加工厂房施工组织设计方案

1、巴东县溪丘湾生态茶叶示范园加工厂房施工组织设计编制单位：巴东县兴华建筑工程有限公司 日 期： 年 月曰一、综合说明 21.1 工程概况 21.2 主要编制依据 2二、施工组织及布置 22.1 组织机构 22.2 劳动力组织 42.3 施工现场准备 52.4 主要现场施工设备 52.5 主要生产设备 6三、主要施工方案及措施 73.1 施工方案 73.2 加工篇 73.3 安装篇 16四、工期保证措施 254.1 施工进度安排措施 254.2 施工方法措施 254.3 确保工期组织工作 25五、质量保证体系及措施 265.1 基本原则 265.2 组织机构保证 275.3 质量管理措施保证 27

2、5.4 质量检查与监督程序 275.5 施工过程质量保证措施 285.6 工程质量保证体系图： 285.7 钢结构制造质量控制程序： 285.8 施工现场质量保证体系图： 29六、安全施工管理体系及措施 306.1 基本原则保证 306.2 安全保证体系组织机构 316.3 安全保证规章制度： 316.4 安全措施保证 326.5 事故处理保证 336.6 安全保证体系图： 346.7 施工现场安全管理网 34七、环保及文明施工措施 -35 -7.1 环境保护 -35 -7.2 文明施工措施 -35 -八、施工重点、难点技术防治措施 -37 -1.1工程概况综合说明该加工厂房是巴东县溪丘湾生态

3、茶叶示范园工程的一个配套设施，主要内容为扩建标准厂房1913m 2,鲜叶检查中心175m 2,辅助用房375.8m 2,公共卫生间30 m 2,值班室14 m 2,摊晾场1420 m 2,围墙222m,购置仪器设备 200台(套)。该项目建设单位为湖北金果茶叶有限公司，设计单位为长江勘测 规划设计研究有限公司、中国科学院武汉植物园和武汉沃田生态科技有限公司，施工单位为巴东县兴 华建筑工程有限公司，监理单位为长江工程监理咨询有限公司，质量监督机构为巴东县建筑工程质量 监督站。加工厂房采用轻型门式钢架结构，厂房外墙和屋面均采用压型金属板。主要编制依据I .业主提供的设计图纸和招标文件。2. 建筑结

4、构荷载设计规范GB50009-20013. 钢结构设计规范 GB50017-20034. 门式刚架轻型房屋金刚结构技术规程CECS102-20025. 建筑钢结构焊接规程 JGJ811-916. 钢结构用高强螺栓连接的设计、施工及验收规程 GB1228-91、GB1229-91、GB1230-91、GB1231-917. 钢结构施工质量及验收规范GB50205-2001&建筑抗震设计规范 GB50011-20019. 碳素结构钢 GB700-8810 .低合金结构钢GBT1591-88II .通用冷弯开口型钢GB6723-8612 .轻钢结构加工、安装质量标准 企业标准13 .轻钢结构

5、制作安装质量检验评定标准企业标准14 .混凝土结构工程施工质量验收规范，(GB50204-2002 )15 .地下工程技术规范，(GB50108-2001 )16 .建筑工程施工质量验收统一标准，(GB50300-2001 )17 .混凝土强度检验评定标准，(GBJ107-87 )施工组织及布置针对本工程的特点和本公司的实际，制定如下施工组织设计方案，用以指导本工程有序、高效、优 质、安全、文明的施工。2.1 组织机构，由项目经理彭双丰负公司将从各部门提调精兵强将组成“巴东县溪丘湾生态茶叶示范园项目部” 责，按照项目法施工。项目部组成人员见下表:项目部组成人员网络图:质检、安全部项目管理人员表

