桥梁总体开工报告

1、221 省道沿黄公路延安段 LJ-09 合同段报告告延安市沿黄公路 LJ-9 标项目经理部2015 年 8 月 1 日一、编制依据本工程采用的标准设计施工图纸 、公路工程质量检验评定标准 、用于 本工程的招标文件范本以及业主、交通厅质监站、总监代表处签发的有关质量 标准和技术性往来的信函文件、指令、提示等。如下列各项等 :（1 ）、公路工程技术标准 （JTGB01-2003）（2 ）、公路桥涵设计规范 （JTGD61-2005）（3 ）、公路桥涵设计通用规范 （JTGD60-2004）（4 ）、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范 （JTGD62-2004）（5 ）、公路桥涵地基与基础设计

2、规范 （JTGD63-2007）（6 ）、公路桥涵施工技术规范 （JTJ041-2000）（7）、公路桥梁抗震设计细则 （JTG/T B02-01-2008）（8）、公路路基设计规范 （JTG D30-2004 ）（9）、公路路基施工技术规范 （JTG F10-2006）二、工程概况及主要工程量221 省道沿黄公路延安段 LJ-09 合同段全长 22.450 公里，起讫桩号为K76+550 K99+000.1 、路基工程（1）、桥头路基处理：桥头两侧路基进行换填砂砾处理，新老路基搭接处以 1:1.5 开挖台阶（内倾 2% ）。中桥两侧路基 10m 范围内换填砂砾处理，小桥涵 洞两侧路基 6m

3、范围内换填砂砾处理。2 ）、路面结构层的调平层为 20cm 厚的级配碎石，集料集中厂拌，现场采 用装载机、推土机和平地机协同整平后振动碾压成型的施工方法。（3）、路基主要工程量：包括路基清表、路基填筑、挖方、土工格栅铺、路 面调平层级配碎石、挖除旧路面、拆除结构物等工程量。2、桥涵工程本合同段内，共有特中桥 4 座，小桥 1 座，（1）张家坝中桥桥梁起点桩号为 K89+794.60 ，终点桩号为 K89+840.4 ，桥梁中心桩号 为 K89+817.5 ，全长为 45.8m, 桥梁上部采用（ 3*15 ） m 钢筋混凝土现浇连续 箱梁；下部桥墩采用桩柱式桥墩配钻孔灌注桩基础，两侧桥台均采用柱

4、式桥台配 钻孔灌注桩基础。（2）小子渠中桥 拟建中桥跨越黄土冲沟，沟谷狭窄，桥位上游为 1-4m 的石拱涵，桥梁起止 桩号 K90+756.48-K90+793.52 ，桥长 37.04m. 中心桩号 K90+775.00 ，桥型 为 2*16m 预应力混凝土空心板， 设计桥面宽为 8.5m= 净 7.5m+2*0.5m 防撞护 栏。（3）安河桥K96+140.00 安河桥， 中心桩号 K96+140.00 ，桥梁右偏角 90 度，桥梁全 长 49.08m, 桥梁宽度：净 8.5m+2*0.5m ，上部采用 3*13 预应力空心板，下部 采用柱式墩，扩大基础， U 台，扩大基础。本桥位于半径

5、R=84.5m,Ls=30m 和 半径 R=69.5m,Ls=25m 的 S 型曲线内，墩台径向布置， 0、 3 号桥台出分别设 置一道 C40 型额伸缩缝。（4）桃枝畔中桥桥位处原桥为 1-6m 石腹式石拱桥，重力式台、扩大基础，该桥始建于二十 世纪八十年代， 2004 年加宽过一次，荷载等级为汽 -15 、挂-80 ；原桥主要病害 为拱圈顶部分勾缝脱落，且与本次设计路线相交，故拆除新建。拟建中桥跨越黄土冲沟，沟谷狭窄，桥梁起止桩号为K97+941.48-K97+979.52 ，桥长 38.04m , 中心桩号 K97+960.500 ，桥型为 2*16m 装配式预应力混凝土空心板， 设计桥

6、面宽为 9.7m= 净 8.7+2*0.5m 防撞 护栏，由于桥梁平面位于右转 R=63.9m 圆曲线上，为了满足曲线要求将桥宽加 宽到 10m 。（5）桥沟桥小桥桥沟桥小桥中心桩号 K94+083.70 ，该桥修建于 2012 年 10 月，桥梁上下 部结构完好，原桥桥梁全长 20m ，桥宽： 8.5m= 净 7.0m+2*0.75m （人行道 栏杆），上部采用为 1-8m 实腹式石拱桥，下部为重力式桥台，扩大基础，全桥 总体技术状况等级 DJ=2. 本次设计完全利用。三、桥梁施工方案1、桥基础及下部构造施工方案1、准备工作（1）、控制点复测、加密 根据施工合同、设计文件及有关规范要求，对给

7、定的已知的控制点进行加密 复测，对桥梁中心位置桩、钻孔桩位置、水准基点桩及其他测量资料进行核对复 测，对控制桩进行加固，引入桥梁专用水准点。（2）、原材料准备 集料：质地坚硬、清洁、无风化，针、片状颗粒含量、含泥量、有机质含量等符合规范要求，集料级配符合设计及规范要求。 水泥：安定性、细度模数、初终凝时间等各项指标符合设计及规范要求。 石料：质地坚硬、清洁、密实、无风化，极限抗压强度等各项物理力学指标符合设计规定，几何尺寸等外观指标符合规范要求。 钢筋：钢筋的抗弯拉强度、延伸率，焊接等各项指标符合设计及规范要求。 水：凡人、畜饮用水均可作为混凝土用水和砂浆用水。（3 ）、围堰、筑岛，修建施工平

