材料成型考试要点同济手打(最终版)最终1

1、第2章 材料凝固理论第1节 材料凝固概论凝固是材料成型加工过程中一种非常重要的物理化学现象。它是将固体材料加热到液态，然后使其按人们预定的尺寸，形状，及其组织形态，再次冷却到固态的过程。涉及物理，物理化学和化学变化。凝固过程是材料由液相向固相转化的过程。1体积改变2外形改变3凝固潜热的产生4熵值改变。熵是热力学上表征一个孤立体系的混乱的量度5结构改变6发生溶质再分配纯金属凝固的热力学条件：存在过冷度，形核，是介稳定的稳定的液相通过温度起伏在一些微区内变形成稳定存在的晶质质点过程。非自发形核指在不均匀熔体中依靠外来杂质或容器壁面提供的衬底进行形核的过程。自发形核，指没有任何外来界面的均匀熔体中形

2、核的过程。自发形核，仅依靠液相内部自发非自发形核，一般需要较大的过冷度才得以完成。当过冷度达20时候才自发形核。非自发形核比自发形核需要小得多的过冷度。形核剂（以提高金属液的形核能力，以细化金属晶粒，改善材料性能）：1失配度小。2，粗糙度大。3，分散性好。4，高温稳定性好。FeSi孕育剂，能够显著改善晶粒。生长：通过液相原子不断向晶核表面堆砌，使固液界面不断向液相推移，固相增大，液相减少。成分过冷：把这种由溶质再分配导致界面前沿平衡凝固温度发生变化而引起的过冷。偏析，金属凝固过程发生化学成分的不均匀的现象称偏析。微观偏析：指树枝晶或胞状晶心部与晶间成分的差异。其对铸件性能的危害性大，对冲击韧度

3、，塑性及耐腐蚀性减低。微观偏析对铸件性能的危害较大，造成材料的冲击韧度，塑性，耐腐蚀性下将。许多情况下，晶界的变形更明显，宏观偏析：指整个铸锭或铸件在大于晶粒尺度的大范围内产生的成分不均匀现象。原因：液相在枝晶间和外的流动。以及游离或熔断固相的沉浮引起。固宏观比微观要复杂的多。缺陷控制： 缺陷 缩孔，缩松，变形，组织偏析，裂纹，夹渣，气孔，冷隔。一 缩孔 ：三面散热，周边先结晶。上部形成缩孔。二 缩松 ：四面散热，中间形成一群小孔。三 变形 ：铸件厚度差异造成冷却收缩的不同布。四 组织偏析 ：凝固过程控制不当。结晶期元素在固相和液相中的再分配。裂缝：冷却过程中热应力的集中。防止办法：使用冒口，

4、冷铁，关健是使最后冷却凝固的区域在非零件区。：使冷却收缩速度相等。4：适当降低浇铸温度，合理利用冷铁，孕育剂形核，动态晶粒细化。总结：一 缩孔，缩松。与液体成采用分浇铸条件和铸件结构等有关，采用冷铁。冒口，控制凝固顺序，合理放置浇口，浇注方式和控制浇注速度，温度等方法。二 ：铸造内应力，变形，裂纹。主要凝固冷却收缩过程受阻引起的，故可根据热应力和机械应力，相变应力等因素着手控制。三 ：气孔产生来自排气不畅及湿度大，主要控制模型的排气，干燥砂型温度，冷铁，无油污等。四 ：浇不足，冷隔 夹渣，从金属化学成分，浇铸条件，充型等方面控制。五 ：偏析：控制金属凝固过程的化学成分。充型能力：液态金属充满铸

5、型型腔，获的形状完整，轮廓清晰的铸件的能力。与金属本身的流动能力，铸型性质，铸件结构及浇铸条件。流动性好的金属，充填铸型的能力强，获得轮廓清晰或复杂的薄壁铸件，易于补缩，防止产生锁孔或缩松。易于使液体中的气体与杂物上浮，防止气孔渣眼产生。收缩控制：铸件在凝固和冷却到室温的过程中，其体积和尺寸都将减小，这种现象叫收缩。液态收缩：液态合金从浇注温度降低到凝固开始的温度时，所发生的体积收缩（合金的液态收缩主要表现为液面的降低）凝固收缩 合金在凝固阶段的体积收缩（凝固温度范围增加，凝固收缩也大）固态收缩 固态合金因温度降低发生的体积收缩。铸件凝固后，由于合金的收缩在最后凝固部位往往出现孔洞，体积大而集

