高分子材料成型加工 四种成型加工方法优缺点

1、1.压制成型：应用于热固塑料和橡胶制品的成型加工优点：间歇操作，工艺成熟，生产方便控制，成型设备和模具较简单，制品内应力小，取向程度低，不易变形，稳定性较好。 压制成型（模压成型） 缺点：生产周期长，生产效率低，较难实现生产自动化，因而劳动强度较大。且由于压力传递和传热与固化的关系等因素，不能成型形状复杂和较厚制品。 压制成型方法对于热固性塑料、橡胶制品和增强复合材料而言，都是将原料加入模具加压得到制品，成型过程都是一个物理化学变化过程。不同的是橡胶制品的成型中要对原料进行硫化。橡胶通过硫化获得了必需的物理机械性能和化学性能。而在复合材料压制成型过程中，还用到了层压成型（在压力和温度的作用下将

2、多层相同或不同材料的片状物通过树脂的粘结和熔合，压制成层压塑料的成型方法）和手糊成型（以玻璃纤维布作为增强材料，均匀涂布作为黏合剂的不饱和聚酯树脂或环氧树脂的复合材料）。2.挤出成型：适用于所有高分子材料，广泛用于制造轮胎胎面、内胎、胎管及各种断面形状复杂或空心、实心的半成品，也用于包胶操作。优点：成型设备简单，操作方便，工艺易控，可连续化、自动化生产，生产效率高，应用范围广。缺点：模塑缺点和反常现象最终集中在挤出制品的质量上。挤出制品缺点可分成下列几点： 产品注射不足； 产品溢边； 产品凹痕和气泡； 产品有接痕； 产品发脆； 塑料变色； 产品有银丝、斑纹和流痕； 产品浇口处混浊； 产品翘曲和

3、收缩； 产品尺寸不准； 产品粘贴模内； 物料粘贴流道；喷嘴流延。挤出成型挤出成型对于高分子三大合成材料所用的设备和加工原理基本上是相同的。有区别的是橡胶挤出是在压出机中对混炼胶加热与塑化，通过螺杆的旋转，使胶料在螺杆和料筒筒壁之间受到强大的挤压作用，不断向前推进，并借助于口型（口模）压出具有一定断面形状的橡胶半成品。而合成纤维的挤出纺丝过程，采用三种基本方法：熔融纺丝、干法纺丝、湿法纺丝。一般采用熔融纺丝（在熔融纺丝机中将高聚物加热熔融制成溶体，通过纺丝泵打入喷丝头，并由喷丝头喷成细流，再经冷凝而成纤维）。3.注射成型：应用十分广泛，几乎所有的热塑性塑料及多种热固性塑料都可用此法成型，也可以成

4、型橡胶制品。 优点：成型周期短、生产效率高，能一次成型外形复杂、尺寸精确的制品，成型适应性强、制品种类繁多，而且容易实现生产自动化。缺点：受原材料、注射机、模具和工艺及其条件四个因素影响，注射过程中常常会不可避免的出现诸多缺陷。且成型制品的抗冲击强度低。注射成型高分子三大合成材料的注射成型过程中所用设备和工艺原理比较相似，但是从基本过程和要求看热固性塑料注射和热塑性塑料注射有很多不同之处。热固性塑料的注射成型要求成型物料首先在温度相对较低的料筒内预塑化到半熔融状态，然后在随后的注射充模过程中进一步塑化，避免其因发生化学反应而使黏度升高，甚至交联硬化为固体。塑料注射成型原料是粒状或粉状的塑料，而

5、橡胶注射成型原料则是条状或块粒状的混炼胶，且混炼胶在注压入模后须停留在加热的模具中一段时间，使橡胶进行硫化反应。优点：生产能力大，可自动化连续生产，产品质量好。4.压延成型：主要用于生产高分子薄膜和片材，广泛应用于橡胶和热塑性塑料的成型加工中。压延成型缺点：成型设备庞大，精度要求高，辅助设备多，投资较高，维修也较复杂，而且制品的宽度收到压延机辊筒长度的限制。橡胶和热塑性塑料的压延成型过程中，成型原理和各类压延设备的基本结构大致相同有区别的是橡胶的压延是制成胶片或与骨架材料贴合制成胶布半成品的工艺过程。塑料压延成型一般适用于生产厚度为0.050.5mm的软质薄膜和厚度为0.31.00mm的硬质片材。而且橡胶的压延是橡胶半成品的成型过程，所得半成品必须经过