8、台 该桥大部分位于河道内，部分桥墩位于河道中央被河水包围，须在桥墩位 置修筑围堰、筑岛与施工便道连接后方可施工。 河道内其他桥墩周围土质松软，车辆和施工机械无法行走，须在桥墩位置修建平台与施工便道连接后方可施工。2 、钻孔灌注桩施工方案（1 ）、施工场地，测量放样，布桩位：根据施工合同、设计文件及有关规范要求，对给定的已知的控制点进行加密复测，依据桥梁的形式及控制点位，确定利用交桩的点位网点作为施工控制网， 根据桥位处地形情况，测量场地标高，与设计的桩顶标高对比，平整桩位附近场 地，必要时填土压实整理施工场地，将施工测量数据和观测成果报监理工程师， 经审批合格后方可使用，精确放样桩位，符合设计

9、及规范要求后准备进行下道工 序的施工。（2 ）、埋设护筒选用的护筒内径比桩径大 20cm-40cm ，长 3m-5m 。平面允许误差为50mm ，竖直线倾斜度不大于 1% ，实测定位护筒位置，护筒采用挖坑埋设法， 护筒底部和四周所填粘土分层夯实，护筒高度高出地面 0.3m ，护筒的埋设深度 根据设计要求、 桩位处水文地质情况确定为 2-4 米，特殊情况应加深以保证钻孔 和灌注混凝土的顺利进行。局部冲刷线处护筒要埋到不透水层以下 1.0-1.5m 。 根据测量人员精确定出的桩位进行开挖和埋设护筒， 埋设好的护筒的连接处做到 筒内无突出物，耐拉、压，不漏水。并在护筒顶沿壁上用油漆做好桩位中心点位

10、的指示标记，护筒周围用粘性土夯填，防止护筒下沉、偏位。（3）、造浆、护壁泥浆 正循环钻机钻孔泥浆用水、粘土和添加剂按适当配合比配置而成，泥浆相对 密度控制在 1.05-1.20 间，一般取低限， 使用红粘土在钻机钻孔过程中制备泥浆 护壁，根据地质情况，及时调整井孔中的泥浆比重。泥浆采用翻斗车外运。（4 ）、钻孔钻机采用正循环钻机时，钻机就位时用方木垫平，将钻头中心线对准桩孔中 心，误差控制在 10mm 内。安装就位后，为使钻机在钻进过程中不发生位移或 沉降，钻井平台保持一定刚度，安装后的底座和顶端保持平稳。钻机作业开始后 即连续进行，钻进过程中，采用减压钻进。在钻进中，要连续补充水量，维护护

11、筒内有足够的承压水，防止孔壁坍塌。泥浆相对密度及含砂率等指标根据地质情 况的不同采用相应的指标。施工过程中填写钻孔施工原始记录，交接班时交代钻 进情况及下一班应注意事项，经常对钻孔泥浆、孔径及钻孔倾斜度进行检测和试 验，不符合要求时，随时改正。在提取钻头的情况下，应保持孔内具有规定的水 位及符合要求的泥浆相对密度和粘度，处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提 出孔外。钻进时随时注意地质情况变化。对泥浆进行记录，如发现与地质剖面图 有出入，应及时上报监理。钻孔采用反循环钻机时，钻机就位前，先进行地质情况剖面图分析，确定不 同地层选用适当的钻头、钻进压力及钻进速度。安装就位后，检查钻机底座是否 水平

12、、牢固，钻头是否与中心在一条铅垂线，误差不得大于 10mm ，钻机作业 连续进行，随时注意土层变化。对捞取的渣样进行记录，如发现与地质剖面图有 出入，应及时上报监理。 用经纬仪每天检测钻杆的竖直度， 如发现偏离及时调整。 钻进过程中，应采用减压钻进。在钻进中，应低速钻进，控制进尺，要连续补充 水量，维护护筒内应有水头，防止孔壁坍塌。钻孔完成后，如不能马上灌注混凝 土，注意保持孔内水位，以防坍孔。（5）、清孔 钻孔达到设计标高时，通过探孔器对孔深、孔径进行检查，孔的中心位置偏 差 50mm 内，孔径不小于设计桩径，倾斜度小于 1% ，孔深不小于设计规定， 清孔后泥浆指标相对密度控制在 1.03-

13、1.10, 粘度： 17-20Pa.s ；含砂率 <2% 采用换浆法清孔，正循环清孔采用稀浆置换法，禁止直接底注入清水换浆。桩孔 的顶、中、底部分别取样检验平均值评定相对密度，清孔后应该从孔底提出泥浆 试样，进行性能指标试验，试验结果应符合前述要求，灌注前的沉淀厚度不大于 30cm 。（6）、钢筋笼成型及吊装 钢筋笼制作 所有钢筋应具备出厂合格证书及质检证书，并进行现场取样，并做原材及焊 接试验，试验其物理性能。钢筋应加工调直，箍筋在钢筋加工场地加工并焊接成 合格的产品，并符合规范要求。制作钢筋笼时，配制的钢筋级别、直径、根数和 间距均符合设计要求。钢筋笼的接头要错开，焊缝要饱满。桩钢筋

14、笼长度分别为30 、45 米，为方便施工，钢筋笼采用分两节加工，现场焊接安放的措施，焊接 采用单面搭接焊，搭接长度应10d。拼装时，在需要焊接的位置用管钳卡住， 先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不 得顺方向一次焊成。主筋接头采用闪光对焊，对焊处须错开布置，要求焊接接头 错开长度应在 35d 范围内，但不得小于 500mm ，绑扎接头长度应在 1.3 倍搭 接长度，在同一根钢筋上尽量少设接头。桩基长度 40m的采用超声波检测， 长度v 40m的采用小应变检测，声测管要求3根，在钢筋笼加工完成后，将声 测管均匀对称固定在钢筋笼骨架内，接头处必须焊接密实。 钢筋笼

