汽水管道施工方案1

1、SJ（01） FA -2005 石炼化动力站燃煤锅炉烟气脱硫及 扩建汽水管道和静设备安装工程 施工方案 编 制： 审 核： 安 全： 批 准： XXXX分公司 xx年九月六日 石炼化动力站 130T 燃煤锅炉 烟气脱硫及扩建汽水管道 管线轴测图 XXXX分公司 XX年十月十六日 1、工程概况 2、编制依据 3、实物工程量 4、施工准备 5、施工程序 6、工艺管道安装工程施工方法及技术要求 7、静设备安装工程施工方法及技术要求 8、施工主要机具设备及劳动力安排 9、质量保证措施 10、安全保证措施 11、网络进度计划 12、附表 1. 13、附表 2. 1. 工程概况 1.1 设计单位：核工业第

2、四研究设计院 1. 2 工程名称：石炼化动力站燃煤锅炉烟气脱硫及扩建 汽水管道和静设备安装工程 1.3 工程性质：新建 1.4 工期目标：2005 年 8 月 8 日至 11 月 15 日 1.5 质量目标：优良工程 1.6 工程地点：石炼化动力站 1. 7 工程特点：本工程属扩建工程，故设计的汽水管道接入 原有母管。管道设备的安装位置基本上是二期的翻版， 当图纸上仅提供流程图时施工时可参照二期工程进行施 工。 DN V 80 之管道支吊架间距可按下表控制： 管道规格（DN） 10 15 20 25 32 40 50 65 保温管间距（m） 1.0 1.2 1.5 1.6 1.8 2.0 2.

3、5 3.0 不保温管间距（m） 2.0 2.3 2.6 3.0 3.4 3.7 4.2 5.0 管道安装时应遵循先主要后次要，先大管后小管的原则 所有管道穿楼板露天处均设防雨帽。 露天保温管道单拉杆吊架管部穿管道保护层处要采取防 水措施。 所有压力管道安装完毕后均应严格做水压试验，试验压 力为设计压力的 1.5 倍。试压时最高点设放气门和最低点 设放水门，阀门按现场情况安装。 工程主要包括：主蒸汽管道，主给水管道，除氧器相关 管道，锅炉反冲洗及疏水管道，锅炉排污及紧急放水管 道，取样及加药管道，工业水管道，锅炉本体安全阀排 汽管道，锅炉点火瓦斯管道，原煤管道等十个系统管道。 原煤仓、双曲线煤斗

4、、渣仓的制作和 32 台静设备的安装 2. 施工依据： 2.1 SH35012002石油化工有毒、可燃介质管道施工及验收规范 2.2 GB50235 97工业金属管道工程施工及验收规范。 2.3 DL5007-92电力建设施工及验收技术规范焊接篇。 2.4 DL5031-94电力建设施工及验收技术规范管道篇。 2.5 DL/T5047-95电力建设施工及验收技术规范锅炉机组篇。 2.6DL5017-93压力钢管制造安装及验收规范 2.7JB/T4709-2000钢制压力容器焊接规程 2.8 设计院提供的施工图 M872-1(9)-11-010 M872-1(11)-11-05 3. 实物工程量

5、： 3.1 管道安装延长米共 1843 米,其中主蒸汽管道 76 米，主给水管道 366 米，除氧器相关管道 156.5 米，锅炉反冲洗及疏水管道 240 米，锅炉 排污及紧急放水管道 235 米，取样及加药管道 426 米，工业水管道 200 米，锅炉本体安全阀排汽管道 3 5 . 5 米，锅炉点火瓦斯管道 105 米， 原煤管道 3 米。 3.2 原煤仓、双曲线煤斗、渣仓的制作和 32 台静设备的安装 设备明细见下表M872-1(1)-11-0 11 M872-1(3)-11-0 24 M872-1(5)-11-04 M872-1(7)-11-04 M872-1(2)-11-015 M87

6、2-1(4)-11-06 M872-1(6)-11-04 M872-1(8)-11-04 M872-1(10)-11-07 M872-1-7G-31 33 炉炉体外XX承接的设备一览表 序号 名称及技术规格 型号 数量 备注 1 双轴向挡板式粗粉分离器（防爆型） 3100 2 台 2 细粉分离器左右旋各 1 台（防爆型） JX- 1850 2 台 3 锅炉排气消音器噪音v 85db LV45-40/450-Y 1 台 4 加药箱 1 台 5 原煤仓 115m3 2 台 制作并安装 6 煤斗 2 台 制作并安装 7 除氧器 利旧 1 台 修理并安装 8 渣仓 1 台 制作并安装 9 炉水取样冷却

