分析 频率换缸频率材料容积浸液 时间滴 水 时 间碱当里温度75 2C ;水6000-8000MPP316710!膨胀强度60%-120%质：纯水；非空气 搅拌;过滤、震动1次/天180L15S水洗自来水/空气搅拌/PP180L147!/水洗自来水/空气搅拌/PP180L240!/除胶 渣氧化剂 总量45-65g/l温度：753C ;

5、水质：纯水； 空气搅拌； 震动1次/天1次/3PP3161022碱度月;8000-320L15S锰酸钾25g/l10000M凹蚀速率次/周回收 水洗自来水/非空气搅拌/PP316180L214!/水洗自来水/空气搅拌/PP180L346!/水洗自来水/空气搅拌/PP180L118!/MLB21670%-120%）温度：48 2C水6000-8000M720!中和酸度质：纯水;过滤、震 动1次/班PP180L/水洗自来水/空气搅拌/PP180L212!/水洗自来水/空气搅拌/PP180L210!/C2332-3%温度452C ;水1次/2周PP316535!除油2+Cui180L20S热水 洗自

6、来水/温度402C非空气搅拌/PP180L057!/水洗自来水/空气搅拌/PP180L417!/水洗自来水/空气搅拌/PP180L110!/Nc2s2O840-80g/l温度282C ;156!微蚀HSQ水质：纯水；1次/天Cu 40g/LPP180L10S过滤微蚀速 率1次/周水洗自来水/空气搅拌/PP180L116!/酸洗H2SQ非空气搅拌/PP180L134!/水洗自来水/空气搅拌/PP180L315!/预浸S- G温度：常温控制 水质：纯水;非空气 搅拌1次/天2+Cu lPP180L045!10S活化S- G温度452C 水质：纯水;非空气 搅拌过滤、震动.)1次/班每年更换 一次药

7、水2+或 CiuLPP180L422!20S强度75-100%SnC2- H2O3-12g/lPf65%-100%1次/周cU+ ：2g/L水洗自来水/空气搅拌/PP180L138!/水洗自来水/空气搅拌/PP180L425!/加速酸度N温度252C,过滤、震动1次/班3000-5000MPP180L344!/水洗自来水/空气搅拌/PP180L121!/沉铜cU+温度322C ; 水质:纯水； 空气搅拌； 过滤、震动.1 次/4H每年更换 一次药水PP180L164215SNaOH10-14g/lHCHO沉铜厚 度次/天水洗自来水/空气搅拌/PP180L320!/水洗自来水/空气搅拌/PP18

8、0L220!/上、 下板挂蓝/戴白色胶手套上板戴黄色胶手套下板/养板缸水 每班更换 一次S304/工艺操作441装板441.1把需要上板的飞巴挂篮上的螺丝调松，然后取已粗磨好的沉铜板按上板架的格子一块一块的插满，再用可调固定架将板按格子固定及拧紧螺丝即可，上板时切忌两块板上在同一个格子里。4.4.1.2 上板时要戴白布手套，并注意操作手势，避免擦花板。不允许裸手拿板。4.4.1.3 板厚小于的板需专用薄架生产。4.4.2 卸板4.4.2.1 待行车将板从水洗缸中吊至上 /下位停稳时 ,拧松挂篮上可调固定架螺丝并拉开，轻 轻的将板取下来 (一次取 3 块)，慢慢的放入沉铜板泡板槽内 ,下完板后按

9、装板的方式继续上 板。4.4.2.2 拆板时要戴黄色的胶手套，并注意操作手势 , 避免擦花板。不允许裸手拿板。 工艺维护4.5.1 各缸药水开缸步骤4.5.1.1 膨胀缸4.5.1. 加入半槽纯水4.5.1. 在过滤泵中装好过滤棉芯4.5.1. 开启过滤泵4.5.1. 加入38L膨松剂MLB2114.5.1. 等候45min直至完全溶解，再加入23LNaOH(300g/L)于槽液中4.5.1. 补充纯水至标准液位4.5.1. 开启加热器将温度加热至工艺要求温度 .4.5.1.2 除胶渣缸4.5.1. 加入纯水至槽体积的 2/34.5.1. 加热至 7075C4.5.1. 开启打气、搅拌4.5.

