《立磨液压站说明及故障解析》液压元件工作原理说明：

1、1 立磨液压站说明及故障解析液压元件工作原理说明:液压泵:将电动机输出的机械能转换为液体压力能的能量转换装置。液压缸:是液压传动系统中的一种执行元件,它是将液压能转变为机械能的转换装置。液压控制阀:是液压系统的控制元件,用来控制和调节液流方向、压力和流量,从而控制执行元件的运动方向、输出的力或力矩、运动速度、动作次序,以及限制和调节液压系统的工作压力,防止过载等。根据用途和工作特点的不同,可分为三类:方向控制阀-单向阀、换向阀等压力控制阀-溢流阀、减压阀、顺序阀等流量控制阀-节流阀、调速阀等 1 建立液压站说明按照现时的液压回路线路图和备件表划定下列项号的内容范围:油箱(项号1;径向活塞泵(项

2、号2;电机(项号3;柔性连轴节(项号4;单向阀(项号6;电子压力开关(项号7;压力线路过滤器(项号 8;压力释放阀(项号9;电磁阀(项号11、17、18、27、28;节流阀(项号12;压力容器(项号13、 24;水平开关(项号 16;流量控制阀(项号 19、29;流量分配器(项号 20;压力表(项号 22;液控单向阀(项号25;安全阀(项号26。 *节流阀12 的作用是保护7.1 电子压力开关的压力传送器不因脉冲振幅过大而受损。 1.1 中控操作 1.1.1 建立张紧压力:电磁阀17.1 、17.2 、 18 得电油路说明:液压油经油泵加压排出,经单向阀 6.1、过滤器8、二位四通电磁阀17.

3、2(17.2 得电,变向、二位二通电磁阀 11.1(11.1 失电,常通状态,经输送管道分别给三个液压缸活塞杆侧供油,当张紧压力达到 130bar 时,油泵延时运转110 秒后停止。电磁阀18 得电处于闭路位置。 1.1.2 抬辊第一阶段:电磁阀11.1、11.2、27.1、27.2、18 得电油路说明:油泵运转,液压油经单向阀 6.1、过滤器8、二位四通电磁阀17.2(17.2 失电,常通状态、单向节流阀 19、二位二通电磁阀 27.2(27.2 得电,常通状态,分别经单向阀 27a.1、27a.2、27a.3 给三个液压缸活塞侧供油,当抬辊压力升至30bar 时,油泵停止。电磁阀18 得电

4、处于闭路位置。这个阶段是液压缸预充压,升起压力框之前,在活塞侧的液压缸必须用30bar.压力预充压。这使缸中分离出的空气受到压缩,于是保证以后压力框的升起更加平稳。 1.1.3抬辊第二阶段:电磁阀11.1、11.2、18 得电油路说明:油泵运转,液压油经单向阀6.1、过滤器8、二位四通电磁阀17.2(17.2 失电,常通状态、单向节流阀19、二位二通电磁阀27.1(27.1 失电,常通状态、流量分配器20,分别给三个液压缸活塞杆侧供油, 2 磨辊开始抬起,三个磨辊高度都达到 150mm 后,油泵停止;当经流量分配器的油压过高,超过320bar 时,溢流阀20 a 将起卸压作用,回油入油箱。磨辊

5、的平衡与抬辊阶段二同时进行。抬辊过程中,若三个磨辊位置相差大于5mm,则打开相应的卸压阀28.1、28.2 或28.3,使上升较快的磨辊停下来,等待上升较慢的磨辊直至一起到达最高点;若磨辊已抬到位,但又缓慢落下使位置差大于 10mm,则油泵重新启动,进入抬辊阶段二,使磨辊重新就位;若磨辊抬到位后,因自重而缓慢下落,当任何一个磨辊位置低于 145 mm,油泵重新启动,使磨辊重新就位。电磁阀18 得电处于闭路位置。 1.1.4 落辊:电磁阀11.2、17.2、18 得电油路说明:当液压站建立后,将开启立磨,主电机开启约 10 秒后,立磨供料系统开启,操作员将根据磨内料床的厚度掌握落辊的时间。落辊时