15、的安装为了使钢筋笼在起吊时不产生变形，在中间绑捆长度不小于 6 米的杉木杆两 根，吊放时，吊点位置分散在三处，吊起时采用两辆吊车，一辆吊车吊靠近顶端 的两处，一辆吊车吊底端一处以保证钢筋笼底端不着地，防止钢筋笼变形，以保 证笼的成型质量。钢筋笼放入孔内后利用钢筋笼上部的导向圈进行仔细找正对 中，防止钢筋笼偏位，同时为保证其保护层位置，在钢筋笼上绑扎圆形混凝土垫 块。安放笼时要注意保护孔壁，钢筋笼下放要缓慢，以防止触及孔壁造成孔壁塌 落。（7）、安放导管： 钻机开钻前通知驻地监理对导管进行水密性和承压性检查，满足施工要求后 才可使用。导管采用分节钢导管， 导管内径取 300mm-350mm ，每

16、节 2m 左右， 根据孔深计算导管长度。 控制导管下部距孔底距离在 25 40cm 。 对于安放的 导管长度要认真做好记录，以便准确记录埋管深度。8）、灌注混凝土在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，须再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超过规定，应进行第二次清空，符合桥规要求后方可进行水下混凝土灌注。灌注混凝土的具体步骤如下： 将导管吊起，垂直居中的稳定沉放至所需高度，使导管底口距孔底2540cm ； 将闭水栓投入导管内，可用直径小于导管内径23cm橡皮充气球作为闭水栓； 打开储满砼的储料斗的仓门，使砼迅速集中流入到导管内； 灌注开始时， 首盘混凝土必须充足， 保证首批混凝土灌入后埋管

17、深度大于 1米。在灌注过程中，要始终保持导管埋深在 2-6m 之间。首批砼计算：22*(45-4.4)*1.2/24/4=7.796+0.143=7.939<12( 第一罐车方量 )灌注开始后须连续进行，并尽可能缩短灌注时间； 灌注结束后，灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，要求高度应高于设计高度 0.5m 1.0m ，以保证混凝土强度及破桩头后桩头混凝土质量。(9)、钻孔灌注桩施工中注意： 施工前进行场地平整，通过测量定出桩位。 埋置护筒时控制中心位置偏位必须符合施工规范要求，护筒顶应高出地下水位或高出地面不少于 30 厘米。 钻孔过程中始终保持孔内水头压力，并严格控制泥浆浓度。 施工

18、中随时测定钻孔的垂直度和孔深，做好施工原始记录，随时检查钻孔 质量，以保证钻孔尺寸符合公路桥涵施工技术规范的要求。 清孔要按施工操作程序进行，检查孔深满足设计要求时进行清孔，根据泥 浆比重确定清孔时间，控制沉淀厚度，使之符合公路桥涵施工技术规范的要 求。 清孔后应迅速拆除钻杆，移开钻机，检验钻孔的垂直度，经监理工程师认 可后吊放钢筋笼，钢筋笼注意保证砼保护层。钢筋笼根据其长度分一节或两节， 用吊车将钢筋笼竖直吊起，控制钢筋笼中心对正导向圈中心。 下导管：两节导管之间加橡胶垫圈，当监理工程师认可后即可下导管。下 导管前应再次检验沉淀厚度，若不满足要求，则继续清孔，直到满足要求后下导 管，注意导管

19、下口至孔底 25 40cm。 根据监理工程师认可的配合比灌注水下混凝土，灌注时采用吊车吊住导管 上的注料斗，混凝土罐车倒置注料斗前直接灌注混凝土。混凝土坍落度应控制在 1822cm ，灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土深度不少于 1.0m ，灌注中经 常探测孔中混凝土面位置及导管埋深并做好记录，及时调整导管埋深，导管埋深在 2-6m ，尽可能缩短拆除导管时间间隔以保证灌注砼的连续性， 避免造成断桩。 灌注的混凝土桩顶标高预加 80cm ，以保证桩顶破除后混凝土的强度符合 设计及规范要求。（10 ）、钻孔灌注桩施工保证措施： 钢筋加工场地安装探照灯，以便昼夜施工，保证工期。 钢筋加工场地、钻孔桩施

20、工现场及搅拌站分别备用各自发电机，已备停电 之时钻孔桩施工能顺利进行。 钻孔桩成孔后，钢筋场必须有两套或两套以上钢筋笼，以防钢筋笼吊装下 孔出现故障时，有备用钢筋笼。 开钻前都必须备好打捞钻头设备，以备不时之需。3、承台、系梁、墩台身、盖梁施工方案（1）、系梁（承台）施工方案 清理场地，基坑开挖：根据系梁（承台）位置及底面高程进行基坑开挖，基坑开挖完毕后，应报请 监理工程师到现场监督检验，经监理工程师复验批准后方可进行基础施工。采用 空压机、风镐等将灌注桩预留高度凿掉，确保桩头密实的情况下，待达到设计桩 顶标高以上 15cm 左右时人工凿除， 并确保桩头预留锚固钢筋长度， 最后由人工 清理冲洗

21、干净。 测量放样： 下部系梁（承台）开工前，进行准确中线放样，并在纵横轴线上引出控制桩，控制钢筋绑扎和模板调整，严格控制好各部顶面标高。 垫层砼施工在系梁（承台）底浇筑 10cm 厚 C15 号素砼垫层。 钢筋加工及绑扎根据设计图纸加工钢筋 ,成品自检合格后 , 运到现场 ,由测量人员定出承台横纵 向轴线,然后用墨线画出各主筋位置线 ,按线绑扎钢筋骨架 ,绑扎过程中 ,随时检查 钢筋间距和保护层预留厚度 ,将各位置垫块垫好 ,经监理认可后进行下道工序。 支模板模板采用组合钢模板 , 模板接缝处粘海绵条 ,防止漏浆。模板内侧仔细刨光打磨 好，用汽油洗掉浮锈，然后用棉丝擦净，涂一层清洁液压油做脱模

