T梁预制及架设施工组织设计

1、贵州省六盘水至镇宁高速公路六盘水至六枝段第6合同段(K87+500K98+960)T梁预制及安装专项施工方案编制：审核：批准：中铁五局一公司六六高速公路第六合同段项目经理部二0一三年八月一日1、编制依据 32、工程概述 32.1 、概述 32.2 设计标准 42.3 工程数量 42.4 气象与水文 43、梁场布置 54、开工及竣工日期 64.1、 T梁预制总体工期 64.2、 施工计划及说明 75、组织机构 75.1、 管理机构人员 75.2、 现场管理人员 85.3、 劳动力人员配备 86、施工准备 86.1、 场地准备及临时工程完成情况 86.2、 施工机械准备情况 96.3、 试验设备情

2、况 106.4、 材料准备情况 116.5、 试验自检准备情况 117、施工工艺及方案 117.1、 预制场布置 1112307.2、 模板工程7.2.1、 台座及模板的制作 127.2.2、 立模、拆模 127.2.3、 钢筋工程 137.2.4、 混凝土工程 157.2.5、 施加预应力 177.2.6、 孔道压浆227.2.7、 封锚237.2.8、 T梁预制施工工艺流程 257.2.9、 梁体移运、架设及安装 267.2.10、 T梁架设施工工艺流程 277.2.11、 T梁架设施工步骤 298、炎热气候的混凝土施工 9、冬期施工 309.1、 混凝土配制和搅拌的技术要求 309.2、

3、 混凝土运输和浇筑的技术要求 319.3、 冬期施工具体措施： 3110、工程进度保证措施 3110.1、 确保工期的组织措施 3210.2、 确保工期的技术措施 3211、质量保证措施 3311.1、 建立质量保证组织体系 3311.2、 技术保证措施 3411.3、 分项工程质量保证措施 3511.3.1、 预应力施工质量技术保证措施 3511.3.2、 钢筋工程质量技术保证措施 3611.3.3、 模板工程质量技术保证措施 3611.3.4、 混凝土质量保证措施 3711.3.5、 隐蔽工程质量技术保证措施 3812、安全保证措施 3812.1、 安全保证体系框图 3812.2、 安全保

4、证组织措施 3912.3、 、施工安全技术措施 3912.3.1、 施工现场安全技术措施 3912.3.2、 机械设备操作及车辆驾驶安全技术措施 4012.3.3、 预应力钢绞线张拉及孔道压浆安全技术措施 4012.3.4、 T梁运输、架设安全技术措施 4013、文明施工的具体措施和办法 4313.1、 文明施工管理体系 4313.2、 场容、场貌文明管理措施 4313.3、 施工场地排水管理 4413.4、 环境保护、环境卫生措施 4513.5、 、队伍精神文明建设 4514、创优规划 4614.1、 创优质工程目标 4614.2、 创优措施 461、编制依据1、两阶段设计图纸及设计资料；2

5、、六六高速公路第六合同段总体施工组织设计；3、公路工程技术规范、质量评定验收标准；4、业主、监理单位管理办法和现场调查及咨询资料；5、国家及地方关于环境保护等方面的法规。2、工程概况2.1、 概述本工程位于贵州省六枝特区岩脚镇民山村与潘家寨村境内，为跨越明山村、县道X019及低中山谷地而设。桥址区属剥蚀低中山峰丛地貌区，微地貌为山间坡地与谷地，该谷地 主要由两条较宽约的冲沟形成，冲沟向西、南西，谷宽约500m,长约1000m沟底较缓。桥梁中心桩号K93+995,左幅全长1010.58m,右幅全长1009.08m；上部结构采用25 X40m预应力碎（后张）T梁，先简支后连续（刚构）；其跨径组成为

6、3X 40+4X 40+3X 40+4 X40+3X40+4X40+4X40m,下部结构桥墩采用双柱墩、实心薄壁墩，桥台采用 U型台、桩 柱式台；墩台基础采用桩基础。本桥平面分别位于右线 R=970m勺右偏圆曲线、A=820m勺右偏缓和曲线、R=1250m勺右 偏圆曲线上及左线R=1251.6m的右偏圆曲线、R=1250m勺右偏圆曲线上；纵断面分别位于 R=30000m勺凹曲线、i=3.8%的直坡、R=40000m勺凸曲线上。2.2、 设计标准1、道路等级：双向四车道高速公路2、设计行车速度：80km/h3、桥面宽度：2-12.0m（整体式双幅）1-12.5m（分离式单幅）4、设计荷载：公路I

7、级5、设计洪水频率：特大桥1/3006、设计安全等级：I级7、环境类别：I级8、地震动峰值加速度：0.05g2.3、 工程数量该桥T梁预制及架设工程数量详见表1。梁预制及架设工程数量表材料类型及单位合计T梁桥卸铺装及桥 面现浇层现浇连续 段支座墩顶固结预制现浇混凝土C503 m14402.41920119.2953.6防水剂2 m23986沥青混凝土kg2200钢绞线kg477442924473952HRB335_ 28kg8240025kg28236428567161616kg12kg210894269048327626208合计kg247370669048613297824R23510kg