6、机构姓名职务职称主要资历经验及承担过的项目彭双丰项目经理工程师众多工程的领导者现王洪军技术负责人工程师众多工程的参与者高峰施工员助理工程师众多工程的参与者张斌质检员工程师众多工程的参与者场钟开金安全员工程师众多工程的参与者姚碧蓉材料员助理工程师众多工程的参与者李世南预算员工程师众多工程的参与者2 各部门职责：1）项目经理部：是该工程的指挥中心，项目经理通过各职能部门指挥，高度各作业部门的生产、计划、 工程进度和质量。2）工程部：负责工程施工作业的计划、进度及对甲方的有关工作事项。3）技术部：负责施工技术与施工质量及各种技术资料。4）后勤部：负责财务及后勤、材料等工作。5）钢构制作分厂：负责钢构

7、件的加工制作。6 ）彩板制作队：负责各类彩钢板制作。7）钢构安装油漆队：负责钢构个及檩条的安装和油漆。8 ）彩板门窗安装队：负责彩板和门窗的安装。9） 土建施工队：负责基础地面等的施工。2.2 劳动力组织1 钢结构生产人员配置表序号生产工序名称配备人员数备注1数控5人对接板焊接要有焊工证2组立工序4人3H型钢自动焊接4人4矫正工序4人5附件制作及放样10人6二次装配8人7摇臂钻及剪板机3人8机械除锈6人9油漆工8人10合计48人2 彩板生产人员配置表序号生产工序名称配备人员注备1彩卷就位2人起吊工1人，辅助工 1人2屋面板压制4人操作工2人，辅助工 2人3墙面板压制4人操作工2人，辅助工 2人

8、4合计10人3 现场安装人员配置表序号工种人数备注1起重工4人具备特殊工种操作证2测量工4人3电焊工8人具备特殊工种操作证4电工2人具备特殊工种操作证5铆工8人6彩板安装工25人经专职培训7油漆工8人4 砼施工人员配置表序号生产工序名称配备人员注备1钢筋工15人2木工20人3砼工15人4砌筑抹灰工10人5合计502.3 施工现场准备1 施工现场完成三通一平2 施工现场临时设施序号临设名称规格单位数量备注1工具、材料库2 m202办公室2 m703工人休息室2 m2004厕所2 m103 .施工材料堆放在现场施工阶段，现场材料堆放要求合理布局，尽量避免二次倒运，柱、梁堆放按钢结构吊装次 序和吊装

9、就近的原则进行放置，运输按吊装计划顺序进行，尽量做到边运输边吊装，构件堆放位置按 柱、梁吊装顺序安放，每阶段都必须严格按照布置计划进行，材料待不准任意堆放。2.4 主要现场施工设备序号机具名称规格单位数量功率（KW）备注1汽车吊30T台22电焊机EX-300台443彩板压型机台3154手电钻把155无齿锯台26拉铆枪把307经纬仪台28水准仪台29振动器台310钢筋切断机台111钢筋围弯机台112木工圆盘锯台12.5 主要生产设备序号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率(KW年生产能力备注-一-下料设备H型钢自动生产线1多头自动气割机XZ-30004无锡19980.3352液压剪

10、板机16X31001上海1999203数控火焰切割机SKYCG-30219986.6-二二组立设备1H型钢自动组立机HG-15004无锡19986.2三焊接设备1门型H钢自动埋弧焊机MZG-10004无锡1998131.862直流电焊机EX-30010上海4四矫正设备1H钢自动矫正机JZ-4004无锡199824.22钢板校直机J-16451上海1999五檩条成型设备1檩条成型机流水线GCY-151连云港1998六表面处理及涂装设备1喷砂除锈流水线VF-6/81徐州19992电动高压无气喷涂机390ST1上海20003漆膜测厚仪D-56 型1上海七压型彩板成型机1屋面彩板成型机YX71-360

11、2厦门19987.52屋面彩板成型机YX51-7602厦门19997.53屋面彩板成型机YX35-8201厦门19987.54屋面彩板成型机YX35-7501厦门19997.55墙面彩板成型机YX15-9802厦门199866墙面彩板成型机YX20-9002厦门67夹芯板复合板成型机FYZ-2001上海200020八其它设备1折边机J-32002徐州2各种通用机床佯、钻、刨)14徐州、南京三、主要施工方案及措施3.1 施工方案1.施工程序1）先地下后地上，先结构后围护，钢构土建平行交叉施工的原则，本工程总的施工顺序为：基础与钢构加工同步 主体钢构的安装 围护钢构安装 _ 墙面板安装 屋面板安装