22、剂，用拉杆分 层将两侧模板拉紧 ,外侧用楞木支撑牢固 ,防止砼浇筑中模板受挤而变形。根据中线位置自检并经监理检测合格后进行下步施工。 接柱钢筋笼子经测量放样打点后 进行加固，避免浇筑砼时位置发生偏移。 砼浇筑砼采用砼运输车运到现场 , 根据承台钢筋密度及运输车的要求砼坍落度控制 在 7-10cm 之间 ,砼运到现场后 ,用吊车配大料斗进行砼浇筑。砼浇筑采用全面分 层浇筑 ,即第一层全面浇筑完毕并振捣密实后进行第二层浇筑 ;第二层混凝土应在 第一层砼未初凝以前浇筑 , 如此逐层浇筑 , 直到浇筑完成。根据砼供应量和振捣器 的棒长及振动力 ,我们确定的分层厚度在 30-40cm, 振捣器采用 50

23、 棒及 30 棒。 振捣时注意要快插慢拔 ,振捣时间不能过短 , 应掌握在砼面出现浮浆并且砼面不再 下降不再有气泡为止。控制振捣棒距模板距离 ,以避免过大的振动造成模板变形 同时也要注意模板附近砼必须振捣密实 ,不得留有气泡造成蜂窝麻面现象。振捣 过程中还要派专人检查模板是否出现漏浆和跑模现象 ,如发现有问题马上停止浇 筑,处理好后再施工。 养生砼浇筑后要及时覆盖养生，养生期内保持砼表面湿润。 拆模根据实际气温在整个系梁（承台）混凝土达到强度的 50% 时，拆除侧模并进 行保湿养生，基坑及时回填，顶面保持一定湿度进行养生。（2）、墩台身施工方案钢筋加工及绑扎根据设计图纸加工钢筋 ,成品自检合格

24、后 ,运到现场 ,由测量人员定出桩头中心线,然后调整桩基钢筋笼钢筋，焊接箍筋固定桩基钢筋笼钢筋，保证箍筋中心与 桩头中心重合。然后焊接以加工好的墩柱纲纪骨架。绑扎过程中，随时检查钢筋 间距和保护层预留厚度，将各位置垫块垫好，经监理认可后进行下道工序施工。 支桩模板，进行二次接桩至设计桩顶高度。支模板墩柱模板两侧搭立碗扣支架，模板采用定型钢模板。安装模板前提前场外检 查，将模板焊接缝隙用腻子腻好，然后在模板外侧刷油漆防止焊缝漏浆，组装前 模板接缝处粘海绵条，防止接缝漏浆。模板内侧仔细刨光打磨好，用汽油洗掉浮 锈，然后用棉丝擦净，涂一层清洁液压油做脱模剂。模板外侧用 34根钢丝绳 锚固牢固，由测量

25、人员定好方向后调整拉线，确定好位置后紧固，防止混凝土浇 筑时跑模。桩头与墩柱模板接触面上，提前用砂浆找平并粘海绵条，防止漏浆， 根据中线位置自检并经监理检测合格后进行下步施工。 混凝土浇筑：混凝土运输车运输混凝土到现场， 砼采用吊车浇筑，混凝土坍落度控制在 9cm 左右。混凝土浇筑采用分层浇筑，我们确定的分层厚度在 30cm ，振捣器采用 50 棒。振捣时注意插棒间距在 40cm 左右，要快插慢拔，振捣时间不能过短， 掌握在混凝土面出现浮浆并且混凝土面不再下降不再有气泡为止。 振捣过程中派 专人检查模板是否出现漏浆和跑模现象，如发现有问题马上停止浇筑，处理好后 再施工。注意混凝土浇注高程要达到

26、盖梁底层钢筋以上，成型后人工剃凿到底层钢筋 高程。 拆模根据实际气温在整个墩柱混凝土强度达到达到设计强度 80% 以上时，拆除侧 模并用塑料布马上包好进行保湿养生，气温低时，外侧再裹一层帆布用来保温。气温大于5 C时，洒水养生。（3）、盖梁施工方案 柱式墩盖梁施工采取先在每个墩柱两边适当位置预埋管道，施工盖梁时首 先在孔道内穿入钢棒，然后把两组工字钢连成整体固定在钢棒上作为施工平台， 在上面铺10 X 10方子木，安放底模，绑扎钢筋，装侧模，安放各种预埋件。砼 拌和好后，用吊车配吊斗入模插入式振捣器振捣。盖梁高度小于 10m 时可以在 地面绑扎，大于 10m 时在盖梁底板上绑扎成型。 测量放线

27、 根据图纸上给出的坐标，用全站仪准确放出盖梁纵横中心轴线，并以此为依据准确定出盖梁及挡块边线，复核无误后报监理工程师复测，合格并签认后进行 下一道工序。 铺设底模先将工字钢安装完成，然后铺设盖梁底模，底模采用大块钢模。底模下铺 10 X 10 方子木。 模板拼缝严密，保证不漏浆。 钢筋工程 在钢筋加工厂依据图纸将钢筋下料成型，并按图纸要求进行绑扎和焊接，焊接采用双面搭接焊，预埋筋位置安装准确。平车运至现场，用吊车或塔吊按照设 计位置整体吊装就位。 侧模安装侧模采用大块定型钢模，横向与竖向使用© 48 X 3.5钢管加固。浇筑混凝土前， 模板涂脱模剂。模板安装完毕后，对其平面位置、顶部

28、标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，监理认可后方可浇筑混凝土。 混凝土浇筑混凝土由混凝土运输车运至现场，吊车配合吊斗入模，为减少灌注面积，保 证在下层混凝土初凝前能浇筑完上层混凝土，采用斜层法浇筑混凝土，将灌注面 做成斜面，倾斜角为20。25。，每层混凝土厚度控制在30cm以内；插入式 振捣棒振捣，移动间距不超过 30cm，与侧模保持510cm的距离，插入下层 混凝土 510cm 。振捣时 “快插慢拔”，并避免碰撞模板、钢筋；振捣必须密 实，直至混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦泛浆为止；浇筑完成后，人工用抹子将顶面抹平压实；混凝土浇注完毕后，覆盖塑料布 洒水养护。 施工注意事项盖梁