8、4843662939985684544G 8kg5524416合计kg485430293998128016416波纹管80m4915670X 25m195615648锚具15-9套140015-8套110015-4套2401920Q235钢板30kg20kgGJZ500X 600X110个20GJZF4350X 450 X 861403、梁场布置1、T梁预制场设置在 K95+16A K95+510段路基上。2、根据路基宽度及长度，本合同段对 T梁场进行了布置，布置图详见“预制梁场布置图（图1）”妁JiLMUJ*L(Cl旦期JIL41JIL嘲14n】4U：TT1=J口司,.,悔,T r ! e一

9、退W邮i f I1/1 /171市则LNU渊哪帆橄蜘MfiAIM/I瓶141汕，米僦便解肺鹘4、开工及竣工日期4.1、 T梁预制总体工期计划开工日期：于2013年8月10日制出第1片40mTg。计划完工日期：2014年10 月10日。预制T梁数量为534片。4.2、 施工计划及说明1、T梁生产速度计划每天1.5片，2013年10月计划生产T梁15片（不同工种配合期）， 从第2个月开始每月计划生产T梁45片。4.3、 台座安排计划，结合彭家寨特大桥下部施工计划，经理部安排先预制彭家寨 特大桥左幅的40mT梁。4、T梁预制计划从2013年8月10日开始生产第一片梁，于2014年10月10日完成 共

10、计534片T梁预制任务。5、考虑到彭家寨特大桥第25跨-第11跨为整体式，所以彭家寨特大桥第 25跨-11跨 的T梁架设可以左右幅同时架设先从左幅开始，左幅计划2013年11月1日开始架设40mT 梁，平均34天/跨（每跨5片T梁），计划2014年4月20日完成25跨共计250片40mT 梁的架设任务。85、组织机构5.1、管理机构人员本桥由项目经理部制架梁作业队负责对施工进行管理，管理人员见表2。管理机构人员名单表2序号职 务姓 名性别人数备注1项目经理朱胥仁男12总工程师吴跃光男13项目党工委书记魏华男14质检工程师陈永发男15工程部长林跃明男16物资部长詹立新男17安质部长毛永胜男18制

11、架梁作业队队长贾平男19制架梁作业队技术主管义发达男15.2、现场管理人员本预制场施工的现场管理人员均已到位，详见表3现场管理人员配置表表3在舁 厅P职务姓名性别人数备注1施工负责人图业东男12技术负责人义发达男13技术贝贺冠青男14安全员孙强男15.3、劳动力人员配备本预制场及桥面施工劳动力人员按生产高峰期配备，详见表4主要施工机械设备配置表表5序号工种人员数目备注1钢筋工122电焊工53混凝土工154模板工105门机司机46桥机班（含运梁）167电工28其他66、施工准备6.1、 场地准备及临时工程完成情况1、制梁场场地已平整、压实，场地布置见”预制梁场布置图”。2、施工便道：本制梁场临时

12、运输道路使用施工便道。3、临时生产生活用房：临时生产房屋布置在场区内；材料库及办公室建设在梁场内4、临时供水：制梁场用水从搅拌站引入。5、临时供电：制梁场用电从搅拌站专用高压线引入。6、通讯：采用手机作为临时通讯，配置宽带网线进行网上办公。6.2、 施工机械准备情况施工机械配备情况见表5歹上施工机械可直接用汽车运至现场。设备名称规格型号单位数量龙门吊80t/5t台2/2张拉用油泵ZB4-600台2张拉千斤顶25t台2张拉千斤顶250t台2架桥机180t台1电焊机FX500台6弯筋机GW40台2切筋机QJ40台1对焊机UN1-100台1卷扬机5t台2卷扬机1t台4附着式振动器普通1.5kw个19

13、插入式振动器ZN 50台6波纹管机圆管、扁管套1搅拌机JS750L台4发电机200kw台1运梁平车80t台2钢轨P50m3000根5006.3、试验设备情况工地试验统一由项目经理部试验室完成，试验及测量仪器均已到位且经过标定。试验及测量仪器配备情况见表610主要试验、测量仪器配备表表6序号仪器设备名称规格型号单位数量备注一材料试验设备160T万能材料试验机WE-600 1N台22200T压力试验机NYL-2000 1N台23标准筛（）2000 0.074100mm套24砂子筛（）300只15石子筛（）300 2.5100套86压碎指标测定仪YS-10B JTJ054-94 标准台27岩石切割机

14、150X 150X150台18游标卡尺0300mm把29钻芯取样机22TS-150（）150台2各2个10容积筒1-501套211砂浆试模40X40X160组612混凝土试模150X 150X150组1013混凝土震动台1m2台114混凝土坍落度筒（）200X 200X200台115磅秤100g/5g台116水泥恒温恒湿养护箱HYB-20 1oC台117净浆搅拌机NYJ-411A 1s台218回弹仪225 型 10-70N/mm2台219水泥胶砂试模40X40X40个1220砂浆稠度仪SZ145mm台1二检测设备1全站仪TCR802台12水准仪DSZ2台16.4、材料准备情况1、粗骨料：六镇一