6、,油泵处于停止状态;液压站只有11.2、17.2、18 得电,液压缸活塞侧的液压油经流量分配器 20、电磁阀27.1、单向节流阀19、电磁阀17.2 流回油箱。在这个过程中,11.2 得电(得电,关闭状态,张紧压力将不会从 11.2、9.1 卸压;17.2 得电(得电,换向状态,张紧压力在单向阀 6.1 处形成闭路;18 得电(得电,闭路状态形成闭路。由上所述,张紧压力在这个阶段处于保压状态。这个过程大约 10 秒钟。由于它们的静重和压力容器的压力,磨辊正常地平稳地下放,下放速度依赖于在流量控制阀(项号19上的流量设置。磨辊的下放由内装在液压缸内的位置传感器监视(当它们被提起时也如此。在达到总

7、下放高度约 120mm 使其同步化,如果超出预设置允差范围,下放过程停止,在这种情况下,提升操作再次全面开始。在落辊过程中,17.2 首先得电,当抬辊压力降至30bar 时,11.1 失电;当抬辊压力降至 10bar 时,17.1 得电。 1.1.5 张紧压力加压状态:电磁阀17.1、17.2、18 得电油路说明:当落辊结束后,操作员将根据工况要求给张紧压力加压。在这个过程,油泵运转,液压油经油泵加压排出,经单向阀 6.1、过滤器 8、二位四通电磁阀 17.2(17.2 得电,变向、二位二通电磁阀 11.1(11.1 失电,常通状态,经输送管道分别给三个液压缸活塞杆侧供油,当张紧压力达到设定压

8、力时,油泵停止;当张紧压力低于设定植15bar,液压泵再次启动。因电磁阀17.1得电,X 项油路充压,液控单向阀25 打开,液压缸活塞侧液压油经液控单向阀25 流回油箱。电磁阀18 得电形成闭路。当张紧压力降压时,如给定值小于原给定值 15bar 时,18 电磁阀失电卸压,卸压至给定值时 18 重新得电。当张紧压力增压时,如给定值大于原给定值15bar,液压泵启动,压力升至给定值+30bar 时,停泵。 1.1.6 停主电机:停主电机后,电磁阀 18 先失电,液压缸活塞杆侧液压油经电磁阀 18(失电,常通状态流回油箱,张紧压力卸压;当张紧压力降至 130bar 时,电磁阀18 重新得电,然后磨

9、辊自动抬起(执行前面所述的抬辊一、二阶段。 1.1.7 停液压站:若液压站组组停,所有阀门失电,液压缸内压力保持,尤其是抬棍压力,这时需要到现场控制箱处用现场方式卸压,否则无法在中控欲加压、抬棍。液压站停后,液压缸活塞杆侧液压油经电磁阀11.1、 17.2 和18 流回油箱;液压缸活塞侧液压油因液控单向阀25 和单向阀6.1 保持压力。抬辊压力示意图 3 F G I D B E H A C30bar 0 J 曲线0A:抬辊第一阶段,抬辊压力升至30bar。曲线AF:抬辊第二阶段,抬辊压力继续升高,磨辊抬至150mm的位置。 BC、DE 曲线:抬辊过程中,若三个磨辊位置相差大于5mm,则打开相应

10、的卸压阀28.1、28.2 或28.3,使上升较快的磨辊停下来,等待上升较慢的磨辊直至一起到达最高点(150mm。BC、DE 曲线即是抬辊过程中的卸压。 FG 曲线:抬辊完成,待开机。 GH、HI 曲线:主电机启动后,因磨盘物料对磨辊作用而使磨辊位置变化,导致抬辊压力的变化。一般来说,磨辊位置变化越大,抬辊压力波动亦越大。 IJ 曲线:落辊过程。 1.2 现场操作 1.1.1 抬辊:按抬辊按钮(S2脉冲信号,按下后可松手,开始抬辊油泵工作至抬辊压力达到78bar 或按下停止抬辊加压按钮(S5。 1.1.2 抬压力框架:按抬压力框架按钮(S3,脉冲信号,按下后松手,开始抬压力框架,油泵工作至抬辊

11、压力达到17bar或按下停止抬辊加压按钮(S5 1.1.3 落辊或落压力框架:按落辊或压力框架按钮(S4,此按钮须一直按住,松手即停止落辊。这时阀17.2 工作,以卸压。当抬辊压力降至 10bar 以下时,17.2 阀失电,但失电后压力可能略微上升,需按住(S4按钮多一点时间。 1.1.4 建立张紧压力:建立张紧压力开关(S6,当抬辊压力小于10bar 时(表明磨辊已落至最低位,可以建立张紧压力。阀17.2、17.1、18 及油泵工作,直至开关至停位或张紧压力达到150bar。 2 蓄能器使用说明 2.1 工作原理:蓄能器具有储存能量、补充泄露、保持恒压、吸收脉冲压力和冲击压力等功能。蓄能器是