10、1. 称取15Kg高锰酸钾溶解后缓慢的加入槽中，再缓慢的加入9L MBL2144.5.1. 再加入 39L NaOH( 300g/L)于槽中4.5.1. 补充纯水至标准液位4.5.1. 再将温度加热至工艺要求温度 .4.5.1.3 中和缸4.5.1. 加入纯水至槽体积的 3/44.5.1. 加入38L中和剂MLB216F槽中4.5.1. 搅拌至完全溶解并补充纯水至标准液位4.5.1. 放入过滤棉芯于过滤泵中，开启过滤泵4.5.1. 开启加热器，再将温度加热至工艺要求温度 .4.5.1.4 除油缸4.5.1. 加入半槽纯水4.5.1. 在过滤泵中装好过滤棉芯4.5.1. 开启过滤泵4.5.1.

11、加入除油剂 C2334.5.1. 补充纯水至标准液位4.5.1. 开启加热器将温度加热至工艺要求温度 .4.5.1.5 微蚀缸4.5.1. 保留1/6 的原液，加入自来水至槽体积的 3/54.5.1. 缓缓加入4L浓H2SQ4.5.1. 搅拌，加入 15kg Na2S2O84.5.1. 开启打气直至完全溶解4.5.1. 补充水位至标准液位4.5.1.5 预浸缸4.5.1. 加入纯水至槽体积的 3/44.5.1. 加入48kg C/P404粉末于槽中4.5.1. 搅拌溶液直至所有粉末完全溶解4.5.1. 补充纯水至标准液位4.5.1.6 活化剂4.5.1. 加入纯水至槽体积的 3/44.5.1.

12、 加入48Kg C/P404粉末于槽中4.5.1. 搅拌溶液及加热至工艺要求温度 . ，直至所有粉末完全溶解4.5.1. 放入过滤棉芯于过滤泵中，开启过滤泵4.5.1. 补充水位，加入6L活化剂CAT404,搅拌均匀4.5.1.7 加速剂4.5.1. 加入半槽纯水4.5.1. 加入5L ACC19F槽中，补足水位4.5.1. 搅拌均匀，开启过滤泵4.5.1.8 化学沉铜4.5.1. 加入半槽纯水4.5.1. 加入 18L C/P253E及 C/P253C，搅拌 5min4.5.1. 开启打气，待 23min4.5.1. 加入 11L C/P253A4.5.1. 再加入 11L NaOH( 30

13、0g/L)于槽中4.5.1. 补充水位，开启加热器加热至工艺要求温度 .4.5.1. 放入过滤棉芯于过滤泵中，开启过滤泵4.5.1. 加入甲醛。4.5.2 各缸药水溶液维护4.5.2.1 膨胀缸药水维护4.5.2. 膨胀缸为入板第一槽 ,带出溶液量较多 ,应随时注意液位变化并及时补充 DI 水。4.5.2. 因为膨胀缸所溶树脂过多 , 需经常性检查及更换滤芯。4.5.2.2 除胶渣缸4.5.2. 在添加高锰酸钾时应先溶解后缓慢的加入缸内。4.5.2. 因除胶缸温度高、药水蒸发的较快 , 须经常检查缸内液位情况及时补充 DI 水。4.5.2.3 中和缸药水维护4.5.2. 中和缸在生产过程中应按