15、标砂石厂 525mm卒石112、细骨料：六镇一标砂石厂 05mmi制砂。3、水泥：明达明鹰水泥厂4、外加剂：中兴南友RST-B高效减水剂5、水：岱瓮河水6、钢绞线：采用中华人民共和国国家标准的小s15.2钢绞线，其抗拉强度标准值fpk=1860MPa 公称直径为 15.2mm 弹性模量为 Ey=1.95 X 105MPa7、钢材：采用R235 HRB33邸筋，钢筋直径学12mm寸采用HRB335fe轧带肋钢筋， 钢筋直径 12mm寸采用R235钢筋。8、混凝土：预制梁及其接缝和封锚、墩顶现浇连续段均采用C50 混凝土，桥面现浇层均采用C50混凝土，混凝土由中心搅拌站统一供应。9、锚具及波纹管：

16、预制梁正弯距采用15-8、 15-9 型系列锚具及其配套设备，管道采用圆形金属波纹管成型，负弯矩采用 BM15-4 型系列锚具及配套设备，管道采用塑料波纹 管成型。10、本制梁场施工材料可直接用汽车运至现场。6.5 、试验自检准备情况制梁使用的砂石、 水泥等材料均已选定供应单位且已经过试验室检验合格， 需用的 C50 混凝土已选定配合比，钢筋的力学性能和焊接试验均已完成，波纹管及锚具已送到贵阳市公路工程检测中心进行检测。本制梁场施工机械和材料可直接用汽车运至现场。7、施工工艺及方案本项工作内容包括预制梁场布置、 模板工程、 钢筋工程、 浇筑混凝土、 预应力筋张拉、 孔道压浆、封锚混凝土。7.1

17、 、预制场布置本合同段T梁预制场设置在K95+16AK95+510路基上。梁场布置详见“预制梁场布置图” ，场内龙门吊走行轨道纵向坡度控制在1%以内。7.2 、模板工程7.2.1 、台座及模板的制作1、预制T梁模板采用组合钢模，在工厂定制。侧模和端模面板采用5 mm厚钢板，板肋采用槽钢，支撑采用12及8槽钢。台座基础采用0.6m厚C40混凝土制作。台座两 端各2.4m宽，混凝土厚0.9m,并布设钢筋网。台座的反拱设置2cm,采用悬链线方式，从跨中向两边计算，每1m设置一个控制点。2、模型：配置模型5 套（边梁 2 套，中梁 3 套） 。3、台座布置24个。7.2.2 、立模、拆模1、模板的安装

18、与拆除采用龙门吊。2、模板内应无污物及其他外来物，模板表面应坚固、光滑、平整，并涂刷专用脱模 剂。模板系统需在工地现场先试拼后对模板进行编号，然后按照模板编号上底座平台拼装。3、模板加固采用外设拉杆箍柱加固，保护层采用高强水泥砂浆垫块。4、钢筋绑扎前，先定出模板中心线及端线，然后涂刷底板脱模剂，钢筋绑扎完后依 次安装侧模端模，最后加固。5、侧模和端模必须保证混凝土抗压强度达到 5.0MPa时方可拆除。拆除模板时，不允 许采用猛烈敲打和强扭等产生大扰动的方法进行，模板拆除后，应立即对模板进行清理干 净。(6)每次拆模后立模前应检测模板的形状及强度。模板制作时允许偏差表7项目允许偏差(mm外形尺寸

19、长，高0,-1肋高+5面板端偏斜0.5螺栓的孔眼位置孔中心与板面的间距+0.3板端中心与板面检举0, -0.5沿板长、宽方向的孔+0.6板由局部小平1.0板面和板侧挠度+ 1.0模板安装的允许偏差表8项目允许偏差(mm模板内部尺寸+5, 0轴线偏位10模板相临两板表面局彳氐差2模板表囿平整5预埋件中心线位置3预埋孔洞中心线位置10预埋孔洞截面内部尺寸+ 10, 07.2.3 、钢筋工程1、本项工程包括钢筋加工与制作，埋设波纹管、锚具，穿钢绞线，及其它预埋件、预埋钢筋等有关工作。1) 、钢筋使用前应检查其表面是否有污垢、有害的铁锈、油漆、润滑油、汽油及其它杂质。若有应采用钢丝刷或其它方法除去铁锈