6、中的孔洞（缩孔）细小而分散的孔洞称为（缩松）缩孔缩松 由液态、凝固收缩引起（调节化学平衡的稳定性）。铸件应力，变形，裂纹由固体凝固引起。焊接过程的凝固特点：动态凝固，对流强烈，外延生长，弯曲柱状结晶。熔池组织控制：焊接速度快，焊缝中等轴晶粗大，反之小。速度低，为柱状树枝晶 电流小，胞状晶，电流大，粗大的树枝晶。措施：防止粗晶，一 变质处理（化学元素）二振动，是柱状树枝晶破碎， 三 优化焊接工艺参数金属及合金凝固方式： 1逐层凝固 2糊状凝固 3中间凝固 凝固方式由合金固液相线温度间隔和凝固件断面温度梯度两个因素决定 凝固温度间隔大，倾向于糊状凝固，反正倾向于逐层凝固。温度梯度大时，宽固液相温度

7、间隔的合金可趋于中间凝固或逐层凝固。砂型铸造（糊状）金属铸造（逐层) 低碳钢（逐层）高碳钢（糊状）第三章材料成形热过程焊接分：熔焊 固相焊 钎焊焊接热过程：熔焊局部加热熔化组织结合冷却焊接凝固成形的基本热过程是将金属加热熔化到液态，然后注到零件的形状，尺寸相适应的铸型空腔中。经冷却凝固，获得毛胚或零件。焊接热过程（研究焊件上的温度分布及随时间变化的规律）特点：1。熔焊使用的热源比较集中，功率大2。在焊接处的温度梯度很大，加热不均3。一般焊接时热源是移动的预热区内的热交换特点：1。以对流传递方式为主2。传递热量大3，预热区高度变化大熔化区的热交换特点：1。炉气给热以对流传热为主2。熔化区成凹形分

8、布，融化区高度变化大过热区内热交换特点：1。传导传热为主2。传热强度大。炉气最高温度与区域高度有关（炉缸区）固态金属材料的加热过程，主要是对流和辐射形式，内部主要是传导传热。影响焊接温度场（焊接温度场：是在焊接集中热源的作用下，被焊工件各点的某一瞬时的温度分布）的因素有四点：1热源性质 2焊速与能量 3被焊金属的物理性质 4焊件的板厚及形状 焊接热循环的主要参数：1加热速度2峰值时间3高温停留时间4冷却速度5冷却时间影响焊接热循环的因素 1.焊件尺寸形状的影响2.接头形式3.焊道长度4.焊接线能量5.预热温度6.焊接时冷却条件热量传递的基本形式：传导，对流，辐射温度场，是加热和冷却过程中，某一

9、瞬时的温度分布。第4章 塑性成型理论体积成形：锻造，轧制，挤压和拉拔 面积成形：冲裁 弯曲 拉延和 成形。一 冷塑性变形机理多晶体的塑性变形包括晶粒内部变形（也称晶内变形）和晶界变形 也称晶间变形。1. 晶内变形主要方式：和单晶一样为滑移和孪生。滑移是主要的，孪生次要。当对于密排六方金属，孪生变形起重要作用。（1） 滑移 所谓滑移指晶体（单晶体或够成多晶体的一个晶粒）在力的作用下，晶体的一部分沿一定的晶面和晶向相对于晶体的另一部分相对移动。晶面和晶向分别为滑移面和滑移方向。滑移总是沿原子密度最大的晶面很晶向发生，因为原子密度最大的晶面和晶向，原子间距小，原子间结合力强，而其晶面间的距离较大，晶

10、面与晶面之间的结合力较弱，滑移阻力较小。（2） 孪生 是晶体在剪应力作用下，晶体的一部分沿着一定的晶面即孪生面，和 它的晶向称孪生方向 发生均匀切变。2. 晶间变形主要方式是晶粒之间相互滑动和转动。在冷变形条件下，多晶体的塑性变形主要是晶内变形。晶间变形次要作用。冷塑性变形的特点：是各晶粒变形的不同特性，是各晶粒变形的相互协调 是晶粒与晶粒之间和晶粒内部与晶界附近区域变形的不均匀性加工硬化。冷塑性变形还具有下列的组织变化：晶粒形状的变化晶粒内产生亚结构晶粒位向改变（变形织构） 产生加工硬化的原因是什么？加工硬化在金属加工中有什么利弊？随着变形程度的增加，金属的强度，硬度增加，而塑性下降，韧性降