14、每100M生产面积进行添加物料，以免药水浓度偏低；4.5.2. 定时检查和更换滤芯 , 并每周更换一次。4.5.2.4 活化缸药水维护4.5.2. 调节好比重，补充液位只允许使用预浸溶液；4.5.2. 每日清理液面上浮尘，停止生产后待温度降至30E以下时，以PVC盖板盖住槽体；4.5.2. 每周更换滤芯一次 , 并且每月倒缸保养一次；4.5.2. 活化液的保养：先清洗活化后第二级水洗缸 , 再用预浸溶液淋洗；接着用过滤泵将活 化液抽至洗净的备用缸 , 过滤的同时用洁净之阳极袋包扎出水管口；再用10%盐酸循环清洗60 分钟，排掉后用布碎擦洗缸壁结晶物 ，然后用 DI 水循环清洗；最后用预浸液淋洗

15、缸壁后， 将原液用过滤泵抽回缸内。4.5.2.5 速化缸药水维护4.5.2. 速化缸开新药水时必须将原药水排放干净，并刷洗缸壁黑色结晶物；刚开新缸药水浓 度酸当量控制在工艺要求最下限即 , 温度控制在中值 ;连续生产 24小时以后将药水浓度酸当 量慢慢的往上调整 , 并达到工艺控制中值，否则会产生速化不够而出现背光不良现象。4.5.2.6 化学沉铜药水维护4.5.2. 保持药水每日 24小时连续性空气搅拌及过滤；4.5.2. 每周将药水过滤倒缸一次 , 并清洗加热器、缸壁、循环泵及过滤泵内的残铜；4.52 药水倒缸后，生产板前必须用 5吊以上无铜PP拖缸板进行拖缸，但必须从除油缸开始 拖缸即走

16、自动程序。（无铜PP拖缸板料每两个月更换一次，防止纤维丝脱落掉入药水缸影响 生产品质）24.5.2. 停止生产24小时以上时，重新开拉生产时须保证至少8 m面积的无铜PP拖缸板；4.5.2. 停打气4小时以上或长时间不生产时,用10%勺SQ（A、R）调整PH到9-10予以保 存溶液。现我司化学沉铜线是使用罗门哈斯的薄铜药水，其化学沉铜缸药水的负载：罗门哈 斯要求标准，双面计算），根据我司缸体积折算负载量为每挂篮上板数量为11PNL平均PNL, 则每缸的负载量为：11PNL*PNL）*2面*1架/缸=,正在我司中间值。如果在生产的过程中板件 面积小于时 （双面计算 ） ，需要重新配比板的尺寸进行

17、生产 .4.5.2.7 各缸体的保养流程保养事项保养程序频率水洗换水 清洁槽内壁1、将污水排放到排水管道；2、用水管冲洗缸壁和缸底直至将污水排尽；3、用白碎布将缸壁和缸底的有机物擦除 （效果：显现原缸 壁颜色）；4、用水洗净缸壁和缸底；5、添加水至标准液位。1次/周膨胀更换过滤棉芯:一、棉芯的处理及更换：1次/周中和更换过滤棉芯1、用稀硫酸（3%浸洗过滤棉芯；2、用水清洗过滤棉芯及过滤泵；3、将处理过的棉心换到过滤桶内（更换新的棉芯时，注意1次/周除油更换过滤棉芯1次/周预浸更换过滤棉芯必须将其顶部的锁帽拧紧）。二、药水缸的清洗方法：1、将药水排放至排液管道；2、用水管冲洗缸壁和缸底直至将药水

18、排尽；3、用白碎布将缸壁和缸底的有机物擦除 （效果：显现原缸 壁颜色）；4、用水洗净缸壁和缸底；1次/周加速更换过滤棉芯1次/周活化更换过滤棉芯活化缸倒缸方法详见4.7.41次/周倒缸1次/月除胶 渣清洗缸底残渣 及再生器1、用水清洗缸内残渣；2、配成2液氧水加2僦酸溶液来浸洗1小时至缸内之残 渣溶解为止；3、取出再生器用水清洗残渣；4、用水把主缸清洗干净换新药水 时进行彻 底保养沉铜更换过滤棉芯 清洗及倒槽1、见膨胀、中和、除油、预浸缸棉芯的处理及更换。2、过滤槽中溶液注入备用槽3、用清水浸洗，清洗槽内壁4、注入一槽清水，加10L硫酸、2L双氧水，浸泡24小时。5、排除溶液，用清水清洗6把备

