夹具课程设计说明书

1、序言3设计总说明4设计任务和设计要求4一、对零件进行工艺分析51 .零件的用途及结构分析52 .分析零件的技术、工艺要求5二、毛坯的制造方式、简图61 .确定毛坯的制造方式62 .绘制毛坯简图6三、制定零件的机械加工工艺路线71 .加工基准的选择72 .表面加工方法的确定73 .加工阶段的划分74 .工序的集中与分散75 .确定工艺路线7四、机械加工工序余量的确定1 .工序加工余量及工序尺寸2 .工时的确定五、切削用量以及机床的确定1 .切削用量的确定2 .机床的确定,工序尺寸及工时的确定8889910i六、主要加工工序的确定及工序卡设计101 .机械加工工艺过程卡片112 .典型工序加工工序

2、卡12七、夹具设计121 .设计要求12132 .指定工序夹具设计的有关计算3 .定位误差分析164 .夹具的调整及使用说明17八、课程设计总结18参考文献193这次课程设计是夹具设计的最后一个总结性的设计，是对夹具这本书的一次全面形的检查和巩固，这次的课程设计是应用所学的基础理论，专业知识去解决实际问题的一次综合训练。通过本次的设计，使我巩固了已学的知识加深了印象。我们在所学知识的基础上进行设计，是尝试的设计，但是通过本次设计，我们熟练了设计的基本要领，更锻炼了我们面对自己没有面对过的问题时的处理态度和处理方法。通过和大家的一起设计，我掌握了很多技巧和方法，确实对我是一次很好的锻炼，人就在锻

3、炼中成长。为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动法强度，需做一种专用夹具，省去加工中繁琐的工序。我们已经学习了机械制造工艺和夹具，对夹具设计有了初步的了解。对于一种批量较大的产品可设计制造一种专业夹具，操作迅速方便，减少了工人的劳动量，可获得较高的加工精度和生产率，对工人的技术水平要求也相对较低。但专用夹具设计制造周期长、夹具制造费用较高。专用夹具的针对性极强、没有通用性，很明显只能适用于产品相对稳定的大批量生产中。由于本人所学知识有限，设计能力有限在设计中难免会有许多错误和不足，恳请各位老师批评指正。图1:零件图一、对零件进行工艺分析1 .零件的用途及结构分析本零件属于连接零部件，是连接

4、板，对孔的要求比较高，特别是孔的形位公差。2 .分析零件的技术、工艺要求板类零件的技术要求一般根据板的主要用途和工作条件制定，通常有以下几项：尺寸精度由于连接板主要起连接作用，故其尺寸精度要求较低一般为(IT6IT9)几何形状精度板类零件的平面度与平行度、表面粗糙度一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。对精度要求较高的孔，应在图纸上标注其允许偏差。(3)表面粗糙度一般相接触的表面粗糙度为Ra1.66.3,其余不相接触的表面粗糙度为Ra12.5。7二、毛坯的制造方式、简图1,确定毛坯的制造方式45钢是板类零件的常用材料，它价格便宜经过调质（或正火）后，可得到较好的切削性能，而且能获得较高的强度和韧

5、性等综合机械性能，淬火后表面硬度可达4552HRC所以本材料选用45钢。根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。中小批生产多采用自由锻，大批大量生产时采用模锻。因为是大批量生产，所以选用模锻。考虑到表面要求，所以要留一点加工余量。2.绘制毛坯简图根据该轴的尺寸和加工余量的要求，绘制毛坯简图，毛坯件图如图1厚度16三、制定零件的机械加工工艺路线L加工基准的选择两平面互为基准进行端面加工。(2)中16孔以左端面为基准加工。2 .表面加工方法的确定两平面：粗铳-半精铳-精铳16孔：钻孔(3)中6.5孔：钻孔3 .加工阶段的划分根据以上相关知识和分析可知，板类零件主要表面的加工可划分为粗