12、将 4 压力液体的液压能转化为势能储存起来,当系统需要时再将势能转化为液压能而做功的容器。因此蓄能器可以作为辅助或应急的动力源,能够补充系统泄露、稳定系统工作压力,吸收泵的脉冲压力和回路的液压冲击。 2.2 用途及特点: 2.2.1 吸收液压冲击:蓄能器通常安装在换向阀或油缸之前,可以吸收或缓和换向阀突然换向、油缸突然停止运动产生的冲击压力。 2.2.2 吸收脉冲压力:蓄能器能将液体脉动减小,噪音降低。 2.2.3 作热膨胀补偿器:当封闭液压系统温度上升时,液压油产生体积膨胀系数通常大于管路材料膨胀系数,导致油压升高。蓄能器能吸收液体的体积增量,防止超压,保证安全;温度下降时,液体体积收缩,蓄

13、能器又能向外提供所需液体。2.2.4 改善频率特性:液压系统采用压力补偿变量机构时,时间常数较大;蓄能器能快速放压,改善了频率特性。 2.3 立磨系统蓄能器规格型号液压缸氮气囊容升为50dm 3 ,压力正常控制在90bar 液压缸氮气囊压力正常控制在90bar 扭力补偿器氮气囊压力正常控制在27 bar 2.4 使用说明 2.4.1 在使用本蓄能器前,必须先检查一下与它连接的管道是否清洗干净,油液是否清洁,以防止管道或油液中的铁屑磨损气囊。 2.4.2 蓄能器应油口向下垂直安装。使气体封在壳体上部,避免进入管路。 2.4.3 不得用焊接、铆接或机械加工等方法来固定蓄能器。2.4.4 蓄能器严禁

14、充氧气或空气。2.4.5 能量储存时,充气压力应低于系统最低工作压力的90%(一般为60%80%。2.4.6 蓄能器设置后,应检查接口处是否漏气、漏油。 2.4.7 蓄能器设置后,开始每月检查胶囊气压一次,半年后,半年检查一次。 2.4.8 检查方法:在蓄能器的进油口的油箱连接的油路上设置一个截止阀,并在截止阀前装上一个压力表,慢慢打开截止阀,使压力油流回油箱,同时注意压力表,压力表指针先是慢慢下降,达到某压力值后急速降到零,指针移动的速度发生变化的数值,就是充气压力。此外,还可以利用充气工具直接检查充气压力,但每检查一次都会放掉一点气体。 2.4.9 当皮囊破损,卸下蓄能器前必须泄去压力油,

15、然后才能拆下各零部件。 3 测点说明 5 3.1.1 P0 :即液压缸氮气囊压力,P0min=0.33P1,P0max=0.66P1。通过改变容器充压(PO的方式改变悬置动作,较高的容器充压使悬置动作较温柔;较低的容器充压会产生较强硬的悬置动作。 3.1.2 P1 ;即磨机液压系统的工作压力,目前设定为190 bar,P1max=230 bar。 3.1.3 P2 :即过压保护,压力释放阀9.1 的压力设定值,目前约220 bar。 3.1.4 P3 :275bar。 3.1.5 P4 :即过压保护,压力释放阀9.2 的压力设定值,目前280 bar。 3.1.6 P5 :即过压保护,流量分配

16、器20 的压力释放阀的压力设定值,目前320 bar。 3.1.7 PX :即过压保护,安全阀26 的压力设定值,目前315 bar。 3.2 电子压力开关7.1 :研磨/破碎操作期间,系统通过压力开关(项号7.1的触点受到监视。 3.2.1 S3.1:当压力下降到(P1时,触点S3.2 接触,油泵电机跳闸。设置值为P2 的压力释放阀(项号 9.1保护液压系统在压力开关触点(S3.2失效事故中不至于过压。S3.2=205 bar 3.2.3 S3.3:压力下降到 (PO1.30时,触点S3.3 接触,预报警。S3.3=117bar 3.2.4 S3.4:压力下降到 P3 时,触点S4.1 接触