20、及其它污垢杂质。钢筋的调直、截断和弯折应由合格 ( 持证 ) 的熟练工人完成， 成盘的弯曲钢筋用调直机或卷扬机调直。 除非另有许可，钢筋必须按图纸要求进行弯折。所有钢筋均应冷弯。2) 、电焊条应有产品出厂合格证， 品种、 规格和技术性能等应符合国家现行标准规定和设计要求，选用的焊条型号应与主体金属强度相适应，并保证在干燥状态下使用。3) 、钢筋安装先在模板上划线定位，严格按图纸准确地安装就位，并且必须用直径为0.71.66mm的铁丝绑扎成结实的骨架，以保证浇筑混凝土的捣实过程中钢筋骨架的稳定。保证钢筋正确位置的保护层垫块应符合设计图纸要求，其尺寸尽可能小些，并且要使之在浇筑混凝土时不致倾倒。在

21、架立钢筋骨架时必须满足混凝土保护层厚度要求。所有钢筋的交叉点用熟铁丝绑扎或点焊。定型钢筋的接头应避开最大应力处，应使接头交错排列。焊接点与钢筋弯曲处的间距应大于10d,任一截面内搭接接头钢筋的截面积，对受拉钢筋不宜超过钢筋总面积的25%；对于受压钢筋相应的数值为50%。所有钢筋的焊接都应进行抽样试验，相同类型及相同焊接条件的焊接接头每300 个为一批，从中取3 个接头作试件。所有试验结果必须符合有关标准的规定。钢筋绑扎分两部分进行，在台座底模上先进行底板与腹板钢筋绑扎，绑扎成一体后，开始立模，待立完 T 梁侧模后，再绑扎翼板钢筋。在钢筋安设完毕后应按图纸规定安设波纹管、钢绞线、锚具。4) 、预

22、应力材料(钢铰线、锚具等) ，应满足技术规范要求。不得使用无出厂证书的预应力钢绞线和锚具。预应力孔道采用预埋波纹管成孔。根据预应力钢束坐标采用扁钢制作好模具，在模具上用小8钢筋焊接成型，以确保张拉管道定位准确。波纹管应根据图纸设计的曲线形状及几何坐标用定位钢筋牢牢地固定在钢筋骨架上。波纹管的接缝尽可能减少，为防止有异物进入波纹管，衔接的接头部分周边用宽塑料胶带缠绕数层封严，以防浇筑混凝土时漏浆。 T 梁负弯矩区域板束的扁波纹管预埋时应注意，在形成负弯矩的扁波纹管内穿比钢绞线大一个规格的塑料管，在混凝土浇筑完毕后抽掉。5) 、钢绞线采用人工下料，注意保持钢绞线表面的光洁。钢绞线切割时，应将切口两

23、侧35cm处用铁丝绑扎，并将切口绑牢。严禁采用电弧切割，必须用砂轮机切割。6)、钢绞线编束时，应梳理顺直，每根钢绞线均必须平顺，不得发生扭曲、交叉和钢 绞线污染或锈蚀现象，并应每隔11.5m绑扎1道铅丝，铅丝扣应向里，绑好的钢绞线束 应编号挂牌堆放。7)、波纹管成孔：钢绞线孔道采用波纹管，该孔道为永久性制孔管。管道定位：待钢 筋笼绑扎完毕后，把定位钢筋固定好，波纹管按二次抛物线坐标铺设在其上即可，定位钢 筋网间距100cmi曲线段加密50cm布设。波纹管防堵措施：(1)、波纹管下料时，切面应与其轴线垂直，并将切口修剪干净，不得有“毛刺”或 变形。(2)、波纹管使用前，应逐节检查其密封性，确保不

24、漏浆。(3)、套好波纹管，接好套管(其直径一般比波纹管大 5mm)套管长度不小于20cm, 套管接头用胶带封好，波纹管的两端要插入垫板内 10cm左右，并将波纹管与垫板接触封 好，垫板用螺丝固定在端头模板上，不得松动。7)、波纹管成孔后，将钢绞线穿入，穿筋时防止扭曲，保持筋束顺直。束的前端应扎 紧并裹胶带，以免刺破波纹管，保证顺利通过管道。8)、钢绞线穿束完成之后，在伸出波纹管两端的端头每根来回抽动数次，以保证张拉 之前钢银线能在管道内正常的移动，重新检查波纹管的位置情况，符合要求。钢筋加工及安装检查项目表9项次检查项目规7E值或允许偏差(mm)检查方法1受力钢筋间 距(mm)两排以上排距 5

25、每构件检查2个断面用 尺量同排梁板、拱肋士 10基础、墩台、柱20灌注桩202箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)+0, 20每构件检查510个间 距3钢筋骨架尺寸(mm)长士 10按骨架总数30 %检查范，局或直径 54弯起钢筋位置(mm)20每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋 5每构件沿模板周边检查8处基础、墩、台士 10板3预应力后张法检查项目表10项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1管道坐标（mm）梁长方向30抽查30%,每根查10个点梁局方向10梁横向52管道间距（mm）同排管道10抽查30%,每根查5个点上下层管道103竖向预应力管道间距（mm）10抽查30%4横