11、低，这种现象为加工硬化。答：随着塑性变形的经行，位错密度不断增加，位错反应和相互交割加剧，结果产生固定割阶、位错缠结等障碍，以致形成胞状亚结构，使错位难以越过这些障碍而被限制在一定范围内运动。金属的加工硬化现象会给金属的进一步加工带来困难，如钢板在冷轧过程中会越轧越硬，以致最后轧不动。另一方面人们可以利用加工硬化现象，来提高金属强度和硬度，如冷拔高强度钢丝就是利用冷加工变形产生的加工硬化来提高钢丝的强度的。加工硬化也是某些压力加工工艺能够实现的重要因素。如冷拉钢丝拉过模孔的部分，由于发生了加工硬化，不再继续变形而使变形转移到尚未拉过模孔的部分，这样钢丝才可以继续通过模孔而成形。第2节 金属热态

12、下的塑性变形（热塑性例：热锻，热挤压，热轧）从金属学角度看。在再结晶温度以上进行的塑性变形，称为热塑性变形或是热塑性加工。热塑性的软化：动态回复，动态再结晶，静态回复，静态再结晶，亚动态再结晶。动态回复和动态再结晶在热塑性变形过程中发生的。静态再结晶，静态结晶和亚动态再结晶则是在热变形的间歇期间或热变形后，利用金属的高温余热进行的。为什么动态回复是塑性变形的主要软化机制：由于某些金属如铝及其合金 由于他们的层错能高，扩展位错的宽度窄，集束容易，有利于位错的交滑移和攀移，位错容易在滑移面间转移，使的异号位错抵消，位错密度下降，畸变能降低，不足到达动态再结晶的水平，因而高错能的金属即使变形程度很大

13、，不发生再动态结晶，而一些低错位能的金属，如果变形程度小，也只发生动态回复。所以。二 热塑性变形机理主要有：晶内滑移 晶内孪生晶界滑移和扩散蠕变（在应力作用下，由空位的定向移动所引起）。 通常情况下，高温使原子间距加大，原子的热振动和扩散速度增加，热变形主要以晶内变形为主，晶界滑动较晶内变形量小很多。三 热塑性变形对金属组织和性能的影响1 改善晶粒组织2 锻合内部改善3 破碎并改善碳化物和非金属夹杂物在钢中的分布4 形成纤维组织第5章 凝固成形技术凝固成形：金属材料熔化后注入与拟成形零件想适应的模具空腔中，冷却后获得所需的零件。铸铁合金三大类：铸铁，铸钢，铸造有色合金根据碳在铸铁组织中存在形式

14、的不同可分为：1。白口铸铁 其中碳除微量溶于铁素体内，其余全部以Fe3C形式存在，因其断口呈白色而得名。特点：硬，脆，难加工，很少用于制造机器零件。2。灰口铸铁：碳大部分以石墨的形式存在，断口呈灰色。又分为普通灰口铸铁（片状石墨），球墨铸铁（球状石墨），可锻铸铁（团絮状石墨），蠕墨铸铁（蠕虫状石墨）（可通过加入一定量的球化剂（蠕化剂）及孕育剂来改变其石墨形状 HT250 最低抗拉强度为250MPa QT400-15 最低伸长率15%3。麻口铸铁：碳一部分以石墨的形式出现，另一部分以Fe3C灰口铸铁的特性1， 普通灰口铸铁片状石墨HT A， 力学性能：E，均比钢低，塑性韧性近于零属于脆性材料B，

15、 工艺性能：不能锻造，焊接性能差，铸造性能优良，切削加工性能好C， 减振性：减振力约是钢的10倍 片状石墨隔振D， 耐磨性：耐磨性较好E， 缺口敏感性：遇石墨终止断2， 球墨铸铁 QT3， 蠕墨铸铁 RuT 铸钢： 0.250.45%的含碳量凝固成形按工艺特点分类1.砂型铸造2.金属型铸造3.压力铸造4.熔模铸造5.低压铸造6.离心铸造 共性：首先必须金属或合金熔化到一定温度，待溶液化学成分，纯净度等满足要求，浇入铸造型腔中，然后凝固。凝固成形俗称铸造所谓“合格的，高质量的液态金属”具有所需要的温度杂质含量低.具有所要求的化学成分按铸型材料分类：1，一次型（砂型）2，永久型（金属型）砂型铸造工