29、浇砼时在钢筋密集处，配备小直径振捣器振捣，防止出现蜂窝麻面现象。 盖梁施工因高空作业，须做好安全网，支架严格设计和检测，保证有足够的 强度，防止出现坍落和下挠。4、钻孔灌注桩、承台、系梁、墩台身和盖梁钢筋及砼的检测标准钢筋安装实测项目项次检杳项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1受力钢筋间距（mm ）两排以上排距士 5尺量：每构件检查2个断面3同排梁、板、拱肋士 10基础、锚碇、墩台、柱士 20灌注桩士 202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）士 10尺量：每构件检查510个间距23钢筋骨架尺（mm）长士 10尺量：按骨架总数30%抽杳1宽、咼或直径士 54弯起钢筋位置（mm ）士 20

30、尺量：每骨架抽查30%25保护层厚度柱、梁、拱肋士 5尺量：每构件沿模板周边检查83基础、锚碇、墩台士 10(mm )板± 3处墩台身砌体实测项目项次检杳项目规疋值或允许偏差检查方法和频率权值1砂浆强度（MPa ）在合格标准内按附录F检杳32轴线偏位（mm ）20全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点13墩台长、宽（mm）料石+20 , -10尺量：检杳3个断面1块石+30 , -10片石+40 , -104竖直度或坡度（%）料石、块石0.3垂线或经纬仪：纵、横各测量2处1片石0.55墩、台顶面咼程（mm ）士 10水准仪：测量3点26大面积平整度（mm ）料石102m直尺：检杳竖直、水平

31、两个方向，每20m 2测1处1块石20片石30承台实测项目项次检杳项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度（MPa ）在合格标准内按附录D检杳32尺寸（mm）士 30尺量：长、宽、高检查各2点13顶面咼程（mm ）士 20水准仪：检杳5处24轴线偏位（mm ）15全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点J J 2墩台身实测项目项次检杳项目规疋值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度（MPa ）在合格标准内按附录D检杳32断面尺寸（mm ）士 20尺量：检查3个断面23竖直度或斜度（mm）0.3%H且不大于20吊垂线或经纬仪：测量2点24顶面咼程（mm ）士 10水准仪：测量3处25轴线偏位

32、（mm ）10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点26节段间错台（mm ）5尺量：每节检杳4处17大面积平整度（mm ）52m直尺：检杳竖直、水平两个方向，每20m2测1处18预埋件位置（mm ）符合设计规定，设计未规定时：10尺量：每件1柱或双壁墩身实测项目项次检杳项目规疋值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度（MPa ）在合格标准内按附录D检杳32相邻间距（mm ）士 20尺或全站仪测量：检查顶、中、底3处13竖直度（mm ）0.3%H且不大于20吊垂线或经纬仪：测量2点24柱（墩）顶咼程（mm ）士 10水准仪：测量3处25轴线偏位（mm ）10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点26断面尺

33、寸（mm ）士 15尺量：检查3个断面17节段间错台（mm ）3尺量：每节检杳24处1墩台帽或盖梁实测项目项次检杳项目规疋值或允许偏差检查方法和频率权值1混凝土强度（MPa ）在合格标准内按附录D检杳32断面尺寸（mm ）士 20尺量：检查3个断面23轴线偏位（mm ）10全站仪或经纬仪：纵、横各测量2点24顶面咼程（mm ）士 10水准仪：检杳35点25支座垫石预留位置10尺量：每个1(mm )2、桥上部构造施工方案1、后张法预制预应力空心板梁施工方案(1 )模板工程 空心板梁台模要求铺设不低于7mm的钢板，吊装孔采用不小于16mm的钢板，切割齐整 保证不漏浆，并做好支撑防止变形，台座两侧采

34、用Z50 x 50mm角钢包边，保证侧模与底座紧密挤贴。施工前均匀涂抹脱模剂，使空心板梁底板混凝土颜色均 匀，光洁美观。模板要准备两套边跨模板，三套中跨模板，共五套模板(包括外 膜、芯模及堵头板)。 侧模、内模采用5mm钢板在厂家定型加工而成，内面刨光，外侧采用100mm x 10mm 的槽钢“十”字形交叉焊接骨架，间距 3040cm。内模框架由设置在底模板 上的预制块支撑，预制块混凝土强度同梁体同标号。外侧面安装附着震动器，每 1.0米设置1台。然后在台模上进行钢筋骨架的制作，钢筋骨架制作完成经后报 监理工程师验收合格后进行立模。立模前先抹一层脱模剂，立模时严格控制侧模 的倾斜度和顺直度，并

35、用斜撑支撑，每 2m设置一钢斜撑，固定牢固侧模板，不 允许模板接缝处漏浆，防止混凝土浇筑进行中模板发生松动或漏浆，避免造成箱 梁混凝土外露面出现麻面或蜂窝，要注意混凝土外观，各种接缝要紧密不漏浆， 必要时在接缝间加密缝条。以免影响混凝土面的质量、美观。为了保证侧模位置 准确并不胀模，在其上下部位均用对拉螺栓拉接。为了拆模方便，不损伤混凝土 面，侧模底部采用螺栓调节高度，钢模由龙门吊协助吊运。（2）钢筋工程钢筋骨架在钢筋制作场地制作，人工抬入或门架吊入钢筋绑扎现场，在打磨 好的台座上进行箱梁钢筋的绑扎。要保证制作预埋钢板的位置、高度正确。防撞 护栏的锚固钢筋应预先埋入，并注意预留泄水孔位置。入模

36、钢筋要有足够的保护 层。管道成孔采用波纹管。管道必须圆顺，定位筋在曲线部分间隔为 50cm 、直 线段间隔为 100cm 设置一组。顶板负弯矩钢束的定位筋每间隔 100cm 设置一 组。管道每个接缝处都应严格加以密封，防止杂物进入。穿束以前，所有管道端 部同样应密封并加以保护。（3）混凝土工程 空心板梁施工前，应做混凝土的配合比设计及各种材料试验，并报请工程师 批准。混凝土按设计要求的标号制备，水泥、砂、石、水都要符合规范要求。混 凝土运输采用罐车进行运输，混凝土拌制按图纸设计要求。砼浇筑前应检查模板 尺寸是否符合要求， 模下垫块是否牢固， 拉杆是否拧到位， 锚垫块位置是否准确， 钢筋数量、尺