26、向预应力管道间距（mm）10抽查30%5张拉应力值符合图纸要求查张拉记录6纵向钢束张拉伸长度（）6查张拉记录7断丝、滑丝数每束断、滑丝数每束1根查张拉记录每断面断、滑丝数钢丝总数的1%钢筋不允许7.2.4 、混凝土工程1、配合比的选定1）、施工所用砂、石、水泥及外加剂材料经试验室检验合格，并报监理工程师批准后方可使用。2）、配合比由试验室选定并报监理工程师批准后方可使用。2、灌筑前的准备1）、配置搅拌机操作人员1人，添加水泥及外加剂2人，其余配合人员8人。2）、对750L搅拌机电子计量器进行标定。所有的机具均应在浇筑前进行试运转，同 时配有专职技工，随时检修。3）、在混凝土浇筑期间，要保证水、

27、电、照明不中断，浇筑前，必须准备有充足的工 程材料，以免停工待料。4）、在混凝土施工阶段应掌握天气的变化情况，特别在雷雨、寒流突然袭击之际，更 应注意，以确保混凝土连续浇筑。同时备好防雨、防暑、防寒等物资。5）、在混凝土浇筑前，应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、 数量和位置，同时检查模板支撑的稳定性以及模板的密合情况。6) 、检查备用的200kw 发电机状况，停电时启动备用发电机发电确保正常生产。3、混凝土搅拌1) 、 开盘前试验人员应根据现场砂、 石料的含水率换算施工配合比， 并实行挂牌作业，在使用过程中注意检查计量器的工作状况。砂、石料计量全部采用电子计量。2) 、混凝

28、土的拌合必须均匀，严格控制搅拌时间，每盘搅拌时间不得少于1.5 分钟。3) 、混凝土拌制期间，必须保持骨料有稳定的含水率，遇有雨天骨料含水率改变时，试验人员必须随时测定砂的含水率及混凝土的坍落度。4) 、由于搅拌机有吸浆现象，因此在拌合前应使搅拌机筒壁、叶片全部湿润。在拌第一批混凝土时，应按配合比多加入10%的水泥、水、细骨料或减少10%的粗骨料，以便砂浆布满搅拌机筒壁和叶片，防止第一次拌合的砂浆损失。4、混凝土的运输、浇筑及养护1) 、钢筋绑扎及模板安装完成并经监理工程师检查合格后即可浇筑混凝土。本桥 T 梁混凝土强度等级设计采用C50,所用水泥、外加剂、粗、细集料以及配合比的选定均符合规范

29、要求。混凝土用强制式搅拌机进行集中搅拌，采用农用车上配圆形铁料斗装混凝土运输，前期用吊车，后期用门机吊装料斗浇筑，料斗容积1.2m3/ 个(共2 个) ，模板侧边安装附着式振动器振捣。为便于混凝土从容器里落出，混凝土浇筑时应注意水灰比及坍落度的控制。2) 、 为保证质量和外观， 预制 T 梁采用一次性浇筑成型。 由于梁跨长、 采用纵向分段、水平分层浇筑。其浇筑方法如下：( 1) 、浇筑方向是从梁的一端循序进展至另一端。在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，改从另一端向相反方向投料，而在距梁端45m处合拢。(2)、分层下料、振捣，每层厚度不宜超过30cmi上下层浇筑时间相隔不宜超

30、过1h(当气温在30以上时)或1.5h (当气温在30以下时)。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇筑，以保证混凝土有良好的密实度。采用ZN-50插入式振动器，移动问距控制在70cm以内，与侧摸保持50100mm按快进慢出原则进行振捣，每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，并避免振动棒碰撞摸板、钢筋及其他预埋件。采用 1.5KW高频附着式振动器，按波纹管走向间距11.5m进行布置。分层浇筑混凝土时按先内插入式振动器后外附着式振动器的顺序进行振捣；对每一振捣部位，必需振动到该部位混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆为止，以保证混凝土振捣质量。(3)、分段长度直取78m,分段

31、浇筑时必须在前一段混凝土初凝前开始浇筑混凝土，以保证浇筑的连续性。混凝土浇筑进行中不得任意中断。(4)、预应力混凝土梁的马蹄部分钢筋较密，为保证质量，可先浇完马蹄部分，后浇腹板。具横隔梁的混凝土与腹板同时浇筑，浇筑时应分段分层，平行作业，见图4。(5)、为避免腹、翼板交界处因腹板混凝土沉落而造成纵向裂纹，可在腹板混凝土浇 完后略停一段时间，使腹板混凝土能充分沉落，然后再浇筑翼缘板。但必须保证在腹板混 凝土初凝前将翼板混凝土浇筑完毕，并及时整平、收浆。(6)、浇筑混凝土除按正常操作规程外，还应注意以下事项：、应随时注意检查与校正支座钢板、端部锚固板、制锚器及其他预埋件的位置。、后张梁孔道端头、预