19、用槽中的溶液过滤后放回工作槽1次/周药水 缸溶液温度每4小时生产值机员以水银温度计实测药水温度，如有异 常通知机修班人员进行调校温控器（包括对探测器的维 护）。1 次 /4H4.5.3工艺控制4.531各缸药水浓度成份调整由化验室负责完成，操作员工应根据每100m2生产面积的药品 添加量进行药品添加，并做好相关记录。4.5.3.2所有槽液如出现异常现象时，如：变色、分层、漏液，分解等均需工程师或化验室人 员确认后更换或补充，不允许随便补加药水。4.5.3.3根据化验室指示进行各槽药液的正常更换，溶液配制过程中按指定顺序进行操作。4.5.3.4 所有固体药品加入缸内时需事先溶解后补充加入。4.5

20、.3.5 所有药品添加均应在缸内无板情况下进行添加药水或补加液位。4.5.3.6 添加药水须按化验室的加药通知单及时 , 如实补加，并如实作好记录。4.5.3.7 在正常生产过程中 ,活化缸的二级水洗、加速缸后的 DI 水洗不允许开打气，防止板 氧化而影响背光不良品质问题。4.5.3.8 每 4 小时测量温度 1 次，并进行调整作好记录，每周通知维护部以水银温度计所测 实际温度来进行调校温控器（包括对探测器的维护） 。4.5.3.9 化学沉铜好的板需立及放入养板缸内 , 养板缸的水应每班清洁更换一次 .4.5.3.10 化学沉铜好的板务必在 6小时之内完成整板电镀 , 并以先进先出的原则；如超

21、过 6 小时后须取样进行背光检测，当背光级数低于级时须返工处理。4.5.3.11 沉二次铜操作4.5312所有厚径比大于8或板厚的板件或电小孔径为且板厚的板件必须进行沉二次 铜操作。4.5.3.13 沉二次铜操作：多层（双面板）沉铜流程到沉铜后水洗直接用“手动”程序将板 件吊至浸酸，后按“自动”程序操作至转板电加厚铜。这样此板件就完成了沉二次铜操作聚四氟乙烯板材等特种材料板材对沉铜有特殊的要求，具体可见PTFEf FR4昆合材料加工注意事项。4.5.4生产过程中添加量缸名药品名称千尺添加量膨松MLB211100miNaOH(300g/L)100 m2除胶渣KMnQ100 m2NaOH(300g

22、/L)100 m2中和MLB216100 m2除油C233100 m2微蚀NqSQ100 m2HbSO100 m2预浸C/P404100 m2活化CAT44分析添加加速ACC19100 m2沉铜HCHOL /2H和分析添加NaOH( 300g/L)/2H和分析添加253AL /2H和分析添加备注：生产补加的同时需按化验补加；添加量平米以双面计算.设备维护与保养4.6.1在进行维修前应确信电源是关闭状态，行车处于停止状态。4.6.2注意观看感应片及传感器，如不细心会造成不可预料的故障。4.6.3不要在槽上、机架轨道、抽风口及槽盖上行走，这样很危险，应使用维修平台进行工 作。4.6.4电箱应尽量放