12、 门窗安装。2）基础完成后立即进行回填土，以免影响上部结构施工。3）门窗安装随围护安装同步进行。2 .施工流向1）主体钢构平面上采用由中部向两端扩展，竖向采用由下至上的流向。2）墙面、屋面工程采用由北到南或由中部向两端扩展的施工流向。3.2 钢结构加工篇1.钢构件制作前准备工作1 ）钢材采购、检验、储备：经过工程施工管理人员及公司有关部门参加的情况下进行内部图纸会审， 由总师办列出各类钢材的用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交材料部采购员进行材料采购。材 料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸的国家规范对材料按下列方法进行检验： 钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关

13、标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。 钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负偏差值的1/2。a. 钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级规定。b. 连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛、以便于点 数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用 之前按出厂证明上规定进行烘

14、焙和烘干；焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在 领料现场签证认可。 图纸会审、图纸细化：经图纸守审后，由技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核。 制定钢构件加工生产工艺及质量标准：根据钢结构工程施工质量及验收规范（GB50205-2001 ）、钢结构设计规范（GB50017-2003 ）等国家规范及公司质量体系文件和钢制作安装工艺规程编制本工程钢结构加工生产工艺及质量标准。2 .钢结构加工工世流程原材料矫正焊放接样数控切割组h埋弧焊k矫立IF正3 放样、下料和

15、切割1 ）按照施工图上几何尺寸，以1： 1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铳、刨、制孔等加工的依据。允许偏差风放样和样板（样杆）允许偏差表。放样和样板（样杆）允许偏差表项目允许偏差平行线距离和分段尺寸+0.5对角线1.0长度、宽度长度00.5,宽度0-0.5孔距+0.5组孔中距离+0.5加工样板的角度+20/2 ）钢材下料前先对材料进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下 料的质量。3 ）用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零构形状的加工界 限。采用剪切、冲载、锯切、气割等工作过程进行下料

16、。允许偏差见下表和样板（样杆）允许误差表。 允许偏差和样板（样杆）允许误差表项目允许偏差（mm零件外形尺寸+ 1.0孔+0.5基准线（装配或加工）+0.5对角线差1.0加工样板的角度+20/4）根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铳平等加工余量。5 ）零件的切割线与下料线的允许偏差符合下表规定：零件的切割线与下料线的允许偏差符合下表规定手工切割+2.0mm自动、半自动切割+1.5mm数控切割+1.0mm6）切割面应将钢材表面切割区域的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物、断口上不得有裂纹和大于1mm缺棱，并清除毛刺。7） 切割截面与钢材表面不垂直

17、度不大于钢板厚度的10%且不得大于 2mm8 ）精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03mm.9）机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2mm机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm4、矫正和成型1 ）普通碳素结构钢在高于-16 C时，采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。2）零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行加工。3） H型钢采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形火焰进行矫正。4） 零件采用热加工成型时，加热温度宜控制在900 C1000 C；碳素结构钢在温度下降到7

18、00 C之前结束加工。5、边缘加工对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铳等再加工。根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铳床等机具、设备进行。6、制孔1）制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。2 ）柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。H型钢梁柱上的螺栓孔采用磁力钻或摇臂钻成孔。7、组装1）板材、型材的拼装应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。2） 组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边3050mm范围内 铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格后方可覆盖。3 ）

19、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。4）为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。5）将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求留焊接收缩量。装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。6）装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。7）焊接结构组装按需分别选用以下工具：A、卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。B、槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。C、矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件的缝隙。D手动千斤顶。

20、8 ）定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应有焊工证的工人点焊。9）焊接结构组装工艺：A、无论翼缘板、腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的接点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。B、 放组装胎具时放出收缩量，一般放至上限（L24m时放5mm L24m时放8mn）。C、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。槽焊深度与节点板的厚度关系表节点板厚度（mm68101214槽焊深度（mm568101210） H型钢焊接生产线该生产线有数控火焰切割机、H型钢组立机、龙门式自动焊接机及H型钢翼缘矫正机组成。焊接H型钢制作工艺流程图见下页图。H钢由二翼缘板及一块腹板焊接而