7、器 2 台 10 饱和蒸汽取样冷却器 3 台 11 过热蒸汽取样冷却器 1 台 12 合计 18 台 4. 施工准备 4.1 编制材料使用计划及施工方案。 4.2 施工班组熟悉了解施工图纸，施工方案及规范要求。 4.3 施工用机具设备准备齐全，性能良好。 4.4 施工材料以及施工方案向监理报验，并报验合格。 4.5 施工班组了解施工现场环境的危险性，掌握安全施工措施及文 明施工的各项要求、规定。 4.6 基础验收合格并办理好交接证书。 4.7 收集设备出厂合格证。 5. 施工程序 6工艺管道安装工程施工方法及技术要求 6.1 管道及组成件检验 6.1.1 到现场的管道，法兰，管件等，必须具有质

8、量证明文件，无质 量证明文件的产品不得使用。 6.1.2 钢管的外表应无裂纹，缩孔，拆迭，重皮等缺陷。同时应符合 GB/T3091-92。管子经检验发现的表面缺陷允许修磨，修磨后的实际 壁厚不应小于钢管公称壁厚的 90%。 6.1.3 法兰密封面，缠绕垫应完整无划痕，松散，翘曲等缺陷。法兰 使用前，应按设计图纸校核各部尺寸， 并与待连接的设备上的法兰进 行核对，以保证正确的连接。 6.1.4 螺栓，螺母的螺改应完整，无划痕，毛刺等缺陷，并应配合良 好无松动或卡涩等现象。用于设计温度大于 430 C且直径大于或等于 M30 的合金钢螺栓应逐根编号， 逐根进行硬度检查， 不合格者不得使 用。 6.

9、1.5 阀门的外观质量应符合产品标准要求，不得有裂纹，氧化皮， 粘砂，疏松等影响强度的缺陷。试验合格的阀门按规定作出标识，并 填写阀门试验记录。 6.1.6 管道支吊架弹簧的外观及几何尺寸检查应符合下列要求 : 6.1.6.1 弹簧表面不应有裂纹、折选、分层、锈蚀、划痕等缺陷； 6.1 .6.2 弹簧尺寸偏差应符合图纸的要求 ; 6. 1 .6.3 弹簧工作圈数偏差不应超过半圈 ; 6.1.6.4 在自由状态时 ,弹簧各圈节距应均匀 ,其偏差不得超过平均节距 的10%； 6.165弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直， 其偏差不得超过自由高 度H的2% ； 6.1.6.6 管道支架弹簧应有出厂合格证

10、件。 6.2 管道预制安装 6.2.1 管道支架的位置，形式应先按照施工图及标准图进行制作安装， 当与现场条件不符时， 争得设计同意可做变更， 不宜使用临时支吊架。 6.2.2 根据施工图核对管子管件等的规格，型号，材质，压力等级及 壁厚，核对无误后方可下料。管材使用前清理内部杂物。 DN V 80 的 管材使用压风机做气源吹扫，DN 80 的管材使用铁丝绑破布在管内 来回拖拉，以保证管内清洁。 623 管子管件开单 V 型坡口，坡口角度为 350,碳钢管材坡口用气 割方法切割，然后用砂轮磨去淬破层，管道组对时不得强力组对。 6.2.4 管道预制应对管材及管件逐件清理内部,不得有砂土等杂物,

11、清理合格的管段应及时封闭。 6.2.5 在管道吊装安装前,应再次将预制好的管段竖立,敲击,倾倒 并检查,当管道安装工作有间断时,应及时封闭敞开的管口。 6.2.6 阀门应在试验合格后洁净下安装, ,安装时不应打开,对焊阀 门焊接设计文件要求开启（或关闭）阀门,阀门的流向及阀杆的安装 方向必须与图纸及质流向相符。 6.2.7 从主蒸汽管道、主给水管道、锅炉本体安全阀排汽管道上接出 DNC 50管道时,必须采用接管座连接。 6.2.8 管道系统最高点加装放气阀,放气管应下引至排水点,最低点 设放水阀,阀门放在易操作处。 6.2.9 安装以先大后小为原则； 6.2.10 管道安装按预制管段编号进行。