37、寸是否符合要求等进行系统检查，符合要求后方可浇筑。一切检查无误后，根据监理工程师事先批准的砼配合比进行砼浇筑，并随时 检查、调整砼的水灰比。因箱梁浇筑方量较小，梁体混凝土的浇注从梁体一端到另一端。混凝土采用 料斗运输，用龙门吊吊起料斗进行灌注。根据混凝土浇注到的位置，分批、定时 地打开侧模上安装好的附着式振动器进行振动， 上面再配置插入式振捣器辅助梁 肋混凝土的振捣，用平板式振动器辅助行车道板上混凝土的振动，以确保梁体混 凝土的密实。在两侧用插入式振捣器振捣时，特别注意不要碰到波纹管，以免波 纹管变形破损造成闭孔，影响预应力钢束穿入。(4 )混凝土的养护 在混凝土浇注完以后，用土温布覆盖并洒水

38、养护，箱梁张拉压浆后使用龙门 吊将梁移到存梁区，此时箱梁两端要用篷布遮盖，减少箱内的空气流动。(5)箱梁的张拉对原材料的要求 钢绞线：钢绞线的下料时采用砂轮切割机切割，切割前用黑色胶布将切割部 位缠紧，防止切割时“炸头”，禁止采用气焊和电焊，每束长度误差v 5mm，按 每孔根数编束，每隔 1.5m 2.0m 进行绑扎。钢绞线表面的防护涂料在穿束前 应清除干净，表面应洁净，不得粘有有害物质。钢绞线应符合预应力混凝土用 钢绞线 (GB/T5224) 的要求。预应力筋的实际强度不得低于现行国家标准的规 定，预应力筋的实验方法按照现行国家标准的规定执行。锚具：采用 OVM.M15-4 、OVM.M15

39、-5 和 BM15-3 、BM15-4 、BM15-5 锚具，锚具是经国家技术监督局检验考核的定点生产厂家生产的锚具，锚具应符 合现行国家标准预应力筋锚具、夹具、连接器 (GB/T14370 )的要求，锚 具进场时除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数 量外，项目部按有关规定进行外观检查、硬度检查、静载锚固性能试验等外委试 验。张拉设备 张拉设备选用及检验：千斤顶选用满足张拉力要求的油顶；油泵选用ZB4-500 型油泵，选用精度为 1.0 级，表盘最大读数为 60Mpa 的油压表。油 压千斤顶的作用力一般用油压表测定和控制。 油压表上的指数为油缸内的单位油 压，在理论上

40、将其乘以活塞面积即为千斤顶的作用力。但由于油缸与活塞之间有 一定的摩擦力， 此项摩擦阻力抵消一部分作用力， 因此实际作用力要比理论上小。 为正确控制张拉力， 用校验标定的方法测定油压千斤顶的实际作用力与油压表的 读数的关系。校验时，将千斤顶及配套使用油泵、油压表一起配套使用。采用长 栓压力试验机，压力机的精度不得低于 +2% ，检验时，采用被动校验法，即在校 验时用千斤顶试验机，这样活塞运动方向，摩擦力的方向与实际工作相同，检验 比较准确。事先用具有足够吨位的标准测力计对试验机进行被动标定，以确定试 验机的度盘读数值。 标定后在校验千斤顶时就可以从试验机度盘上直接读出千斤 顶的实际作用力以及相

41、应的油压表的准确读读数。张拉设备的使用：A、油泵的油液：灌入油箱的油液需要经过过滤，不得有杂质。油液使用寿命 半年或 500 工时后，便更换油和对油路进行清洗。油箱内应保持 85% 左右的油 位，不足时补充，补充的油与油泵中的油相同。B、连接油泵和千斤顶的油管保持清洁，不用时用螺丝堵封。油泵和千斤顶不 用时，油嘴也用螺丝封住，防止灰尘、杂质进入机内。C、油泵接电源时，机壳必须接地线，线路必须绝缘良好。D 、油泵运转前，将各油路调节阀松开，然后开动油泵，待运转正常后，再紧 闭回油阀，逐渐拧进油泵阀杆，增大负荷，并注意压力表指针是否正常。E、千斤顶油泵不宜超负荷工作，油泵安全阀按设备额定油或使用油

42、压调整压 力，不可任意调整。F、油泵停止工作时，先将回油阀缓缓松开，待压力表指针退回至零位后，方 可卸下千斤顶的油管接头螺母G、千斤顶在使用时必须保证活塞外露部分清洁，使用完毕后各油缸回程到底， 保持进出口的清洁。H、千斤顶张拉开压时，应观察有无漏油、偏斜等现象，必要时应回油调整。进油开压时必须徐缓、均匀、平稳、回油降压时应缓慢松开回油阀，并使油缸回程到底。I、张拉机具由专人使用和管理，并应经常维护定期检查。 锚夹具锚夹具采用设计要求型号，进场时按质保书仔细核对批号、规格等，检查外 观与尺寸，若符合要求，按同一批次进场的锚具以不超过 1000 套为一批取样试 验，检测其强度、硬度、锚固性能及疲

43、劳情况。 钢绞线的施工 钢绞线是重要的受力筋，张拉后即处于高度的应力状态，其质量的好坏直接影响到整个箱梁的质量。因此，除进场时严格按照规范逐盘进行外观检查外，还 应及时按批号以不大于 60T 为一批取样送检，经试验合格后才使用。同时，钢 绞线存放时注意遮盖，不得露天存放和避免油类及腐蚀性介质污损。在施工上，钢绞线从下料到施工程序均与普通钢筋不同，具体施工如下： 预拉：钢丝束在下料时应进行预拉，以减少钢绞线的构造变形和压力松弛损 失，同时也便于等长控制。预拉应力值取钢绞线抗拉强度的8085%。下料：下料时用砂轮切割，切割口的两侧各 5cm 处先用铅丝绑扎，然后下料 切割，切割后应立即将割口扎牢，