17、油泵电机停。设置值为P4 的压力释放阀(项号9.2保护液压系统在压力开关触点S4.1 失效事故中不至于过压。S4.1=270 bar 3.3.2 S4.2:压力降到 78 bar 时,泵电机停(带磨辊的提升。 S4.3=78 bar 3.3.4 S4.4:当抬辊压力上升到 17 bar 时,泵电机停(不带磨辊的压力框架提升。 S4.4=17 bar 4 立磨液压系统存在问题解析 4.1.1 故障现象:磨机运行中液压泵频繁启动、运行时间长(1-1.5 分钟启动一次,运行时间10 分钟,液压油温度偏高(约70 度,17.1、17.2、18 电磁阀温度很高(约75 度。 4.1.2 故障分析:通过现

18、场检查,发现9.1 压力释放阀管路温度较高,有液压油频繁流动的现象,这说明9.1 压力释放阀存在内泄露。通过液压图分析可以知道 11.2 电磁阀失电,处于常通状态,和 11.2 电磁阀串联的9.1 压力释放阀在压力到达200 bar 时即卸载,因此造成张紧压力保不住,液压泵频繁启动。 4.1.3 故障措施:我们将9.1 压力释放阀的卸载设定调高至235 bar,液压系统效果显著,液压泵启动频率降 6 低(6 分钟、运行时间缩短(约10 秒钟。 4.2.1 故障现象:建立液压站过程,当建立张紧压力结束后(张紧压力约140-150 bar,进入抬辊第一阶段时,张紧压力很快的降至0 bar,而抬辊过

19、程则能正常进行。 4.2.2 故障分析:抬辊第一阶段,电磁阀 11.1、11.2、27.1、27.2、18 得电。因此造成张紧压力卸压只有 3 个原因: 1、卸压阀26 产生内泄露。由于建立张紧压力过程正常,所以卸压阀可以判断没有问题。 2、18 电磁阀存在内泄露。由于建立张紧压力过程正常,所以18 电磁阀可以判断没有问题。 3、11.1 电磁阀存在内泄露:经检查发现,11.1 电磁阀线圈烧,始终处于失电常通状态,因此在抬辊第一阶段,由于11.1 电磁阀无法得电关闭,张紧压力自11.1、17.2 电磁阀直接卸回油箱。 4.2.3 故障措施:由于短期没有11.1 电磁阀线圈,而液压系统电磁阀只有

20、11.1、11.2 的线圈是一样的,因此我们将11.2 电磁阀线圈移至11.1 电磁阀上,11.2 电磁阀始终处于失电常通状态。需要 11.2 电磁阀得电过程有;抬辊过程和落辊,在这些过程中需要11.2 电磁阀关闭以锁压;在抬辊过程中,液压系统的压力一般都低于170 bar,而与11.2 串联的9.1 压力释放阀设定压力在235 bar,因此不会因为11.2 常通而产生卸载。在落辊过程中,也不会因为11.2 常通而卸压。 4.3.1 故障现象:立磨开启时,主电机一开即过流跳。 2.3.2 故障分析:因开磨前,磨盘料层较厚,主电机开启时容易负荷大而过流跳停。 4.3.3 故障措施:A、停磨前减料

21、,降低磨盘料层厚度。 B、抬辊设定高度由130mm调至150mm。采取上述措施后,类似故障已很少出现。 4.4.1 故障现象:磨机运行中,张紧压力升高至240 bar 而不卸压。 4.4.2 故障分析:从液压站原理图可以知道,立磨液压系统过压保护有4 重,依次是:P2=235 bar、P3=275 bar、P4=280 bar、P5=315 bar;因张紧压力超过235 bar 而不卸压,说明与P2 压力保护关联的11.2 电磁阀和 9.1 压力释放阀可能存在故障。注:立磨运行时,11.2 电磁阀失电处于二位常通位置,9.1 压力释放阀处于235 bar 压力释放状态。如11.2 失电不在完全

22、通路位置或9.1 压力设定超过240 bar,都有可能出现张紧压力过压而不卸载的问题。 4.4.3 故障措施:对11.2 电磁阀检查、清洗后,P2 点压力保护正常。 4.5.1 故障现象:建立液压站时,抬辊压力上不去(抬辊压力升到90 bar 即出现压力下降,导致磨辊抬辊不到位。 4.5.2 故障分析:抬辊过程要求11.1、11.2、18 电磁阀得电,抬辊过程中,若三个磨辊位置相差大于5mm,或磨辊已抬到位,但又缓慢落下使位置差大于10mm 时,则打开相应的卸压阀28.1、28.2 或28.3,使上升较快的磨辊停下来,等待上升较慢的磨辊直至一起到达最高点。 7 从液压图可以知道,可能造成上述故