23、置在荫凉、通风、干燥的环境，不得将腐蚀性气体直接吹向电箱，厂房 内湿度过大时要加强排气。环境因素将直接影响电气设备的使用寿命。4.6.5加热器、泵等所有器材必须可靠接地，发现对地短路的应及时处理，严禁断开地线继 续使用。4.6.6发现空气开关、热继电器、变频器跳闸，切记不可盲目反复合闸，应仔细检查排除故 障后合闸，以免造成设备损坏。4.6.7过滤泵及循环泵都采用磁偶泵，使用中绝对禁止无水开泵，以免损坏泵体。4.6.8过滤泵在运行过程中如出现不正常的声响或开关跳闸，应及时修理，看是散风扇碰到 罩子，还是吸入杂物，或者是轴承损坏。4.6.9震动器、感应器尾部导线被用扎带扎成小圈，这能缓冲外力的作用

24、，如发现小圈松开 应及时重新扎好。4.6.10车上用扎带扎好的电线如发现扎带松动，应及时重新扎好，以免机械结构摩擦损伤电 线。4.6.11 未经允许，不可擅自修改行车的控制速度。4.6.12行车出现电池报警应及时更换 PLC电池且必须在5分钟之内完成，否则机内程序记忆 将消失。4.6.13 行车4.6.13.1 纵走轮应保证运行正常，如发现轮周的红色胶有脱胶时应及时更换；4614.2行车部件上的所有马达、轴承大约在36个月后应加注润滑油以保证正常运行。4.6.14 路轨通:保证路轨表面干净以保证行车运行畅通无阻。4.6.15 摇摆部分4.6.15.1 设备运行 6-10 个月后应检查摇摆马达牙

25、箱内的油位是否需要更换；4.6.15.2 摇摆运行时严禁在上面放置任何物品。4.6.15.3 缸槽部分4.6.15.4 不要将杂物抛进缸槽以免堵塞过滤泵或循环管路；4.6.15.5 定期检查打气管的防虹吸孔是否堵塞，以免停打气机时引起缸内液体倒流。 生产操作4.7.1 生产前开机准备4.7.1.1 开启所有过滤泵和加热器。4.7.1.2 补充所有槽中的水位，通知化验室分析药水浓度。4.7.1.3 检查所有槽的温度。4.7.1.4 检查所有过滤泵性能，并定时更换过滤棉芯。4.7.1.5 检查水槽的流量及各槽的打气是否正常。4.7.1.6 检查沉铜槽的附槽液位是否足够。4.7.1.7 检查控制器是

26、否正常。4.7.1.8 检查飞巴运行是否正常。4.7.1.9 检查摆动是否正常。4.7.1.10待温度达到工艺要求且药水化验 0K后，方可正常生产，生产前务必先上一缸无铜 拖缸板进行拖缸。4.7.2 开机操作4.7.2.1 开机程序4.7.2. 检查水源（回用水及自来水） ，电源是否正常；查看过滤系统是否紧密，各液面是否 达到要求； 检查行车轨道上是否有异物；检查各箱盖是否盖紧；4.7.2. 打开电镀线总电源（在墙壁上） ，打开水源开关（回用水及自来水） 。4.72 打开控制电源开关，进入操作界面。4.72 在行车、周边正常情况下将行车急停、周边按纽复位。4.7.2. 点击“行车A”控制项，在

27、“行车A”控制项子界面将行车置于“手动”模式，同时 在“行车A”控制项子界面先后点击“步骤”“复位”控制项将行车步骤复位，先后点击“程 序” “设置”设定要使用的用户程序号，开机前检查飞巴和行车位是否在原始位。程序号开缸数A车位置B车位置飞巴位1#双缸1211，4、5，8，12，17，21，23，25，292#单缸1在黑化线1，3，4/5，12，18，25，294.7.2. 在“行车A”控制项子界面将行车置于“自动”模式开始运行，需要连续循环运行的， 按下“循环”控制项。4.7.2. 在“行车A”控制项子界面点击“菜单”控制项，在“菜单”控制项子界面开启相关 的周边设备（过滤、震动、鼓气），注