44、以防松散。编束：编束应在地坪上进行，使钢绞线平直。将束内各根钢绞线编号并按顺 序摆放。每根钢绞线之间严格顺直， 不得有扭曲变形。 然后将其每隔 1m 用 18 22 号铅丝编制，合拢捆扎牢固 穿束A、钢绞线编束完成后穿入波纹管。穿束前仔细检查波纹管内是否干净或通畅，清理完后即开始穿束，穿束时，用机具将钢绞线吊起，采用人工向前送入。送入 时要缓慢均匀，根据情况调节送入速度和方式。B 、穿束前将锚具锚环用电焊固定在构件预埋铁板上。 锚具的位置应与孔道中 心对正，焊接时可用木塞固定其位置，以保证位置准确。当端头面与孔道中心不 垂直时，可在锚环下另加斜垫调整准确。C、穿束前，将每一束内的各根预应力钢丝

45、束顺序编号，在构件两端号检查，防止其在孔道内交叉扭结。 预应力张拉张拉施工计算：预应力筋张拉力大小和伸长值直接影响预应力效果。预应力 筋应力大或伸长值大，建立的预应力值就大，抗裂性就好，但会造成构件出现裂 缝的荷载接近，具有突然性；至于张拉时就出现裂缝更不允许的。反之，建立预 应力值偏低，构件过早出现裂缝也不安全。因此，施工前需对应力损失、伸长量 进行计算，以建立准确的预应力值。准备工作：A、按照设计要求，张拉时混凝土强度应达到设计强度 100%以上。根据施工 经验及规范，张拉应分段张拉，张拉前通过同条件试块的强度试压，达到混凝土 设计强度的 100% 以上即可张拉。B、检查钢绞线的位置、编号

46、、数量是否正确。C、安装千斤顶。将预应力钢丝束穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸先伸 出24cm，在千斤顶尾部安上垫板及工具锚，将预应力钢丝束夹紧。为便于松 开销片，工具锚内壁可涂少量润滑油。D 、人员齐全并全部到场，各个程序记录、监督、检查有固定的技术员。 预应力筋张拉：箱梁预应力张拉采用后张法两端张拉工艺，预应力张拉至箱 梁整体化不超过三个月。张拉程序：0 15% 30% 100% （持荷 2min ）103% 锚固张拉控制为：双控，即控制张拉应力和伸长量。 孔道压浆水泥浆：压浆用水泥浆采用纯水泥浆，标号为 C50 。水泥浆使用前测定其泌 水率和膨胀率。 水泥浆泌水率最大不超过 3%，且

47、24h 后泌水全部被吸回，水泥 浆膨胀率应小于 10% 才能使用。水泥浆调制后应经常搅动，并应在 30 45min 的时间内用完。压浆方法：A、压浆时间根据施工情况调整，控制在张拉后 24小时内进行。B 、压浆采用活塞式灰浆泵。 压浆前先将灰浆泵试开一次， 运转正常并能达到 所需压力时，才能正式开始压浆。压浆时灰浆泵的压力一般应取 0.6Mpa 。根据 情况，孔道或输浆管较长时，压力应稍加大，反之可小些。C 、压浆前应用压力水冲洗孔道，压力水从一端压入，从另一端排出。D、压浆缓慢、均匀地进行。尽量连续压浆完成，以免水泥窜到邻孔后凝固、堵塞孔道。确实不能连续压浆时，压浆的孔道在压浆前用压力水冲洗

48、通畅。E、当构件两端排气孔排出空气一水一稀浆及浓浆时， 用木塞塞住，并稍加大 压力，稍停一些时间，再从压浆孔拔出喷嘴，立即用木塞塞住F、压浆后即检查压浆的密实情况，如有不实，及时处理。G、水泥浆按规定制作试块，其尺寸为 7.07 X 7.07 x 7.07cm，以检查其强 度。H、 压浆中途发生故障、不能连续一次压满时，立即用压力水洗干净，故障处 理后再压浆。封锚混凝土 压浆完成后，将锚具其四周混凝土凿毛、冲洗干净，然后设置钢筋网，绑扎 好后封好模板，浇筑混凝土。2 、移梁张拉、压浆完成后的预制箱梁，水泥浆强度达到 40Mpa 时方可移梁，及时 从制梁台座上移至存梁场存放，空出台座再次制梁。移

49、梁采用行走式龙门吊起落 和移动。3 、梁体吊装（1 ）梁吊装前的理论计算为保证架桥机过孔、喂梁、吊装安全可靠，吊装前先应对架桥机过孔的配重、 轮压以及喂梁、吊装时轮压进行可行性验算后，才能进行下道工序。 架桥机过孔的配重计算 架桥机过孔方案及轮压的计算； 对在已架好的箱梁进行架桥机过孔、喂梁及吊装的可行性验算。（2）架桥机、吊梁车的安装及试运行 在进行完上述一系列可行性验算后，必须按下面要求进行验收及试运行成功后方可正式吊装。 证吊装箱梁安全起见，在架桥机组装完成后，必须进行试吊及悬臂过孔试 验，并按要求进行验收合格后，方可进行正式吊装作业。 吊梁车的试吊：吊梁车按照安装程序及操作规程安装调试