23、障的因素有2 个: 1、25.1 或25.2 或25.3 液控单向阀锁压性能不好,当压力升高时产生内泄露。 2、卸压阀28.1、28.2 或28.3 是一种二位电磁阀,如得失电时位置转换不到位,也可能造成卸压。 4.5.3 故障措施:对液控单向阀25.1、25.2、25.3 清洗后,类似故障已很少出现。 4.6.1 故障现象:立磨停机或跳停时,经常出现磨辊无法自动抬起;这时通常现象是张紧压力较高(大于预张紧压力130 bar,抬辊压力较高,磨辊抬不上去。 4.6.2 故障分析:程序设计立磨停机后,张紧压力会自动降回到预张紧压力 130 bar,磨辊自动抬起到 150mm。而在实际停机时,特别是

24、立磨跳停时,工作张紧压力较高(190200 bar,有时没有自动降压至130 bar;因此造成抬辊过程无法完成。 4.6.3 故障措施:1、优化操作,停磨时应减少喂料量,降低张紧压力。 2、如磨辊无法自动抬起,应停液压站,手动卸压,再次建立液压站。4.7.1 故障现象:立磨启动落辊后,电磁阀27.1、27.2、17.1、17.2、18 得电。 4.7.2 故障分析:当落辊过程中,磨辊高度大于130mm时,若3 个磨辊不平衡时,则再次抬辊,抬辊次数不能超过3 次。出现上述故障的主要原因是磨内料层偏厚。 4.7.3 故障措施：优化操作，停磨时保持适宜的料层厚度。 4.8.1 故障现象：立磨启动落辊

25、后， 磨辊无法落下来。 4.8.2 故障分析：由于落辊阶段要求液压泵是停止的，所以如果落 辊过程中液压泵启动将导致落辊无法完成。造成液压泵启动的因素有 2 个： 1、落辊 前，若磨辊因自重逐渐下降而使磨辊高度低于 145mm，则液压泵启动。 2、落辊前， 磨盘转动；若磨盘上料层较厚，高于磨辊高度（150 mm），则磨辊会被物料顶起，旋 即再回落，当回落位置低于 145 mm 时，液压泵启动。 4.8.3 故障措施：根据故障原 因，相应措施如下： 1、启磨前，应先了解磨辊高度，避开液压泵启动周期。 2、优化 操作，停磨前要控制磨盘料层厚度，为下次启磨创造好条件。若启磨前磨盘料层厚度 过厚，则应开

26、启辅传慢转，将磨盘上物料刮去部分，使磨盘料层高度低于磨辊高度 （150 mm）。 3、落辊时，一定要等抬辊压力降为 0bar 后方可提高张紧压力；这是 因为增加张紧压力会使液压泵启动以给张紧压力增压，而液压泵启动又会造成抬辊压 力不能完成卸去，导致落辊失败。 4.9.1 故障现象：当抬辊和落辊过程中，抬辊压力 很快上升到 380 bar 以上。 4.9.2 故障分析：从液压原理图可以知道，产生上述现象 的原因只能是局部产生憋压。 1、抬辊时压力异常升高：抬辊第二阶段，液压油经电 磁阀 17.2、单向节流阀 19、电磁阀 27.1、流量分配器 20 进入液压缸活塞侧加压，抬 辊开始；造成抬辊压力

27、异常升高的原因可能是 27.1 没有打开、19 的单向阀没 8 有完全打开、17.2 没有打开几种因素，但由于压力测点在 19 以后， 因此只有 27.1 没有打开才能造成压力异常升高。 2、落辊时压力异常升高：落辊阶段， 液压油从液压缸活塞侧经流量分配器 20、电磁阀 27.1、单向节流阀 19、电磁阀 17.2 流回油箱；产生原因和以上相同。 4.9.3 故障措施：经检验，27.1 阀体不动作，始终 处于常闭状态；拆卸阀体，发现阀体中有杂物堵塞。清洗后，27.1 恢复正常。 4.10.1 故障现象：当液压泵启动时，会出现压差报警；液压泵停止后，压差报警消失。 4.10.2 故障分析：压差报