32、埋件、加固筋很多，应注意混凝土的密实度。、混凝土拌和料自加水起，超过规定时间后不得使用。混凝土浇筑完成后，应在收 浆后尽快预以覆盖和洒水养护，养护时间不少于 7天。5、T梁混凝土凿毛T梁浇筑完后，待达到拆模强度(5.0MPa)方可拆模。拆模后，对翼板外露侧边、横隔 板外露部分及T梁两端头外露部分进行凿毛处理，凿去表层水泥浮浆和松弱层。进行凿毛 处理的混凝土表面，应用水冲洗干净，凿毛深度控制在13cm之间。6、混凝土工程质量检测每片40mT梁制取试件3组，用于测定混凝土的28天抗压强度；同时制作同条件养护 试件1组，以确定张拉时T梁混凝土强度。7.2.5、施加预应力1、智能张拉施工工艺：1)、在

33、张拉开始前，向监理工程师提交详细的说明、图纸、张拉应力和延伸量的静力 计算等资料，请求审核。2)、选派有经验的技术人员指导预应力张拉作业。所有操作预应力设备的人员，应通过设备使用的正式训练3) 、经平台系统监理单位审核批准后，张拉控制系统才能启动。根据此设备的使用说明及要求，现场施工作业人员开始穿索、安装千斤顶(工作锚及夹片)等施工程序，具体安装程序如下：( 1) 、安装限位板，限位板有止口与锚板定位。( 2) 、安装专用千斤顶，千斤顶止口对准限位板。( 3) 、安装工具锚，应与前端张拉锚具对应，使孔位排列一致，不得使钢绞线在千斤顶的穿心孔发生交叉，以免张拉时发生失锚事故，工具锚夹片均匀涂退锚

34、灵。( 4) 、连千斤顶油管，接油表，接油泵电源。( 5) 、开动油泵，将千斤顶活塞来回打出几次，以排除可能残存于千斤顶内的空气。4) 、预应力张拉中，如果发生下列任何一种情况，张拉设备应重新进行校验：(1) 、张拉过程中，预应力钢丝经常出现断丝。 (2) 、千斤顶漏油严重。(3) 、油压表指针不回零。(4) 、调换千斤顶油压表。2、施工要求1) 、除非另有书面允许，张拉工作应在监理工程师在场时进行。2) 、张拉预应力钢材的温度不应低于-15 。3) 、张拉即将开始前，所有的预应力钢束在张拉点应能自由滑动，同时构件可以自由适应施加预应力时产生的水平和垂直移动。4) 、张拉时混凝土强度不应低于图

35、纸规定和规范要求，张拉力应按图纸规定，边张拉边量伸长值。5) 、预应力筋的张拉顺序应符合图纸规定，当图纸未规定时，可采取分批、分阶段对称张拉。6) 、预应力张拉应从两端同时进行。3、张拉程序及张拉质量控制1) 、预制梁混凝土强度达到设计混凝土强度的85%后(且龄期不小于7 天) ，方可张拉预应力钢束。启动张拉智能平台系统后，现场操作人员、监理员现场摄像，由现场操作人员启动张拉程序。智能张拉平台系统发出信号，传递给智能张拉仪张拉系统，通过张拉系统控制专用千斤顶按预先系统编制的张拉顺序进行对称均匀张拉。2) 、 油泵供油给千斤顶张拉油缸，按五级加载过程依次上升油压， 分级方式为10%(初应力即计算

36、伸长值的起点) ， 15%、 30%、 50%、 、 100%。3) 、张拉过程中智能张拉平台系统对每一级进行测量和记录，测量每一级张拉后的活塞伸长值的读数，并随时检查伸长值与计算值的偏差。4)、张拉时，通过智能张拉系统平台和智能张拉系统控制好专用千斤顶加载速度，确 保给油平稳，持荷稳定。5)、张拉过程中，系统将自动校核测量数据，当实际伸长值与理论伸长值相差大于正 负6%寸系统将自动报警，停止张拉。待查明原因，排除问题后，方可进行下一步的工作。|0回1)、张拉程序：具体如下：N2、N3张拉至I 50%空制力fN1张拉至IJ 100%空制力-N2、N3张拉至U 100%空制力N4张 拉到100%

37、空制力。2)、张拉计算：(1)、张拉公式Pp=PX 1-e -(kLje) + (kL + N 9 尸P x MAL= PpX L+AX E式中：A L预应力筋理论伸长值，mPp一预应力筋的平均张拉力，N;L从张拉端至计算截面孔道长度，mAy预应力筋截面面积，mmE预应力筋白弹性模量， MPa取Eg=1.95 X 105 MR;P预应力筋张拉端的张拉力，kN；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad ；k孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取 k=0.0015；M-1-e s9) +(KL+ 仙 8 )。(2)、张拉控制与实际伸长值的计算、采用双控法，预应力钢绞线张拉应力采用控制张拉

38、力和伸长值双控，以张拉力控 制为主,伸长值控制为辅的原则,确保实际伸长量与设计伸长量误差6%围。、钢绞线张拉的实际伸长值 L(mm) L=A L1+A L2式中：4L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值 (mm); L2初应力以下的推算伸长值(mm)。、采用两端同时张拉，以 5MPa为一个数量级，来确保两端千斤顶同时张拉，同时 锚固。张拉时，记录初应力10泡k的伸长值读数，至6 k时记录值长值读数，以此来推算 0-100%6 k的伸长值。、当实际伸长量与理论伸长量相差超过规范要求时，应按以下步骤检查：a)、检查张拉设备；b)、测定预应力钢绞线的弹性模量；c)、松张后再行张拉；3)、预应力钢绞