16、艺过程：型砂+木模砂型合模浇注清理零件铸造工艺设计浇注位置，分型面，型芯设计，加工余量，拔模斜度，浇注系统，冒口，冷铁尺寸和布置零件浇注位置的选择原则1， 铸件的重要加工或工作面应朝下2， 铸件的大平面朝下，防压塌台阶3， 铸件的大部分薄壁放在下面，易冲型4， 铸件的厚实部分应尽量放在分型面上：便于冒口冷铁补缩铸件分型面的选择原则1， 便以起模，使造型工艺简化2， 尽量使铸件的全部或大部分置于同一箱体内，便于造型，便于维护3， 尽量使型腔及主要形芯位于下型，便于造型，下芯，合箱及检验铸件壁厚。浇注系统的基本要求1， 在一定的浇注时间内保证充满铸型2， 尽量使金属平稳流入型腔3， 能控制铸件凝固

17、时的温度分布冒口作用：1，补偿收缩性2，调整铸件凝固时的温度分布3，排气，集渣4，观察冲型情况砂型铸造的特点：1， 几乎适用于所有大小，复杂形状零件的生产2， 单件小批量生产的上佳选择3， 成本低，也同样适用于大批量生产金属型铸造工艺：金属余热（防止蒸气产生气孔）喷涂料（耐火材料，脱模剂）合模浇注凝固抽芯升模切割浇口零件特点及使用范围：1， 一型多铸，生产效率高2， 铸造尺寸精度高，光洁度高3， 节省场地，改善劳动条件，节省材料缺点：制造成本高，周期长，不适合单件，小批量生产。二。铸件的外形尤其内腔不适合过于复杂。三 铸件不宜过薄，产生浇不足。四 用于铸造铸钢等高熔点合金时候，寿命低。压力铸造

18、是指在重压（3070MPa）快速将液体，半液体金属压入模具中的成形方法工艺过程：模具预热喷涂料合模压射保压升模取铸件特点及适用范围1， 生产效率高便于实现自动化2， 铸件尺寸精度高，生活3， 形状复杂，可多材质铸造4， 铸件性能好，质量高5， 压铸需专用设备6， 模具价格高适用范围：机械，仪表，航空，汽车等铝合金，镁合金，铜合金铸件的生产中应用十分广泛低压铸造：特点：1，浇注压力，速度可调节。适用于金属型，砂型，熔模型壳等铸造 2，可以有效防止缩孔和缩松 3，铸件表面质量高于金属型 4，金属利用率90%95%熔模铸造 是用易熔材料制成模型，挂涂上耐火材料，经硬化，将模型融化，排出，获得无分型面

19、的铸型。工艺：易熔材料模型模型上涂褂耐火材料硬化模型的焙化焙烧浇注凝固清理特点：1，无分型的精度及表面质量均等 2，形状复杂，适用于各种合金铸造 3，可单件生产，也可批量生产 4，缺点：材料成本高，工艺复杂，生产周期长，难以自动化生产应用面广：如汽车试制，工艺品，刀具，仪器仪表等多个作业离心铸造 立，卧式特点：1，可省去形芯和浇注系统2，组织致密，缺陷少3，充型能力强，便于流动性差的合金及薄件生产4，便于双金属铸件5，内孔尺寸偏差达，粗糙6，不适合轻金属铸造 凝固成形体的结构设计1， 铸件外形应便于取出2，形芯数量尽可能的少3，铸件应有结构斜度4，铸件壁厚尽可能均匀，圆角联接5，注意热应力合金

20、的铸件性能对铸件结构的要求：1合理设计铸件壁厚2壁厚尽可能均匀3铸件的转角应采用圆角连接4设防裂筋5注意缓解收缩应力第6章 塑性成形技术包括 体积成形 板料成形 分离工序：（冲裁）落料，冲孔；成形工序：弯曲，拉深，胀形，翻边板料成形指 使用成形设备通过模具对金属板料在室温下加压获得所需的形状和尺寸零件的成形方法。也称冲压或冷冲压。体积成形是指对金属块料，棒料或厚度在高温或室温进行成形加工的方法。包括锻造，轧制，挤压和拉拔。冲裁。利用模具使板料产生分离的冲压工序。最常用的：落料，冲孔。包括弹性变形，塑性变形和断裂分离。变形过程：弹性成形塑性成形断裂（三个阶段）冲裁断面特征：冲裁件断面由圆角带、光