21、成，钢板经数控切割机下料后，H型钢组立机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成 后再通过H型钢翼缘板的变形进行矫正，从而完成整个加过程，生产出合格的H型钢产品。11）翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。级装前先进行基本定位，并焊接好加劲板和 拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。12 ）与钢柱连接的陈点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。1）材料A、电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条必须具有出厂合格证明，如须焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前将焊条进行烘陪处理。B、作业条件： .审阅施工图

22、纸，拟定焊接工艺。 .准备好所需施焊工具，焊接电流。 .在钢结构车施焊区施焊。 .焊工经过考试，并取得合格证才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。 .施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。2）操作工艺： .焊条使用前，必须按照质量说明书的规定进行烘陪后，放在保温箱内随用随取。 首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能实验，符合要求后才采用。 .多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊。 .要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊道金属与母材平缓过渡。 焊道出现裂纹时， 焊工

23、不得擅自处理， 须申报焊接技术负责人查清原因，订出修补措施后才可处理。 .严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。 重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。 .要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前采用碳弧 气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。 .为了减少焊接变形与应力，我公司常采取如下措施：a. 焊接时尽量使焊缝能自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。b. 收缩量大的焊缝先焊接。c. 对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。d. 长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊

24、接。e. 采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊后产生的变 形，从而获得正常形状的构件。f. 采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。g. 锤击法：锤击焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力并变形。L.焊接结构变形的矫正。见矫正和成型中所述。9、摩擦面加工处理1）摩擦面加工：本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢构件，要求其连接面具有一定的滑移系数，使高强螺栓 紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。2 ）喷砂方式处理摩擦面：喷砂粒选用 1.23mm压缩空气压力为 0.40.6Mpa（不含有水分和任何油脂），喷距100300m

25、m喷角以90 ± 45。处理后基材表面呈均匀一致和金属本色。喷砂表面粗糙度达50um70um可不经除锈即可施拧高强螺栓。3） 处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再进行打 摩或锤击、碰撞。处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。4） 高强螺栓连接的板叠接触而不平度1.0mm。当接触有间隙时，其隙不大于1.0mm可不处理：间隙1-3mm时将高出的一侧磨成 1: 10的斜面，打磨方向与受力方向垂直，间隙大于3.0mm时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。5）出厂前作抗滑移系数实验，符合设计值要求。10、预拼装工厂预拼装目的是在出前将已

26、制作完成的构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。 预拼装数每批抽 1020%,但不少于1组。预拼装在坚实、稳的平强式胎架上进行。其支承点 水平度： A W 300 1000mm 2 < 允许偏差w 2mm B = 1000 5000mm 2<允许偏差w 3mmA、预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定.单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。B 、预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。C

27、 、所有需进行预拼装的构件必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。相同单构 件互换而不影响几何尺寸。D 、在胎具上预拼装全过程中，不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。3）高强螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%,且不少于 2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。4） 拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%,试孔器必须垂直自由穿落。不能过的孔可以修孔。修孔后超过规范，采用与母材材质

28、相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎具进行。5）本工程预拼装的允许偏差见下表。本工程预拼装的允许偏差表项目允许偏差（mm）检验方法柱单元总长+5.0用钢尺检查单元弯曲矢高L/1500 且 <8.0用拉线和钢尺检查单元柱身扭曲H/1500 且 <5.0用拉线吊线和钢尺检查梁跨度最个端两安装孔或两支承面距离+L/15000;+5.0用钢尺检查檐口咼差2.0用焊缝量规检查节点处杆件轴线错位3.0划线后钢尺检查总体预拼装柱距+3.0用钢尺检查梁与梁之间距离+3.0框架两对角线之差Hn/2000 且 <5.0任意两对角线之差Hn/2000 且 <8.011. 钢结构防腐涂