12、预制段安装后必须与单线图标 注一致,不得错用、混用。施工队长、施工技术员对此项做日常监督 管理,发现错用、混用现象立即予以制止,并责令整改。 6.2.11 管支架安装应先于管道安装或与管道安装同步进行。 6.2.12 各种形式的法兰在紧固之前,必须清理法兰、密封面、螺栓、 螺母等。加入垫片必须放正。法兰安装必须对中,其半径偏差不得大 于法兰外径的 1.5%且不大于 2mm.。 6.2.13 法兰连接的阀门在关闭状态下安装,以防脏物掉入阀体内,影 响阀门的严密性。 阀门安装位置及手轮方向严格按照施工图标出的位 置安装,图中无表示时应安装在最佳操作位置。有方向性的阀门 （如止回阀、截止阀、调节阀等

13、）注意阀门方向与图纸标注方向一致。 6.2.14 螺栓紧固必须按对角交错进行,每对法兰使用相同型号螺栓, 安装方向一致， 紧固的螺栓与螺母齐平， 并涂二硫化钼进行润滑和保 护。高温管线在运行时要进行热紧。 6.2.15 流量孔板上、下游直管段的长度应符合设计要求，且在此范围 内的焊缝内表面应与管道内表面平齐。 温度计套管及其他插入件的安 装方向与长度应符合自控专业的要求。 6.2.16 管道水平段的坡度方向与坡度应符合设计要求。 6.2.17 焊缝位置距离弯管的弯曲起点不得小一无是处这子外径或不小 于 100mm; 6.2.18 管子两个对接焊缝间的距离不宜小于管子外径且不小于 150 mm;

14、 6.2.19 支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边 缘不得小于 50 mm,对于焊后需作热处理的接口，该距离不得小于焊 缝宽度的 5 倍，且不小于 100mm； 6.2.20 管子接口应避开疏、放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘 不应小于50 mm,且不应小于孔径； 6.2.21 管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙、楼板内的管段不得有接 口。 6.2.22 除设计中有冷拉或热紧的要求外,管道连接时,不得用强力对 口,加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、 偏斜, 错口或不同心等缺陷。 管子与设备的连接, 应在设备安装定位紧好地 脚螺栓后自然地进行。 6223

15、管子的坡口型式和尺寸应按 DL5007电力建设施工及验收技 术规范（火力发电厂焊接篇） 的规定。 6.2.24 管道与套管的空隙应用不燃烧软填充。 6 . 2 . 2 5 管止和支撑面庆接触良好, 管道安装时的临时支吊架应有标记, 在试压完毕后应拆除,单向支架和滑动支架的滑动面应洁净、平整, 所有活动的支架的活动部位应裸露, 对于有热位移的管道其支架的偏 移方向及尺寸应按设计要求正确装设, 对整定弹簧应按设计要求进行 安装,固定销应在管道系统安装结束, 且严密性试验合格后方可拆除, 固定销应完整抽出,妥善保管。支吊架调整后,各连接件的螺杆丝扣 必须带满,锁紧螺母应锁紧。同时管道安装完毕后,应按

16、设计要求逐 个核对吊架的形式、材质、位置。 6.3 管道焊接 6.3.1 焊接应由合格焊工完成，包括管道支吊架焊接。 632 所有焊接都应严格按焊接工艺卡进行焊接。 管子 DNC 50 mm 的 全氩焊接，管子 DN 50 mm 的，氩孤焊打底，电焊盖面。 6.3.3 焊材应有材质合格证，焊条应按说明进行烘干，并在使用过程 中保持干燥。 6.3.4 焊缝距支架净距不小于 50mm。 6.3.5 焊接前应将焊口及焊口两侧面 20mm 范围杂质清理干净。氩弧 焊时应将焊丝表面也清理干净。 6.3.6 焊后应及时清理焊口周围的飞溅，溶渣。 6.3.7 焊接过程中，严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电

17、流。 6.3.8 焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口 2mm 为宜。 639 根据管道说明表所列的管线压力等级进行X探伤检验。 6.3.10 焊条的化学成分，机械性能应与母材相同且匹配，兼顾工作条 件和工艺性。 6.3.11 手工电弧焊时的风速超过 8M/S 禁止施焊。 6.3.12 中压蒸汽管线材质为 12Cr1MoV,焊条为 R317,焊丝为 H08 CrIMo V,焊前需要预热，温度 200-300C。预热采用电加热方法， 预热范围为坡口两侧各不少于 100m m,测温方式采用测温笔。焊后 适当保温缓冷。 6.3.13 壁厚大于 8 mm，尤指主蒸汽管道内规格为 273 x 9 的钢