28、警的检测点是压力线路过滤器 8 进出口的压力差。 4.10.3 故 障措施：1、过滤网清理或更换。 2、检查压力传感器。 4.11.1 故障现象：建立液压 站前，3 个磨辊位置分别为 148mm、152 mm、174 mm；建立液压站，当进行到抬辊 第二阶段时，抬辊压力只升到 85 bar，磨辊抬不起来。 4.11.2 故障分析：由于磨辊抬 辊高度为 150 mm，所以当磨辊与磨盘间的料层过厚时（超过 150 mm），就会造成 磨辊无法抬起。 4.11.3 故障措施：首先将磨辊下部及碾压轨道上的物料部分清除，使 磨辊高度依据自重而逐渐下降，当磨辊高度低于 150 mm 时，即可建立液压站实施抬

29、 辊；当抬辊结束后，挂辅传慢转磨，使磨盘上的物料被均匀碾压实在，最后即可正常 开磨。由于磨盘上的物料仍偏厚，因此开磨时应加以注意。 4.12.1 故障现象：立磨开 启正常落辊时，液控单向阀 25 的主回油管道爆管。 4.12.2 故障分析：由液压图可知 道，只有当落辊时，11.2、17.2、18 电磁阀得电时，主回油管打开，液压缸活塞侧液 压油从此流回油箱。通过对管路的检查，发现管道接头固定不好，当频繁振动时，接 头易松动。 4.12.3 故障措施：将主油管改为软管。 4.13.1 故障现象：建立液压站时， 当预张紧压力结束，进入抬辊第一阶段时，张紧压力大幅下降（通常从 145 bar 降至

30、约 105 bar），抬辊阶段结束后，张紧压力只有 115 bar。 4.13.2 故障分析：造成此种 故障的因素很多，诸如 11.1 或 17.2 或 18 电磁阀不能完成到位，产生内泄露。但从建 立液压站后，张紧压力逐渐下降的现象来看，11.1、18 电磁阀存在内泄露的可能性更 大。 4.13.3 故障措施：为检验 11.1 电磁阀的性能，我们将 11.1、11.2 电磁阀进行了 互换；再次建立液压站时，张紧压力正常。 4.14.1 故障现象：开磨落辊后，张紧压力 由 128 bar 迅速降至 30 bar，抬辊压力由 141 bar 降至 103 即不在下降，磨辊没有落 下。中控停磨后，

31、只有 11.2、18 得电。 4.14.2 故障分析：故障原因仍待分析。但张 紧压力降至 30bar，磨机没有联锁跳停，说明程序存在问题。通过程序检查，发现张 紧压力与磨机联锁关系丢失。 9 4.14.3 故障措施：恢复程序：开磨后， 当张紧压力降至 117 bar 时预报警，降至 103 bar 以下时磨机延时 2 秒跳停。 4.15.1 故障现象：开磨落辊时，抬辊压力较快的降至 0bar，但磨辊高度却变化很小，磨辊无 法落下，电磁阀 27.1、27.2 得电。 4.15.2 故障分析：正常落辊时，液压缸活塞侧液 压油经流量分配器 20、电磁阀 27.1、单向节流阀 19、电磁阀 17.2

32、流回油箱；由于 27.1 得电，液压油无法从这条油路卸流，而落辊后电磁阀 17.1、17.2、27.1、27.2、 18 得电，液控单向阀 25 打开，液压油应从主回油管流回，但实际的现象是磨辊无法 落下，这说明液压缸活塞侧液压油没能卸流。抬辊压力下降很快是因为抬辊压力测点 在 27.1 和 19 之间，当 27.1 得电关闭后，测点处即无压力。 4.15.3 故障措施：根据 液压原理当 17.1 得电换向时，25 应打开，因此我们分析 17.1 得电后没有换向；拆下 17.1 检查发现，17.1 阀芯的弹簧顶针缺失。更换 17.1 备件后，磨辊正常落辊。 4.16.1 故障现象： 建立液压站

33、时，抬辊第一阶段正常，第二阶段抬辊压力异常，抬辊 压力从 30 bar 迅速升至 170 bar，后抬辊压力相对减缓上升，当压力上升至 250 bar 时，液压泵停机，压力瞬间降至 160 bar，液压泵再次启动，直至磨辊抬升到位；到位 后，液压泵停机，抬辊压力即降至 160 bar 以下。开磨落辊后，抬辊压力较快的降至 0 bar，液压缸主回油管爆管，电磁阀 17.1、17.2、27.1、27.2、18 得电。 4.16.2 正 常落辊后电磁阀应 17.1、17.2、18 得电。我们观察了落辊时电磁阀的变化次序为： 11.1、11.2、18 17.2、11.1、11.2、1817.2、11.