29、装1）施工准备A. 根据设计图纸要求，选用底漆及面漆。B. 准备除锈机械，涂刷工具。C. 涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计的除锈等级要求。D. 防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区具有防火通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。2）工艺流程：基面清理底漆涂装。3）喷砂除锈及涂装施工A. 基面清理：a钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作，安装是否验收合格证。涂刷前将需涂装部位的铁锈、 焊缝药皮、焊接飞溅、油污、尘土等杂物表理平干净。b. 为保证涂装质量，采用喷砂除锈机进行除锈。该除锈方法是利用压缩空气的压力，连续不断地 利用石英砂冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，

30、露出金属钢材本色的一种 除锈方法。这种方法是一种效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。B. 底漆涂装：a. 调和防锈漆，控制油漆的粘度，稠度、稀度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。b. 喷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接搓整齐。c. 喷涂漆时采用勤移动、短距离的原则，防止喷漆太多而流坠。d. 待第一遍干燥后，再喷第二遍，第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。e. 喷涂完毕后在构件上按原编号标注；重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。C. 面漆涂装a. 面漆涂装需待现场安装结束后才进行。同样在涂装面漆前需对钢结构表面，尘土等杂物进行处理。b. 面漆调制选择颜

31、色一致的面漆，竞制稀料合适，面漆使用前要充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘 度，稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。c. 面漆在涂装过程中不断搅和，涂刷方法和方向与底漆涂装相同。4）.涂层检查与验收A. 涂装后处理检查，应该是涂装颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。B. 表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工作进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。C. 涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。5）.防火涂料装工艺（选择使用）因防火涂料涂装通常是在钢结构主休工程竣工并经验收合格后在工地现场进行，因此本设计按规 范规定的内容专门就防火涂料作出简要的说明，以指导这方面的工

32、作。A. 防火涂料涂装首先应符合设计要求和国家现行标准的有关规定。B. 防火涂料涂装其保证项目应符合以下规定：a. 钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求并经国家检测机构检测符合国家现行有关标 准规定，经检查生产许可证，质量证明书和检测报告。b. 钢结构防火涂料涂装中每使用100吨薄型防火涂料应抽检一次粘结强度；每使用500吨厚型防火涂料应抽检一次粘结强度和抗压强度。检查抽检报告应符合国家现行有关标准。c. 钢结构防火涂料涂装工程应由经批准的施工单位负责施工（若由其他施工单位施工须事先检查 其批准文件。）d. 防火涂料涂装的基层，应检查有无油污、灰尘、泥沙等污垢。e. 防火涂料涂层应检查

33、有无误涂、漏涂、涂层应无脱层和空鼓。f. 薄型防火涂料应用厚度测量仪检查，按钢结构防火涂料应用技术规程的测量方法检验涂层C. 涂料涂装的基本项目应符合以下规定a. 防火涂料涂层的外观质量合格：涂层较平整、无明显凹陷、粘结牢固、无粉化松散和浮浆、乳突已剔除。优良：涂层颜色均匀、轮廓清晰、接槎平整、无凹陷、粘结牢固、无粉化松散和浮浆、乳突已剔除。b. 涂料表面裂纹：合格：薄型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于0.5mm;厚涂型防火涂料表面裂纹宽度不应大于1mm优良：防火涂料层无明显裂纹。上述检查为同类构件数的10%但不得少于 3件。c. 厚涂型涂料涂层的厚度合格：在5m长度内涂层低于设计要求厚度的长

34、度不应大于1m,并不应超过1处，且该处的厚度不应低于设计值的 85%优良：涂层厚度符合设计要求。用钢尺和测针检查，方法按钢结构防火涂料应用技术规程。6) .成品保护A. 构件涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。B. 钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止粘染尘土和水气，影响涂层的附着力。C. 涂装后构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。D. 涂层后的钢构件勿接触酸类液体，防止损伤涂层。7) .应注意的质量问题A. 涂层作业气温应在 5-38 C之间为宜，当天气温度低于5 C时，选用相应的低温涂层材料施涂。B. 当气温高于50 C时，停止涂层