21、亮带、断裂带和毛刺4部分组成。其中圆角带是模具刃口压入板料时，刃口附近板料产生弯曲和伸长变形的结果，是纺锤形变形区对这部分坯料作用而产生的；光亮带是在侧压力作用下板料相对滑移的结果，一般占全断面的1/31/2；断裂带是由刃口处的微裂纹在拉应力作用下不断扩展而形成的撕裂面，断面粗糙且有斜度；由于裂纹的产生一般在刃口侧面，故在普通冲裁加工中总有毛刺产生。弯曲 。将棒料板料管料或型材弯成一定形状和角度的方法。（三个阶段：弹性弯曲、弹-塑性弯曲、塑性弯曲）拉深 普通的拉深是弯曲、胀形、拉深的变形过程。当凸模下降与毛坯接触时，毛坯首先弯曲，在与凸模圆角接触处的材料发生胀形变形。凸模继续下降，法兰部分坯料

22、在切向压应力、径向拉应力作用下通过凹模圆角向直壁流动，形成筒部。主要工艺参数：拉深加工中，拉深系数m=d/D或它的倒数拉深比R=D/d反映了拉深程度。当m=mmin或R.=Rmax时，制件会开裂。在生产中，m或R是进行工艺计算和模具设计的最主要工艺数。锻造：在加压设备及工模具的作用下的，通过金属体积的转移和分配获得机器零件或毛胚的塑性成形方法。其多在热态下进行，也称热锻。按所用工具，可分为自由锻和模锻。使用砧子、胎模等，使坯料变形获得所需几何形状及内部质量锻件的锻造方法为自由锻，利用模具使坯料变形获得锻件的叫模锻。自由锻工序：镦粗、拔长、芯轴拔长、马架扩孔、错移和冲孔。模锻（开式、闭式）三个阶

23、段：镦挤阶段、充填阶段、打靠阶段挤压：胚料在封闭模腔中受三相不均匀应力作用，从模具的孔口或缝隙挤出，使之横截面积减小，制成所需的加工方法。第七章焊接成形技术一、手工电弧焊原理：利用焊条与工件之间产生的电弧将焊条和工件局部加热熔化，焊芯端部熔化后的熔滴和熔化后的母材融合在一起凝固后形成熔池。焊条药皮熔化后形成熔渣并放出气体，在气、渣的联合保护下有效地排除了周围空气的有害影响，通过高温下熔渣与熔池液态金属之间的冶金反应得到优质焊缝。特点：1、简便，灵活，适用性强2、设备简单，易于移动3、成本低，应用广泛4、焊工技术操作要求高，生产效率低焊条组成：药皮，焊芯药皮的作用：1、保护作用(在电弧热作用下由

24、药皮熔化所得的熔渣和气体将空气隔绝，放着氮气等有害气体侵入）2、冶金作用（熔渣与熔池金属相互作用进行冶金反应，去除有害杂质）3、使焊条具有良好工艺性（焊条药皮可使电弧易引燃并稳定连续燃烧；焊接飞溅少；焊缝成形美观等） 药皮类型（钛型、钛钙型、钛铁矿型、氧化铁型等）埋弧自动焊原理：焊丝及焊件之间的电弧是埋在颗粒状的焊剂下面特点：1，生产效率高 2，焊接质量好 3，劳动条件好 无弧光辐射，无烟尘缺点：1，由于采用颗粒状焊剂堆积形成保护条件，因此一般只适用于平焊和平角焊 2，设备复杂，灵活性差，短焊缝显示不出生产率高的特点。钨极氩弧焊原理：在惰性气体氩气的保护下，利用钨电板与焊件之间产生的电弧热熔化

25、母材和填充焊丝的一种气体保护焊方法，焊接时氩气从焊枪喷嘴连续喷出，惰性气体保护层隔绝空气优点：1氩气本身不与金属反应，不溶于金属，且比空气重，能有效隔绝电弧和周围空气2。明弧无渣，熔池可见度好，便于控制，易于实现机械化、自动化和全位置焊接3，直流正接电弧稳定，即使在很小的焊接电流下仍可稳定燃烧，特别适合薄板，超薄板焊接4电弧热源与填充焊丝分别控制，易于实现单面焊双面成形缺点：钨电极承受电流能力有限，所以熔深浅，熔敷率低，生产率低 2生产成本高3焊前对焊件表面的清理工作要求严格二、压力焊及钎焊点焊（例如：不锈钢焊接）摩擦焊钎焊（例如：电视机内部晶体管和集成电路块）钎焊原理：常以答接形式装配，焊件