39、线张拉后，测定预应力钢绞线的回缩与锚具变形量，对于锥形锚具及 夹片式锚具，变形值不得大于6mm0如果大于上述允许值，重新张拉，或更换锚具后重新 张拉。4)、预应力钢绞线的断丝或滑丝：断丝或滑丝不得超过下表规定：断丝或滑丝规定表11类别检查项目控制数钢绞线束每束钢绞线断丝或滑丝1丝(1)、滑丝的处理张拉完成后应及时在钢绞线上作好醒目的标记，如发现滑丝，解决的措施一般是：采用YCL24斤顶和卸荷座，将卸荷座支承在锚具上，用 YCL2Z千斤顶张拉滑丝钢绞线，直 至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。如遇严重滑丝或在滑丝过程中钢 绞线受到了严重的伤害，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，找出

40、原因并解决，再重新张拉。（2） 、断丝的处理断丝的处理，常用的方法有：、提高其他钢丝束的控制张拉力作为补偿。但在任何规定情况下最大超张拉力不得 超过规范的规定；、换束。卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值。凡反复张拉已经超过三次，或张拉力超过钢丝的抗拉极限强度标准值（Rby）,则整束更换。（3） 、滑丝与断丝现象发生在顶锚以后，处理方法除按以上叙述外，尚可采用以下方法：、钢丝束放松。将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞稍被带出。这时立即用钢钎卡住锚塞螺纹（钢钎可用5 nlm的钢丝、端部磨尖制成，长 20 cm30 cm

41、）。然后主缸缓慢回 油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再次进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为止。然后拉出钢丝束 更换新的钢丝束和锚具。、单根滑丝单根补拉。将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。、人工滑丝放松钢丝束。安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。在钢丝束的一端张拉到钢 丝的控制应力仍拉不出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上钢丝的楔子，迫使 12根钢丝产 生抽丝。这时锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。5） 、计算延伸量时根据试验证书确定的弹性模量。6） 、在张拉完成后，测得的延伸量与预计延伸量之差应在6%以内。如

42、果计算伸长值与实际伸长值有明显的出入，应在继续张拉前通知监理工程师，经监理工程师同意后方可继续张拉。4、记录及报告1） 、每次预应力张拉后，如监理工程师要求，应将下列数据报录给监理工程师。（ 1） 、每个测量计、压力表、油泵及千斤顶的鉴定号。（ 2） 、测量预应力的钢绞线延伸量时的初始拉力。（ 3） 、在张拉完成时的最后拉力及测得的延伸量。（ 4） 、千斤顶放松以后的回缩量。 （ 5） 、在张拉中间阶段测量的延伸量及相应的拉力。7.2.6 、孔道压浆1、压浆：孔道压浆采用大循环智能压浆1) 、由于传统压浆方法不能保证后张预应力管道的压浆质量，其主要弊端是不能将管道内的空气完全排除，在管道内存在

43、气室或空气仓，再加上浆液泌出的自由水，便形成了钢绞线锈蚀的环境，真空辅助压浆，理论上是能够将管道内的空气排出的，但由于封锚效果不佳，会出现漏气，直接导致无法建立真空度，从而无法从根本上解决问题，同时，对压浆工序的监管不力，管道压浆是隐蔽工程，没有准确的检测手段，当体积比达到90%以后常规检测手段则无法准确识别。2) 、大循环智能压浆的设计思路：循环压浆，压力控制，有效监管，保证密实度。3) 、施工程序：采用管道将出浆口的浆液倒流至储浆桶，形成大循环回路。在制浆机的低速桶上绑定水胶比测试仪，不串入大循环回路中，其主要是进行水胶比的监测。在循环回路中依次设置制浆机、储浆桶、灰浆泵、进浆测控仪、返浆

44、测控仪。制浆机和储浆桶的主要作用是拌制浆液和储存浆液，灰浆泵的主要作用是提供动力将浆液从储浆桶向梁体输送， 在仪器清洁时将水向仪器输送， 进浆测控仪的主要作用是监测进浆口的压力和流量，在压浆结束后将浆液溢流至储浆桶，返浆测控仪的主要作用是监测出浆口的压力和流量，在循环一定的时间后通过调压阀进行调压，在压浆结束时参与系统的锁压。2、压浆1)、采用M50水泥浆压浆，水泥浆应按照试验配合比，进行精确称量调配。所用水泥 存放期不超过三个月。2) 、掺入减水剂的百分比以试验确定，必须经监理工程师同意。3) 、水泥要满足公路桥涵施工技术规范 (JTJ 041 2011)中第 6.2.1 条的规定。水泥浆强