35、作业。经处理后再进行涂层作业。C. 当空气湿度大于 85%,或构件表面有结露时，不进行涂层作业，或经处理后再进行涂层作业。D. 钢结构制作前，结构件上隐藏部位，结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。12 .成品检验1) .焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。并按规定作焊缝检测。2) .用高强螺栓连接时，须将构件磨擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点供复验磨擦系数使用。3) .按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。13 .包装、运输和存放1) .包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变

36、形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。2) .螺纹涂防锈剂并包裹，传力铳平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰孔采取保护措施。3) .包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。4) .根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装 口 J 需。5) .运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两 端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层。6) .钢构件存放场地平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕有足够的支承面，并防止支点下

37、沉。相同型号的钢构件叠放时，各层 钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。7) .钢构件运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，验出厂合格证及有关资料。14 .彩板的生产加工针对本工程的的具体特点，我公司采用的生产方案为：外屋面板采用工地化制作，内层板用工厂 化制作。工地制作的优点，根据屋面坡度长度，整块加工无须施工现场搭接，使得整个屋面一体化， 减少因搭接所造成的渗漏；现场加工最大程度避免了运输及装卸所造成的划伤，影响产品质量。1) .原材料a、压型钢板的材质和涂层，按现行有关规定进行抽样检查。以上确认无误后方可进行彩板的压 割。2) .彩板的加工根据现场施工进度要求，依

38、照彩板排版图，按安装顺序将数据输入进行加工(彩板制作允许偏差见下表)3) .彩板的存放公司工厂化制作的彩板需包装后方可运输至工地，工地制作的彩板应按批、规格存放，摆放时两 端有高低落差，且上面办覆盖层保护。彩钢板制作的允许偏差表项目彩钢板的覆盖宽度波咼H<70mmh>70mm板长横向剪切偏差泛水板尺寸板长弯折面宽度弯折面夹角允许偏差检查方法+8.0 -2.0用钢尺检查+5.0 -2.0+7.05.0+5.0+2.02°用角尺检查3.3 安装篇1. 施工前的准备工作1) .图纸进行仔细阅读，熟悉业主及设计要求。2) .根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。3)

39、.复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。4) .放出标高控制线和吊装辅助线。5) .复验预埋件、其轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等到，超出允许偏差时，做好技术处理。6) .钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，取得计量法定单位检定证明。2. 安装工艺流程1).钢结构安装采用综合安装方法从建筑物一端开始，向另一端推进，由下而上进行。安装时注意积累误差。2) .安装顺序基础和支撑面钢柱子钢梁垂直、水平支撑系统柃条墙面板屋面板。).一个独立单元构件安装完之后，具有一定的空间刚度和可靠的稳定性。3 .基础各支承面1) .钢结构安装前对建筑物的定位轴线，基础轴线和标高、地脚螺

40、栓位置进行检查，并进行基础 检测和输交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次交接验收不应少于整个安装单元的柱基基础， 并符合下列规定：a. 础混凝土强度达到设计要求；b .基础周围回填土夯实完毕；c .基础轴线标志和标高基点准确、齐全；1)基础顶面直接作为柱的支承面和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差( mm符合下表规定：支承面、地脚螺栓(锚栓)的允许偏差( mm表项目允许偏差支承面标高+3.0水平度L/1000地脚螺栓(锚栓)螺栓中心偏移5.0螺栓露出长度0+20.0螺纹长度0+20.0预留孔中心偏移10.04 .钢柱的安装钢柱安装时，先将基础清理干

41、净，并调整基础标高，然后进行安装。柱子安装层次包括：基础放线、绑扎、吊装、校正、固定等。1).放线安装前，用木工默斗放好基础平面的纵横轴向基准线作为柱底板安装定位线。2) .根据现场实际条件选择液压汽车起重机进行吊装。吊装时，要将安装的柱子按位置、方向放到吊装(起重半径)位置。3) .柱子起吊前，从柱底板向上5001000mm处，划一水平线，以便安装固定前后作复查平面标 高基准作用。根据柱子的种类和高度确定绑扎点，在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制绳的调整方向。吊装前准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100200mm时停吊，检查索具牢固和吊车稳定板位于安装基础时，可指挥吊车绶慢下降，当柱