6、加工、半精加工、精加工三个阶段。4 .工序的集中与分散根据机械加工的安排原则，两平面互为基准进行粗加工，加工完成后进行画线，然后以左端面为基准进行钻孔加工。5 .确定工艺路线对零件进行工艺分析，拟定工艺路线。图表2表2工艺路线工序号工序名称工序内容定位基准加工设备1锻造锻造毛坯2热处理正火处理3粗铳以下底面为基准粗铳上表面下底面铳床4粗铳以上表面为基准粗铳下底面上表面铳床5半精铳以下底面为基准粗铳上表面下表面铳床6半精铳以上表面为基准粗铳下底面上表面铳床7精铳以下底面为基准粗铳上表面下表面铳床8精铳以上表面为基准粗铳下底面上表面铳床9钻孔以左端面为基准钻16孔左端面钻床10去毛刺去毛刺锤刀四、

7、机械加工工序余量的确定，工序尺寸及工时的确定1 .工序加工余量及工序尺寸该板的加工过程、各工序尺寸及其公差、毛坯尺寸如22 .工时的确定因该轴为大批生产，因此可以采用经验估算法计算各工序的工时定额。主要利用经过实践而积累的统计数据及进行部分计算来确定，计算结果如表3。在实际生产中，时间定额需要不断修正。表2:工序加工余量及工序尺寸工序厚度加工余量端面（长度）尺寸加工余量毛坯40mm160mm粗车38.5mm37.0mm35.5mm1.5158.5157.0155.5154.01.5半精铳34.5mm33.5mm1154.00精铳33.0mm32.5mm32.0mm0.5154.00钻孔166.

8、5去毛刺表3:轴各工序时间估算表工序号工序名称工序工时（分）工序号工序名称工序工时（分）1粗铳44画线22半精铳65钻孔63精铳66r去毛刺21合计26五、切削用量以及机床的确定1 .切削用量的确定粗铳铳削深度a=1.5mm、进给量f=0.5mm/r、切削速度v=3m/min半精铳：切削深度a=1mm、进给量f=0.3mm/r、切削速度v=2m/min9（3）精铳切削深度a=0.5mm、进给量f=0.2mm/r、切削速度v=1m/min（4）钻？16孔切削深度a=12mm、进给量和切削速度的确定、钻头参数如下：d=16mm,L=80mm,L1=54mm、f=0.08-0.16mm/rv=2m/

9、min（5）钻？6.5的孔切削深度a=12mm进给量和切削速度的确定钻头参数如下：d=6.5mm,L=80mm,L1=54mmf=0.08-0.16mm/rv=2m/min2 .机床的确定根据轴的工艺特性，加工机床采用通用机床（普通铳床）和钻床，工艺装备采用通用夹具（虎钳）、通用刀具（标准铳刀）和钻头，通用量具（游标卡尺、内径千分尺等）。六、主要加工工序的确定及工序卡设计1 .机械加工工艺过程卡片（表4）表4中原工学院机械加工工艺过程卡片产品型号零件图号产品名称零件名称调整臂外壳共1页第1页材料牌号45钢毛坯种类锻件毛坯外形尺寸4寸毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工名序称工序内容工序基准设备

10、工艺装备工时准终单件1锻造锻造毛坯2热处理正火处理3粗铳两端面分别铳两端，达到零件标准尺寸铳床虎钳、端面铳刀、游标卡尺4min4粗铳工件上卜平面分别粗车轴各外圆及轴肩端面，各外圆和轴肩端面均余量铳床虎钳、端面铳刀、游标卡尺6min精铳工件上卜平面（1）精车一端面至所注尺寸（2）调头精车另一端面全所注尺寸铳床虎钳、端面铳刀、游标卡尺4min底图号56钻孔钻16mm?L钻6.5孔X525立式钻床钻头、游标卡尺2min7去毛刺钳工台2min描图清洗清洗机8描校9终检设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）丁号标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期ii2 .典型工序加工工序卡从

11、加工工艺中选择其中一道典型工序设计编写工序卡，如表5所不。表5连接板表面粗加工工序卡中原，学院机械加工工序卡片产品名称零件名称零件图号插引机轴17材料材料名称毛坯不恢毛坯尺寸零件重每台件数卡片编号第1页45钢锻件有余量2mm11共1页:加工工序图1工型*S*1,I弋*一：F-力>is.J史耳.R口明ta严x4*S一若'如距%|同1*/,.rI-111.11L工序号3工序名车设备车床夹具三爪片队顶尖工量具游标卡尺刃具车刀工步工步内容及要求主轴转速(r/min)切削速度(m/min)轴向进给量(mm/r)径向进给量(mm)走刀次数1包铳平而40到38.515064.40.2512牲铳