45、度应符合设计规定，设计无具体规定时，应不低于30MPa水灰比在0.40.45之间，稠度为1418s之间，水泥浆的泌水率最大不应超过 3%拌和后3h泌水率应小于 2% 24h后泌水应全部吸回。4)、水泥浆的拌和：先放水再放水泥，并掺入孔道压浆剂，拌和时间不小于5min,灰浆过筛后存放于储浆桶内。此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。5) 、压浆前，应将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。6) 、在压浆前，用吹入无油分的压缩空气清洗管道。接着用含有0.01kg/L 生石灰或氢氧化钙的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止。再以无油的压缩空气吹

46、干管道。7)、压浆时，每一工作班应留取不少于3组试样(每组三个40mm 40mme 160mmz：方体试件) ，标准养生28 天，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。8) 、当气温或构件温度低于5时，不得进行压浆，水泥浆温度不得超过32。9) 、管道压浆应尽可能在预应力钢筋张拉完成和监理工程同意压浆后立即进行，一般不得超过 48 小时。必须有监理工程师在场，才允许进行管道压浆。压浆时，应自梁一端注入，而在另一端流出，流出的稠度须达到规定的稠度。10)、水泥浆自调制到压入管道的延续时间，视气温情况确定，一般控制在3045 min范围内。水泥浆在使用前和压注过程中应经常搅动。11) 、压满浆的

47、管道应进行保护，使在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后 48h 内，结构混凝土温度不得低于5，否则应采取保温措施。当白天气温高于32时，压浆宜在夜间进行。在压浆后，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。12) 、应具有完备的压浆记录，包括每个管道的压浆日期，水灰比及掺加料，压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。这些记录的抄件应在压浆后 3d 内送交 监理工程师。7.2.7 、封端梁体封端主要是指边跨简支端，孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除锚垫板、锚具及端面砼的浮浆，以备浇筑封端砼。封端砼的浇筑程序如下：1、固定封端模板，立模后校核梁体全长，其长度应符

48、合允许偏差的规定。2、浇筑封端砼时，仔细操作并认真插捣，使封端砼密实。3、封端碎浇筑后，静置12h,带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不小于7 昼夜。表12预制梁检查项目项次检查项目规定值或 允许偏差检查方法1混凝土强度(MPa在合格标准内按JTG F80/1-2004 附录D检查2梁(板)长度(mm)+5 , -10每片梁检查3处(中线及两边)用尺量3宽度(mm)干接缝(梁翼缘、板)士 10每片梁用尺量3处湿接缝(梁翼缘、板)20箱梁顶30腹板或梁肋+ 10 , -04高度(mm)梁、板 5每片梁两端及跨中三点用尺量箱梁+0 , -55跨径(支座中心至支座中心)(mm)20沿支座中心位

49、置用尺量6支座表回平整度(mm)2查浇筑前记录7平整度(mm)5每片梁检查2处每处共3次，用2m直尺检查8横系梁及预埋件位置(mm)5所有预埋件用尺量307.2.8、T梁预制施工工艺流程T梁预制施工工艺流程见图6施工工艺流程框图图67.2.9 、梁体移运、架设及安装本项工程包括梁体移运、支座安装、梁体架设，焊接横隔板钢筋、湿接缝连接钢筋、现浇连续段连接钢筋，浇筑横隔板联结混凝土，现浇连续段混凝土及墩顶部分桥面板混凝土，张拉负弯矩钢绞线。由于制梁场场地有限，因此决定预制梁生产好达到移梁要求后，即进行架设作业。1、梁体移运1)、T梁在预制场采用龙门吊直接吊运进行横向及纵向移动。龙门吊吊运 T梁至运

50、梁 小车上，然后用运梁小车纵向运梁至架桥机下，架桥机将梁吊起，运至桥墩台的相应位置 落梁。2) 、预制 T 梁在装运时，混凝土的强度不低于预制构件混凝土设计等级的85%，孔道内的水泥浆强度应不低于30MPa。3) 、预制梁在起吊、运输、装卸和安装过程中的应力应始终小于设计应力。4)、T梁吊运采用穿梁起吊，T梁预制时在吊点附近预埋直径110mmi勺PVC管作为吊梁孔，同时在翼缘板对应位置设穿索孔，吊点设在T 梁两端横隔板附近。5) 、 预制梁移运和堆放的支承位置应与吊点位置一致， 并应支撑牢固， 避免损坏构件，在顶起构件时应随时设置好保险垛，同时存梁区地基承载力必需满足存梁要求，存梁时间不易超过 3 个月。2、梁体架设及安装1) 、预制梁安装时，支承结构(墩台、盖梁)的强度应符合设计要求80%以上。支承结构和预埋件的尺寸，标高及平面位置应符合设计要求。2) 、预制安装前必须检查构件的预埋件尺寸和位置，其允许偏差不得超过设计规定。3) 、预制梁安装前，构件的上拱度不得大于设计值，构件出坑至形成整体连续结构的时间不宜大于90 天。4) 、支