42、底距离基础位置40100mm时，调整柱底与基础两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧全部螺母，临时将柱子加固，达到安全方可摘除吊钩。继 续按此方法吊装其余所有柱子。4) .柱子的校正工作一般包括平面位置、标高及垂直度这三个内容。柱子校正工作用测量工具同时进行。钢柱的平面位置在吊装就位，属一次对位于，一般不需再校正。对于柱子的标高，有时低于 安装标高，就位后，需用垫铁调整准确标高。用经纬仪进行柱子垂直度的校正。钢柱吊装穿入基础螺 栓就位后，柱子校正工作主要是对标高进行调整和垂直度进行校正：它的校正方法采用缆风绳、千斤 顶、正反螺纹撑杆、大型撬扛，对钢柱施加拉、顶、撑或撬的垂直力和侧向力，

43、同时采用不等厚垫铁， 在柱板与基础之间调整校正后用螺栓固定，并加双重螺母防松。柱子校正时还要注意风力和温度的影 响。5 .钢梁安装方法1) .在现场支钢平台式用马橙作好梁的拼接，并作好校正工作。2) .吊点位置及吊装，钢梁起吊时离地50cm时检查无误后再继续起吊。3) .安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前，做初步校正，对准钢梁基座中心与定位轴线就位，并调整钢梁垂直度和检查梁侧向弯曲。4) .安装第二榀钢梁同样吊装就位好后，不要松钩，临时与第一榀钢梁固定，跟着安装支撑系统及部分柃条，最后校正固定整体。5) .从第三榀开始，在钢梁脊点及上弦中点装上柃条即可将钢梁固定，同时将钢梁校正好。6) 构件的连接

44、和固定。高难度强度运输线栓的安装原理安装高强螺栓初拧按要求顺序及转角法做标记记录检 查7) .各类构件的连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固和焊接。8) .安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确定；不承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10%并50mm9) .除全数外观检查外，重要的对接焊缝进行内部质量检查；并做出检查记录。10) .安装用临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算决定，并符合下列规定：a .不得少于安装孔总数的1/3 ;b .穿两个临时螺栓；c 冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%d .扩钻后的精制螺栓的孔不得使用冲钉。11) .粗制

45、螺栓用于临时性连接时，每一处的数量应经过计算确定，但每个节点不少于两个；当用于永久性连接时，如有少许错孔，允许用过冲冲孔，但冲孔数量不多于螺栓数的30%12) .安装永久螺栓时，螺母下放置垫圈，选表面不平时，放置相应斜垫圈；螺母固定按设计规定，用防松装置或弹簧垫圈，粗制螺栓可将螺母点焊或打毛螺纹。永久性普通螺栓连接不得垫两个以上的垫圈，或用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧，外露丝扣应不小于23扣并应停止螺母松动。13) .任何安装螺栓孔，均不得随意采用气割扩孔。14) .采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件磨擦面时，其磨擦系数值必须符合设计要求。在制 作厂处理好的构件磨擦面，安装前，逐组复验所附试件的

46、磨擦系数，合格后方可进行安装。15) .螺栓带有配套的螺母和垫圈，在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放用。在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。16) .安装高强螺栓时，构件的磨擦面保持干燥，不得在雨中作业。17) .高强螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打：穿入方向一致，便于操作，并不得作临时安装螺栓用。18) .高强度螺栓必须分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%,终拧扭矩值须符合设计要求，并按下式计算：M= ( P+A P)X k X d式中M为终扭矩值(N.m) , p为设计预拉力(N), P为预拉力损失值，一般为设计预拉力值的5%10%

47、; K为扭矩系数，d为螺栓公称直径(mm。19) .高强螺栓的紧固：一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60%80%第二次终拧，紧固到螺栓标准预拉力，偏差不大于土10%0初拧、终拧均用扭矩板手。20) .每组高强螺栓的拧紧从节点中心向边缘施拧。当天安装的螺栓在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。21) .采用扭矩法施工时，机具应在班前和班后进行标定和检查。检查时，应将螺母回退 30°至50 °再拧至原位，测定终拧矩值，其偏差不大于土10%22) .大六角头高强度螺栓终拧结束后，检查如发现欠拧、漏拧时，须补拧；超拧时则更换。欠拧、漏拧用0.30.5kg重的小