18、管， 焊后需热处理，热处理温度为 720-750C。恒温时间 30 分钟。热处理 过程中必须采用自动记录, 热处理完成后由操作者在温度曲线上注明 热处理的管线号及焊口号,并签上姓名和日期。 6.3.14焊接工艺要求 所在系统 所在 图号 规范规定所在的范围 检查的方法与比例% 自检 专检 射超 线声 硬 度 光谱 主蒸汽管道 2# 工作温度大于 300 C且不大于今 450 C的汽水管道 100 50 50 100 100 锅炉本体安 全阀排汽管 道 9# 工作温度大于 300 C且不大于今 450 C的汽水管道 100 50 50 100 100 主给水管道 3# 工作压力为 4-8MPa

19、的汽水管道 II 100 25 5 一 除氧器相关 管道 4# 工作压力为 0.1-1.6MPa 的汽水管道 川 100 25 1 一 锅炉反冲洗 及疏水管道 5# 外径小于 76mm 的排污疏水放水取样管道 川 100 100 一 锅炉排污及 紧急放水管 道 6# 外径小于 76mm 的排污疏水放水取样管道 川 100 100 一 取样及加药 管道 7# 外径小于 76mm 的排污疏水放水取样管道 川 100 100 一 工业水管道 8# 工作压力为 0.1-1.6MPa 的汽水管道 川 100 25 1 一 锅炉点火瓦 斯管道 10# 工作压力为 0.1-1.6MPa 的汽水管道 川 10

20、0 25 1 一 原煤管道管 道、煤斗 11# 烟、风、煤、粉、灰等管道及附件 100 100 100%渗煤油实验 6.4 管道试压与吹扫： 641 试压介质为消防水，试验压力为设计压力的 1. 5 倍，严密性试 验压力为设计压力。 6.4.2 管道试压前应将不能参与试验的系统，仪表加盲板隔离或拆除。 6.4.3 管道系统施工完毕经检查管道的支管是否已完整，当探伤的焊 口比例已够数且合格后方可试验。 6.4.4 每一个试验系统至少装两块经检验的压力表， 其精度不低于 1.5 级，接表位置一块在试压泵出口处，另一块接在系统末端，先放空排 气，见水后关闭 放空阀加压力表。 645 管道系统注满水后

21、开始升压，先缓慢升压，达到试验压力后， 停压 10 分钟，已无泄露，目测无变化为合格，严密性试验在强度试 验合格后，降至设计压力进行全面检查，停压 10 分钟，如压力表指 针没有下降，管道的焊缝及法兰连接处未发现渗漏现象即可以为合 格。 6.4.6 泄压前应先打开放空阀，不得先开泄水阀。 647 试压合格后，试验用水须经收集集中排放，并注意安全，不得 就地漫放。 648 管道吹扫以甲方为主，施工单位配合，经吹扫合格的管道系统，应 及时恢复原状，并填写记录. 649 水压试验工艺要求： 序号 管道系统 设计压力(MPa) 水压试验压(MPa) 1 主蒸汽管道 3.82 5.73 2 主给水管道

22、6.4 9.6 3 除氧器加热用气管道 0.2 0.5 4 除氧器汽平衡管道 0.2 0.3 5 除氧器低压给水管道 0.2 0.3 6 除氧器疏水母管管道 0.5 0.75 7 除氧器软化水管道 0.4 0.6 8 除氧器凝结水管道 0.52 0.78 9 锅炉反冲洗及疏水管道 0.5 0.8 10 锅炉排污及紧急放水管道 3.82 5.73 11 取样及加药管道 0.5 0.8 12 工业水管道 0.5 0.8 13 锅炉本体安全阀排汽管道 3.82 5.73 14 锅炉点火瓦斯管道 0.3 0.5 15 锅炉点火蒸汽管道 1.0 1.5 7静设备安装工程施工方法及技术要求: 7.1 设备

23、安装前现场应具备下列条件： 7.1.1 基础具备安装条件，基础附近的的地下工程基本完成； 7.1.2 施工运输和消防道路畅通； 7.1.3 施工用的电源、水源已齐备； 7.1.4 安装用的起重运输设备使用条件； 7.1.5 泵周围各种大型设备及上方的大型管道均已吊装完毕； 7.1.6 备有必需的的消防器材： 7.2 设备安装前，应检查设备和基础的尺寸、位置和标高，确认其符 合相应要求后，在基础强度满足安装要求后进行基础交接。 7.3 设备安装前对基础要求作如下工作： 7.3.1 需要进行二次灌浆的基础表面，应铲出麻面，麻坑深度不小于 10mm,密度为 3050 个/m2，表面不允许有油污和疏松