34、1、11.2、27.1、27.2、18 17.2、11.2、27.1、27.2、1817.1、 17.2、27.1、27.2、18。 造成主回油爆管 的主因是：27.1、27.2 得电使液压缸活塞侧无法从正常回油管路卸流，只当 17.1 得电 时，液控单向阀 25 打开，液压油从主回油管瞬间卸流，造成爆管。因此 27.1、27.2 的不宜得电是故障异常的线索。 而造成 27.1、27.2 落辊时得电的原因是：从落辊时 电磁阀变化次序可以看出，27.1、27.2 得电后，11.1 才失电；而程序要求只有 11.1 失电后，27.1、27.2 方能无法得电。程序设计当落辊后抬辊压力降至 30 ba

35、r 以下时， 11.1 方可失电，抬辊压力降至 10bar 时，17.1 方可得电； 11.1 电磁阀反应时间需要 2S，而实际落辊时间只有约 5S（正常落辊时间约为 15S），点击落辊需要 2S，卸压开 始以至 30 bar 的时间不足 2S。使 27.1、 27.2 失电的三个必要条件是： A、磨辊位置 算术平均值130mm B、3 个磨辊位置与 150 mm 之差的绝对值同时=5 mm C、3 个 磨辊间的位置差的绝对值同时=20mm 因此落辊时一旦 27.1、27.2 得电便无法自动 失电。 由上述分析可知造成 27.1、27.2 不宜得电的主要原因就是落辊时间较快，我 们继续分析了造

36、成落辊时间 10 较快的因素有： A、 单向节流阀 19 的节流能力较差，抬辊压力卸压太快。 B、 抬辊压力的测点在 27.1 电磁阀后面，当 27.1 得电关闭后，测点压力会迅速消失。 C、 27.1 电磁阀通路不畅。 从抬辊压力变 化可以看出 27.1、27.2 得电是在压力降至 30 bar 以下时，因此因素 B 不成立。为延 长落辊时间，我们调节了单向节流阀 19 的开度，将开度由 9.0 调至 7.5 和 5.0 时，落 辊时间无明显变化；当调至 1.0 时，落辊时间大幅延长，以下是调节后的参数统计： 落辊阶段 时间 3 磨辊位置 磨辊平均位置 19 开度 10% 总落辊 76 秒

37、130 / 139.1 / 133.8 mm 134.3 mm 落辊至 30bar 51 秒 104.8 / 107.9 / 100.6 mm 104.5 mm 落辊 至 10bar 66 秒 97.2 / 98.5 / 90.2 mm 95.3 mm 19 开度 10% 总落辊 81 秒 126.8 / 128.4 / 126.5 mm 126.9 mm 落辊至 30bar 61 秒 94.9 / 89.9 / 85.9 mm 90.2 mm 落 辊至 10bar 66 秒 96.2 / 89.1 / 83.7 mm 89.7 mm 19 开度 20% 总落辊 50 秒 127.4 / 13

38、2.9 / 132.3 mm 130.9 mm 落辊至 30bar 25 秒 95.6 / 91.5 / 90.6 mm 92.6 mm 落 辊至 10bar 39 秒 90.5 / 87.4 / 85.6 mm 87.8 mm 19 开度 50% 总落辊 30 秒 147 / 167.8 / 147.7mm 153.5 mm 落辊至 30bar 19 秒 125.2 / 151.0 / 120 mm 127.6 mm 落辊至 10bar 23 秒 119.1 / 130 / 111.4 mm 120.2 mm 节流阀 19 开度减小后，落辊 时间明显延长，27.1、27.2 没有得电，但回油管依然爆管，这说明 B 因素亦不成立。 联系到建立液压站时抬辊压力异常偏高的现象，此时我们已经开始怀疑 27.1 电磁阀存 在故障，通路不畅；12 月 24