50、后，应进行重载 试吊。重载试吊配重按吊梁车说明书中规定的起重负荷的 1.1 倍设计， 为满足该 要求，决定采用在已浇好的 25m 箱梁上均布搁置条石作为试吊配重，吊点设在 距梁端1.6m处（预制箱梁时在翼缘板上相应位置预留 20 x 30cm穿索空洞） 试吊时测量横梁挠度等数据，检查龙门吊吊梁各部件受力情况及制动情况等，正 常后即可投入使用。（3）复核各墩台垫石十字线，标高及墩台间跨距 实测待架桥跨各墩台十字中心线、垫石标高及实测桥墩台跨距，复核无误后 将十字中心线放在各墩台垫石顶面上，以作为桥梁吊装就位的依据。（ 4 ）支座安装将橡胶支座分中，在垫石弹出十字线。确定垫石顶面清洁无油污后，将支

51、座 平放于垫石上，使上下十字线重合。中心线位置偏移不能大于 3mm ，支座安装 所形成的斜角在任何方向对其正确位置的允许偏差是 1 ： 200 。用水平尺在支座 面上沿两个方向检查是否水平，不符合要求则取下支座重新抹水泥浆，直到找平 为止。四氟滑板支座不能倾斜安装，利用梁底的预埋钢板来调平。（ 5 ）架桥机纵行过孔就位将架桥机上部两起重小车开到桥架尾部，将两托滚支承于桥架前端下部轨道 上，要求左右两托滚滚轮踏面高低差不大于 3mm 。托滚承力后将托滚上部与机 架之间用钢板垫实， 以免千斤顶超载受损， 并根据计算资料考虑扩散托滚承压力， 防上梁受损。起桥架尾部，将转向车平面旋转至与纵行过孔方向一

52、致（6）架梁、喂梁 桥架上两起重小车此时已在架桥尾部。 运梁小车从预制场运梁到桥架尾部，对应桥架上起重小车H的下面，降下 起重小车H的吊具，吊起预制梁前端与运梁小车I同步向前开；纵行至运梁I到 起重小车I的位置，将预制梁吊起，纵行至待架桥孔的跨度内，根据落梁位置左 （右）横行到位，即可落梁就位在已安装好的支座上，并在箱梁两端隔板下支垫 木方，以便固定箱梁。 落梁后两起重小车退回到桥架尾部，架桥机横行到桥中对应运梁轨道的位 置，即可开始下一片梁的架设工作。架设顺序应先架好几片内梁后，再架边梁以 便固定边梁。 接横隔板的连接钢板；浇筑梁间湿接缝。（7 ）安全措施及注意事项 严禁酒后或带病操作架桥机

53、，所有施工现场施工人员必须配带安全帽，悬 空作业必须系好安全带。 整机吊梁横移时，预制梁必须尽量落下，贴近桥墩台横行。架设边梁时只 许使用慢车，严禁使用快车。 连接器螺杆调节时，上、下螺杆必须保证旋合长度各不得小于 70mm，防 止脱落。 架桥机每次过孔后，前支脚必须确保垂直于桥墩台顶面。调节方法：根据 桥的纵向上、下坡度，单独调节前后两个升降支腿的伸缩幅度。 连接器与运梁小车连接后，连接器上的螺母必须拧紧，经防下滑。 架桥机过孔时，运梁小车（载梁）与架桥机纵向运行那一段路轨的铺设；架斜交桥时，那一段路轨与对面桥墩台的夹角必须与桥架伸缩的夹角一致。 横移轨道上的行程限位，每次架设边梁时，应检查

54、其限位距离（边梁落点中心至转向向车两轮的中心距w 1250mm，严禁超出此范围使用）是否准确。 架边梁时的悬挑出去横移轨道的支点必须垫结实，防止下沉或倾斜。 架桥机每次组装后，必须做吊梁及纵向过孔悬臂试验，可行后方可正式过 孔架梁。4、梁板纵、横相连接（1 ）梁板的纵向连接本合同段的部分桥梁的上部构造采用了先简支后连续结构，即墩顶连续。相 邻孔的梁板安装完毕并完成横向连接后，即可浇筑墩顶湿接头混凝土。湿接头混 凝土达到设计强度后，利用负弯矩预应力张拉将两孔梁板在墩顶连接形成整体。 连续梁在预制时预埋连续钢筋、预应力管道（波纹管）及扁锚。连续处梁（板）的纵向钢筋（预制梁、板中伸出的螺纹钢筋）彼此

55、采用单面 焊，焊缝长度为 10d （如采用双面焊焊缝长度为 5d）。梁板安装前，在梁板连续处的墩顶制作湿接头现浇混凝土的底模板。底模板 采用木框灌砂的方法，根据底模的高度制作木框，木框摆放到正确位置后，用湿 砂将木框填满拍实，然后再其顶面抹一层 3cm 左右后的砂浆，砂浆顶面与永久 支座顶面平齐。抹砂浆时注意不碰撞永久支座。梁板安装时，采取有效措施保证 梁板底面与底模间的密封，避免由于缝隙的存在产生漏浆现象。（2）梁板负弯矩钢绞线的张拉当梁板连续墩顶处的湿接头混凝土强度达到 100% 后，开始进行连续墩顶处 负弯矩钢绞线的张拉工作，负弯矩钢绞线张拉采用一端张拉，其张拉操作及压浆操作要求与主梁正

56、弯矩张拉要求相一致。（3）梁板的横向连接每孔梁板安装完毕使整孔梁体整体化后，并经监理工程师检查认可随即浇筑 绞缝混凝土。浇筑混凝土前将绞缝内杂物及结合面的浮皮清除干净。空心板灌注绞缝混凝 土前，要先在梁板间底缝下吊木板或钢绞线将板间缝隙底封严，然后用 12.5# 水 泥砂浆填缝，待填缝砂浆具有一定强度后，再浇筑绞缝混凝土。预制箱梁间的湿 接缝混凝土浇筑前要先吊装底模板，绑扎横向连接钢筋，然后才能浇筑湿接缝混 凝土，混凝土采用插入式振捣棒并结合平板式震动器振捣密实。为了与桥面铺装 混凝土的牢固结合，湿接缝混凝土抹平后，顶面用钢刷刷毛或垂直方向划槽，槽 深0.5 1cm每延米10 15道。混凝土浇筑完成初凝后，对混凝土进行养