24、层； 7.3.2 放置垫铁处 （指周边 50m m） 的基础表面应铲平， 其水平度允 许偏差为 2mm/m； 7.3.3 螺栓孔内的碎石、泥土、积水必须清理干净； 7.4 设备到货后,要会同建设单位对设备进行开箱检验,应符合下列 要求,并及时填写开箱检验报告： 7.4.1 按照设备技术资料的规定清点零部件, 并应无缺件、损坏和锈 蚀等；管口保护物和诸盖应完好； 7.4.2 应校对设备主要尺寸和设计相符； 7.5 根据施工方案给出的机具及劳动力要求计划进行合理准备,同 时备好施工手段用料。 7.6 垫铁安装： 7.6.1 铁组布置的原则为： 在地脚螺栓两侧各放置一组, 尽量使垫铁 靠近地脚螺栓,

25、当地脚螺栓间距小于 300mm 时,可在各地脚 螺栓的同侧放置一组垫铁。 相邻两垫铁组的间距, 可根据设备 的重量、底座的结构形式以及负荷分布情况而定,一般为 500mm 左右； 7.6.2 垫铁表面应平整,无氧化皮、飞边等,斜垫铁斜度一般为 1/201/10； 7.6.3 斜垫铁应配对使用, 与平垫铁组成垫铁祖时, 一般不超过四层, 薄垫铁应在斜垫铁和厚垫铁中间。垫铁组的高度一般为 3070mm; 764 放置垫铁前应铲除铁窝，垫铁直接放置在基础上，与基础应接 触均匀，其接触面积应不小于 50%。平垫铁顶面水平度的允许 偏差为 2mm/m，各垫铁组的顶面标高应与设备底面实际安装 标高相符。

26、7.6.5 设备找正后，垫铁组应露出 1030mm,地脚螺栓两侧的垫铁组， 均应超过地脚螺栓； 7.6.6 设备找正后应检查垫铁组的松紧程度，应无松动现象。检查合 格后应及时用电焊在垫铁组的两侧进行点焊固定， 垫铁和设备底座之 间不得焊接； 7.7. 地脚螺栓 7.7. 1 放置在预留孔中的地脚螺栓，应符合下列要求： 7.7.1.1 地脚螺栓的光杆部分应无油污或氧化皮，螺纹部分涂油脂； 7.7.1.2 螺栓应垂直； 7.7.1.3 地脚螺栓不应碰孔壁，螺栓上的任一部位离孔壁的距离不得小 于 15mm； 7.7.1.4 拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母，露出长度为螺栓直径的 1/32/3。 7.7.

27、1.5 拧紧地脚螺栓应在预留孔内的混凝土强度达到 75%以上时进 行； 78 放线就位和找正找平 7.8.1 设备作为定位基准的面、线、点对基准的平面位置及标高的允 许偏差，一般应符合以下规定 项目 允许偏差（mm） 平面位置 标高 与其他设备无机械联系时 士 10 +20 -10 与其他设备有机械联系时 士 2 士 1 7.8.2 设备找正时，安装基准的选择必须符合设备技术文件和国 家规范的要求， 对机泵其水平偏差横向为 0.10mm/m 水平偏差纵向为 0.05mm/m； 7.9.双曲线煤斗、煤仓、渣仓的制作： 7.9.1 相邻管节的纵缝距离应大于板厚的 5 倍且不小于 100 mm； 7

28、.9.2 在同一管节上相邻纵缝间距不应小于 500 mm； 7.9.3 同一管节的材料最好是划线下后立即组对点焊。因机具或人员 限制，不同管节同时下料时，钢板划线后用钢印、油漆和冲眼标记分 别标出分段、分节、分块的编号，垂直中心线，坡口角度以及切割线 等符号。 7.9.4 切割面的熔渣、毛剌和由于切割造成的缺口应处理后再进行组 对。 7.9.5 卷板方向应和钢板的压延方向一致； 7.9.6 卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度。 7.9.7 纵缝焊接后，用样板再次检查纵缝处弧度， 其间隙不应大于 2 mm 7.9.8 双曲线煤斗、煤仓、渣仓为常压设备，单节长度的偏差对总长 度和受