26、之间保持很小的间隙，采用熔点比母材低的金属材料作为钎料，用低于母材，高于钎料的温度下加热，利用液态钎料润湿母材，填充接头间隙并与母材相互扩散，实现连接的方法。钎焊特点（与熔焊相比）：1、加热温度低，对母材影响小2、可以实现异种金属焊接，金属与非金属的焊接3、生产效率高 与熔焊或压焊主要不同在于，钎焊时，只有钎料熔化而母材保持固态3、 焊接应力与变形构件中将产生残余变形和残余应力的原因：金属在加热时要膨胀，冷却时要收缩。由于构件各处的温度极不均匀，所以各处的膨胀和收缩也差别很大。将产生很大的不均匀变形，而这种变形又受到周围冷金属的制约（拘束）而不能自由发展，因此产生了局部压缩塑性变形，而这一压缩

27、塑性变形在随后的冷却过程中同样由于周围冷金属的制约而不能自由收缩，从而在焊接区产生了残余拉伸应力，在冷金属区则产生压缩应力。（焊接过程中材料变形受阻） 残余应力分为：纵向残余应力和横向残余应力 残余变形分为：总体变形和局部变形变形原理：先压应力，后拉应力。消除和减少的措施：1、设计措施：对称焊接，断续焊 错位2、工艺措施：合理焊接顺序，反变形法或加热法，小能量焊接，刚性固定法，锤击焊接。核心是使得应力重新分配，达到一种低能差，更为稳定的平衡。减少焊接残余内应力的措施1 设计措施 （1改进接头设计2避免焊缝集中，不交叉3减少焊缝数量4在焊接内应力区内避免几何不连续5焊缝不要布置在应力集中区）2，

28、工艺措施（1采用合理的焊接顺序和方向 2 采用反变形和加热减应力区法等3采用小线能量焊接4焊接后敲击焊缝）消除焊接残余应力措施：1热处理，2温度拉伸法，3拉力载荷法，4爆炸冲击法，5振动法核心是使得应力重新分配，达到一种低能差，更为稳定的平衡。预防和消除残余变形的措施：1减少焊接线能量2必要地拘束3自由收缩 从减少焊接残余变形方面考虑，总原则：对称加热，力求分散；均匀布置，切勿集中；反向变形，以变治变；改紧就紧，该松就松。消除残余变形方法：火焰加热矫正法和机械加压变形法第八章表面成形技术 表面涂层技术和表面改性技术金属表面失效：磨损失效，腐蚀失效，疲劳失效磨损失效：粘着磨损，磨粒磨损，疲劳磨损

29、，腐蚀磨损 疲劳失效：由表及里的裂纹表面涂层技术是在材料的表面制备一层与其性能不同，且能满足使用要求的材料覆盖技术。(包括物理气相沉淀、化学气相沉淀、电镀、电刷镀、化学镀、热喷涂、化学喷涂、激光熔敷和堆焊）二、热喷涂表面成形工艺：金属加热熔化 高速气流将其雾化成极细颗粒 高速喷射到零件变面光焰喷涂、电弧喷涂 等离子喷涂 激光喷涂氧化问题：脱氧剂 B Si热喷涂层与基体结合机理：1机械结合2金属键结合3微扩散结合4微熔合喷涂结构特点：涂层结构不均匀性 涂层的多孔性 涂层化学不均匀性 涂层中存在较大应力三、固态表面强化1、表面形变强化（加工硬化：喷丸处理，滚压加工）2、表面相变强化（激光加热表面淬火）3、化学热处理强化（渗C，N）液态表面强化 ：1激光表面熔化-凝固处理 2激光表面合金化3激光熔敷处理4表面铸渗强化第九章粉末合金特点（材料利用率高，同时又节约能源 优越性：1能制作传统成形方法无法获得的材料和制品2制得的材料具有高强度和优异的特种性能3高经济效益）粉末成形工艺：三步制备原材料粉末，成形及烧结过程粉末制备方法（获取合适粉末）物理方法（雾化法）、化学方法（电解法，化学反应及还原法）、机械方法。烧结：它是一种使成形的粉末坯件达到强化和致密化的高温过程粉末成形分压力成形和无压成形第十章组成：1、树脂（天然树脂、合成树脂）2、添加