28、意无水严禁开过滤机，同时检查控制箱内相关周边设 备的控制开关是否打开（开关上贴有相应控制设备标签）。4.7.2.2沉铜缸选择4.7.2. 在“行车A”控制项子界面选择正在使用的沉铜缸号（4号或5号）。4.7.2. 沉铜缸在“菜单”控制项子界面的缸号控制项为“4、5号缸”。4.7.2. 在控制箱上打开相应正在使用的沉铜缸的过滤泵（旋纽右旋，指示灯变黄色即可）4.7.2.3沉二次铜操作4.7.2. 需沉二次铜的板件在正常沉铜操作至沉铜后水洗时，在“手动”操作模式下将板件吊 至酸洗缸（13号缸），后按程序操作正常沉铜。4.7.2. 如是“自动”操作模式更改为“手动”操作模式，必须在行车处于等待时间时

29、更改。4.7.2.4关机程序及操作4.7.2. 关机程序为开机程序反方向。4.7.2. 按下急停按纽（行车或周边）可立即停止相关（行车或周边）运行。4.7.2. 当最后一架生产板从每个药水缸、水洗缸出来后，关闭该药水缸或水洗缸的打气、循环过滤泵及加热器开关，并关掉前面的溢流水洗阀。4.7.2. 最后一架生产板出化学沉铜缸后，应关闭化学沉铜缸加热器和自动加药器开关及电源但务必保证循环过滤及空气搅拌。4.7.2. 将控制触摸屏上的周期由黑色点摸成白色，行车将运行一个周期后自动停止。4.7.2. 关闭总电源及总水阀门开关（化学沉铜线打气泵不受总电源控制）。4.7.3应急处理措施：4.7.3.1停电、

30、停水后4.7.3. 在生产过程中突遇停电时 , 所有在线生产板在药水槽中滞留时间不能超过正常程序规 定时间, 必要时用人工将板抬至水洗缸中存放，预浸之前的板可存放在水洗缸中存放到来电 后继续走正常程序生产；预浸之后的板需人工取出清洗后烘干、存放并作好记录，待返工处 理。4.7.3. 在生产过程中突遇停水时，所有在线生产板在药水槽中滞留时间不能超过正常程序 规定时间，必要时用人工将预浸前的板抬至水洗缸中存放，预浸之后的板按规定程序时手动 操作完成活化、加速、化学沉铜的生产流程；待来水后将停放在水洗缸中的板走正常程序生 产。4.7.3.2 在线生产板如出现掉架或散架现象 , 应及时进行调整 ,视所

31、处位置情况进行手动人 工重新上板，或根据实际情况按背光不良返工板进行处理。4.7.3.3 出现异常情况时应立即通知部门主管或工序负责工程师处理。 背光不良板（双面、多层板）返工处理程序：4.8.1未整板电镀的板返工流程：背光不合格板一微蚀去除孔内沉铜层一磨板一化学沉铜（双面板程序）QA检测背光合格后一整板电铜。4.8.2已整板电镀的板返工流程：背光不合格板磨板化学沉铜（双面板程序）整板 电铜（ 工艺出示返工电流指示 ） 。4.8.3 返工操作注意事项 ：4.8.3.1 背光检测低于标准级以下的板进行返工处理，并知会流程工程师对背光不良问题进行原因分析及调整处理后，再进行生产返工板。4.8.3.2 先微蚀孔壁沉积的沉铜层 , 微蚀时间控制在 30秒（插好架的板放在化学沉铜线上的微蚀缸进行微蚀 ） 。4.8.3.3 把孔壁铜微蚀完后，然后重新进行磨板处理铜表面，磨板时仅开启幼磨刷（即3#，4#磨刷）,磨痕控制在15-20mm左右，防止磨板过度拉长孔。4.8.3.4 磨完板后插架，选择生产程序 （返工板用 6#双面板程序生产或手动跳过除胶段从除油开始走后面步骤） ，按行车自动程序开始返工生产。4.8.3.5 返工板在