12、平向38.5到3715067.40.2513牲MT27H37至ij35.515067.40.2511工艺编制学号审止会签工时定额校核执行时问批准七、夹具设计1 .设计要求在进行定位件、夹紧件、引导件等主要元件或组件设计时，应尽可能多的提高标准化程度。夹具中各专用零部件的结构工艺性要好适当考虑提高夹具的通用性。2 .指定工序夹具设计的有关计算定位方案钻中16的孔应该限制六个自由度，使工件处于完全定位，增加工件的定位精度。按基准重合原则定位基准为：下平面用底座支撑，以左端面为基准来定位中16孔的位置。如图2所示图2:工件的定位导向方案为能迅速、准确地确定刀具与夹具的相对位置，钻夹具上都应设置引导刀

13、具的元件一一钻套。钻套一般安装在钻模板上，钻模板与夹具体连接，钻套与工件之间留有排屑空间。如图3所示图3:工件的导向夹紧方案由于工件批量大，宜用简单的手动夹紧装置，螺纹轴的轴向刚度比径向刚度好，因此采用螺纹轴。如下图所示，采用螺旋夹紧机构。如图4所示图4:工件的夹紧夹具体的设计如下图图5所示采用铸造夹具体的钢套钻孔钻模图5:夹具体3 .夹具误差分析钻孔的定位精度加工孔中16时，由于销轴的公差为0.021mm由于定位基准和工序基准重合，故AB=0;加工孔中16时存在基准位移误差，故AY=0.021+0.15+0=0.17mm由此可知此定位方案能满足尺寸的定位要求。对刀精度钻床的对刀精度jd=:;

14、e2'e2Xi2（2X3）2=0.16mm其中误差在允许的范围内，所以对刀精度在允许范围安装精度钻床的对刀精度根据夹具的安装误差丛=、以1篇+X2Lx=021mm夹具精度钻床的加工精度由于钻床夹具没有位置误差，限=0,所以夹具精度误差为：CCC2必dw+jw+Ajd=0.154mm<T,所以夹具能保证中16尺寸力口工3精度要求。综上所述：工件在夹具中加工时，总加工误差汇为上述各项误差之和。由于上述误差均为独立随机变量，应用概率法叠加。因此，保证工件加工精度的条件是：，.一.Q2.订2.；A2J2,G2-Jc£、kc经过计算，得由夹具的总误差满足加工要求。4 .夹具的调整

15、及使用说明夹具的调整定位面的形状和尺寸，夹具所用工作台上的定位面应该表面光滑、成形到位。定位孔位置和尺寸。下道工序所用到的装配孔、工艺孔等。零部件之间的配合部位。使用说明下面我们来分析下此夹具的工作原理：丝杠通过转动带动活动钳口的直线运动，将工件加紧，底座上有两块平板，用于支撑工件，两平板间有缝隙，便于工件的钻孔操作。当工件放上去以后，转动扳手使活动钳口加紧工件，这时钻头在导引装置的引导下对待加工工件进行加工，并且在导引装置的作用下完成铳床对工件的铳槽工序。本夹具操作简单，省时省力，装卸工件时只需靠活动钳口的松紧即可轻松实现。八、课程设计总结在本次毕业设计中，要完成的是分析支承套的加工工艺并设计一套钻孔夹具，零件属于大批量生产零件，要设计出合适本零件的最简洁的专用夹具并且制定加工工序。在制订工艺流程和选择工艺元件时参考了一些相关书籍和机械设计手册，并比较了多种工艺方案最终决定了各零件的最终加工工艺流程。整个设计过程中，对夹具体的尺寸，工艺元件的选用，尺寸设计可谓一改再改，力求使设计达到比较完美的效果。或许在设计上还有一定的不足，但在以后的实践和摸索中将不断完善。这次设计提高了我自身的专业知识水平，同时培养了部分电脑软件的应用和操作技能