48、锤逐个敲检。抽查数量为节点处螺栓总数的23) .对螺栓进行自检，用经过检定的扭矩板手抽查螺栓的紧固扭矩,10%,并不少于一支，如发现有紧固扭矩不足，则用扭矩板手对节点所有螺栓重拧一遍。6、屋面板、泛水板施工1) .一般规定压型钢板吊至屋面，准备开始安装时，请注意确保所有的材料正面朝上，且所有的搭接边朝向将 要安装的屋面这边，否则不仅要翻转钢板，还必须使钢板调头。成捆的钢板须安放在靠近或置于檩条 支撑点上，而不能放在檩条的跨中，在固定第一块钢板之前，要确保其位置的垂直和方正，并将它正 确地落在与其它建筑构件相关的位置上。当第一块钢板固定就位后，在屋顶的较低端拉一根连续的准 线，这根线和第一块钢板

49、将成为引导线，便于后续钢板的快速安装和校正。对每一屋面区域在安装期 间要定期检测，以保证不出现移动和扇形，方法是在已固定好的钢板顶部和底部各测量一次，看其宽 度的误差是否超出规定要求。在某些阶段，如安装至一半时还要测量从已固定的钢板顶部和底部到屋 面的远边之间的距离，以保证整个屋面上压型板的平直度，若要调整，则可以在以后安放和固定每一 块时很轻微的作扇形调整，直到钢板达到平直度要求。2) .板的端部搭接及封胶a. 屋面板：上层压型板搭接长为200mm施以两道封胶；b. 泛水板：屋面内层收边板和墙面泛水板搭接长度为150mm屋面上层所有泛水板搭接长度均为200mm除内层收边板搭接处不用封胶外，其

50、它泛水板均需封胶一道，并以一排铆钉，间距40mm连接搭接部位。密封胶挤出时宽度应掌握在3mm左右，搭接处密封胶挤压后，宽度不超过25mm每罐密封胶可挤长度约6m,封胶中心距板边约12mm3) .一般安装要求a. 钢板的铺设要注意长年风向，板肋搭接需与长年风向相背。b. 压型钢板间连接只搭接一个肋，必须母肋扣在公肋上。c. 在屋脊处及图纸上有标明处，需将钢板上弯80度左右，形成挡水板，在檐口处下弯10度左右，形成滴水线。d. 屋脊处坡板间需留出50mm左右空隙，以便插入上弯工具，在天沟处压型钢板外挑约150mme. 固定螺栓要与钢板和柃条垂直，并对准柃条中心。4) .屋面板的安装屋面板的场内运输

51、，由于板长，又采用多人搬运，每人运输长度不宜超过5M,运输路线地面要基本平整，不能有过大的起伏，过急的拐弯，参加搬运的人员动作应协调一致。a. 提运屋面板到屋面的铁丝滑道间不超过6M,与地面成小于 450角度，禁止屋面板与屋面檩条碰撞，以免损伤板底。b. 根据屋面檩条的间距，准备木跳板，并在木跳板下面设卡木，不允许探头存在。按照设计要求铺 保温棉，安装第一块板要与屋面梁平行，安装过程中要经常检查，以免屋面板宽度出现累计误差，并保证最后一块屋面板的安装。5）.墙面板安装技术要求a. 根据设计图纸将板就位。确定安装起点，一般从一侧端边往另一侧端边。b. 确定好安装方向后，把端边的封口板先安装固定好，接着将第一块板安装就位，并将其固定，要保证与墙梁垂直。第一块板安装完后，接着安装第二块、第三块板 第二块板安装时应与第一块板的的凸沿重叠，通过检查保证两块板的外沿完全接接触，并且平直，从而保证重叠完好，并用自攻 螺钉与墙梁连接在一起。c. 螺钉数量应根据当地风力，地面地形情况及墙梁的间距等特