29、力状态没有影响，允许长度有所变化。 7.9.9 焊缝高度与长度除注明外，高度不得小于板厚，长度为满焊。 煤仓与环梁上预埋件接触处， 内外侧均满焊， 焊缝高度内侧 10 mm 外 侧 8mm,并用铁砂浆抹角堵缝。 7.9.10 所有构件尺寸均以现场放样为准。 7.9.11 煤仓在下部双曲线煤斗安装完毕后才可以安装；煤斗顶与基础 面接触处应用石英砂浆填实。 7.9.12 因场地狭小和粉煤仓水泥结构阻碍,东部煤斗和煤他从主厂房 3#、 4#立柱间北墙二、三层处,西部煤斗和煤仓从西墙三层处,以 50T 吊车吊至 13.5m 平台处倒链运至料口下至 7 米层。 7.9.13 设备找正一般以设备上的找正基

30、准或轮廓线、设备底面进行, 对于立式设备,找正时要符合下列要求： 序 号 项目 允许偏差（mm） 备注 1 中心线位置 横向 士 5 纵向 士 5 2 标高 士 5 3 管口方位 15 沿圆周方向 4 水平度 横向 L/1000 纵向 2D/1000 5 垂直度 H/1000 （不大于 30mm） 7.9.14 灌浆 7914.1 灌浆前，要办理工序交接记录，灌浆时，安装人员要和土建 配合； 7.9.14.2 地角螺栓预留孔的灌浆工作必须在设备的初找正、找平后进 行；二次罐浆的施工，一般应在隐蔽工程检查合格，设备的最终找正 找平、找正后 24 小时内进行； 7.9.14.3 与二次灌浆接触的底

31、座底面应光洁无油污、无防锈漆等； 7.9.14.4 二次灌浆层高度一般为 3020mm; 7.9.14.5 在捣实混凝土时，不得使用地角螺栓当工具，严禁设备产生 位移。 7.9.15 设备试运行 因动设备由工建公司承接安装，我公司承接静设备安装，设备运行以 甲方为主,施工单位配合进行. 8. 施工主要机具设备及劳动安排 8.1 劳力安排： 工种 管工 钳工 铆工 气焊 电焊 起重 油工 保温 管理人员 人数 4 6 6 2 6 4 2 4 4 8.2 施工主要机具设备 序号 名称 规格型号 单位 数量 1 电焊机 逆变、直流 台 8 2 气割工具 氧气、乙炔 套 3 3 试压泵 多级泵 台 2

32、 4 角向磨光机 100 台 4 5 吊车 8T 台 2 6 吊车 120T 台 1 7 吊车 25T 台 1 8 倒链 1T 台 4 9 倒链 3T 台 3 10 倒链 5T 台 2 11 阻燃帆布 M2 32 12 焊条保温箱 台 4 13 钢脚手架 吨 2 14 脚手板 块 20 15 工具爬犁 个 1 16 枕木 块 100 17 钢丝绳 巾 32-6*37 米 8*2 18 钢丝绳 巾 28-6*37 米 8*2 19 槽车 10 米半挂 台 1 20 空压机 台 2 21 无齿锯 450 台 2 22 焊条烘干设备 台 1 23 角向磨光机 180 台 5 9. 质量保证措施 9.

33、1 建立完善的质量保证体系，以明确责任，质保体系见附表。 9.2 开工前熟悉图纸、资料、充分掌握技术及质量标准，按要求编制 技术可行、组织可靠、质量有保证的施工方案，班组作业前进行专业 技术交底。 9.3 人员配备与控制：管理人员要符合精干高效的原则，施工人员要 经过培训， 并取 得相应岗位资格后方可上岗， 特殊工种持证上岗率达 100%，对专业质量，达到应知，应会懂操作。 9.4 施工机具控制：施工机械在用前检查，维修，保证工况良好。小 型机具达到安全使用条件，不合格或过期者不得使用。 9.5 工程用料控制：本工程所用的主，辅材应有合格证，达到国家有 关标准，严禁不合格材料用于本工程。 9.6 施工环境控制：施工现场要“工完料净，场地清” ，达到文明施 工“三清”“三好”要求。 9.7 认真填写施工中的各种记录，做好施工资料的整理工作，做到资 料与工程同步。 9.8 施工中要充分发挥质保体系的作用，各质保人员应及时到岗，严 格执行质保手册规定的控制点进行检查， 并应加强横向联系， 使质保 体系顺利运行。 9.9 施工中要加强计量管理，工程质量的好与坏，与计量的准确与否 有着直接的关系，因此施工中使用