质量隐患分析汇报材料

1、质量隐患分析汇报材料在东塘大道、 清昌大道施工中， 存在诸多容易产生质量隐患的因 素，这其中既有设计不周而变更的问题， 也有施工漏项而造成的问题； 既有施工人员质量意识差， 也有管理不当造成的问题。 仅从施工的角 度分析各种现象，剖析产生的原因，提出合理的解决和预防措施。一、在路基填筑过程中，路基土压实度不够，弯沉值不合格。 现象：弹簧土、沉降、裂缝等产生原因：1、填土问题：一是土中含有大量有机物，如树根、木块、杂草、 垃圾等，二是土的含水量过大。2、压实问题：一是土层填筑过厚，二是碾压遍数不够。 解决和预防措施：控制土源质量，安排专人捡拾土中杂物； 翻晒含水量过大的土源； 严格控制土层的虚摊

2、厚度；增加碾压遍数。二、在水泥稳定碎石层施工中，易形成以下现象：1、钻芯不成型现象：水泥稳定碎石层 7 天后不能按照要求形成完整的芯样， 产生的原因：水泥剂量偏少和粗细集料离析。 从原材料控制、 混合料拌合到现 场摊铺都易造成这种现象。拌合因素，集料在送到成品料仓时，由于 粗骨料抛落较远，细骨料近而产生粗细骨料严重分离；运输因素，装 料时，不均匀而造成分离现象。施工因素，即摊铺机料斗存在死角， 此处堆积了大量的粗骨料，料斗合拢，摊铺后必然产生片状离析。另 外摊铺厚度较大时， 摊铺机运行相对吃力， 运转不稳定， 从而不均匀， 也会造成离析现象。预防和解决措施：原材料方面，要保证水泥质量，碎石要严

3、格控制最大粒径，不允 许超过范围。拌合时，可以在传送带对面加挡板，具体位置和角度根 据实际机械确定。在运输中，尽量使用大车，篷布覆盖，减少水分的 蒸发。在施工现场，可在料斗上加斜钢板，减少死角，避免堆积粗骨 料，采用大功率机械或分层摊铺，增加摊铺的均匀性。2、表面松散现象： 水稳表面松散严重，大骨料裸露在外，表面粗糙 .。产生原因： 主要混合料表面含水量低，养生不到位，开放交通过早。从拌合 出料到摊碾完毕时间过长，致使基层表面部分缩水，使砂浆流失，基 层表面骨料缺少胶接材料，达不到设计要求。在养生方面，覆盖不到 位，没有保持湿润，太干燥。在没有到养生期限的情况下，施工重车 就在上面行驶，严重损

4、坏基层质量。预防及解决措施 ： 首先要保证混合料的含水量。 在保证压实度的情况下， 尽可能使 混合料含水量比最佳含水量略高。检查运料车，中途不得停留，缩短 运输时间，确保混合料在 1 小时内摊铺完毕， 从而减少水分散失。 其 次，可以增加机械的动力、 吨位，从而减少碾压遍数， 缩短碾压时间。 碾压后立即覆盖， 2 小时后洒水，这时砂浆已终凝。养生期间，要保 持基层始终湿润状态。统筹安排好施工顺序，不宜过早通车，避免重 车行驶破坏水稳基层。三、东塘大道路面砼施工中，容易出现的问题 在路面施工中， 砼的质量是影响路面弯拉强度、路面表面、压纹 抗滑深度的主要因素， 砼的生产应该从原材料、 配方设计、

5、生产控制、 运输交付等方面对其质量加以控制， 确保混凝土质量完全达到设计要求。而这几方面往往是存在影响因素最多的地方，由于采用商品砼， 除加强源头控制外，主要分析以下两个方面：1、砼运输过程产生的质量问题。原因分析：混凝土的运输， 特别是对预拌混凝土的运输， 因为混凝土从预拌 完成后到浇筑现场有一定的距离， 而这段运输时间往往是控制混凝土 塌落度和易性的关健， 同样其亦受一定的隐患因素制约， 高温天气混 凝土搅拌车尾部的混凝土水份蒸发较快。 容易给人造成错觉混凝土塌 落度损失大；雨水天气，混凝土搅拌车尾部的混凝土水份较大，容易 产生离析。此外，搅拌车车鼓转动的快慢，亦对混凝土有影响。车鼓 转得

6、快，混凝土在运输过程中被搅拌加剧， 分子因磨擦产生的热运动 亦加剧，水分子碰撞水泥颗粒机会增大，水化程度加大，混凝土塌落 度损失增大，和易性变差快；车鼓转得慢，甚至停转，混凝土容易受 行车的颠簸，而产生浆石分离、沉降等现象。预防措施在混凝土运输过程中， 车鼓保持在每分钟约六转， 并到工地后保 持搅拌车高速转动四至五分钟，以使混凝土浇筑前充分再次混和均 匀。如遇塌落度有所损失，可后掺一定的外加剂以达到理想的效果。2、砼养护不当而造成的问题。混凝土交付浇筑后的养护问题， 亦是影响混凝土浇筑物质量的因 素之一。混凝土从生产、施工、养护、硬化是一系列的过程混凝土养护措施主要有洒水覆盖养护： 砼表面上空

7、形成一层隔热 层，减少阳光直射强度，降低表面环境温度，对减少混凝土温度回升 有较好效果；表面洒水养护可使混凝土早期最高温度降低 1.5 C左右。混凝土的养护则以表面保温保湿为主。 引起混凝土表面裂缝的原 因是干缩和温度应力。 干缩引起表面裂缝一般仅数厘米深度， 主要靠 养护解决。引起表面拉应力的温度因素有：气温变化、水化热和初始 温差。气温变化主要有：气温骤降、气温年变化和日变化，特别是混 凝土浇筑初期内部温度较高时尤应注意表面保护。 在混凝土表面覆盖 塑料薄膜或湿麻包袋等， 紧贴混凝土表面起到隔温效果， 是防止表面 裂缝的有效措施。四、在砼构筑物施工过程中容易出现的问题如气孔、砂线、夹渣 等

8、问题召开缺陷分析，并制定了预防管控措施。主要存在的现象：1、底部、四角出现漏浆现象，导致混凝土外观质量欠佳。 2、墙身出现个别处漏振。3、砼表面不平整，墙身上出现气泡、麻面、砂线、水斑。4、混凝土颜色不佳，墙面有锈（泥）斑。5、墙身有明显的接茬。 针对上述情况进行分析，主要原因如下 ：1、漏浆由于模板底部、四角封堵不严，导致砼水泥浆流出，从 而出现漏浆现象，主要原因：粘贴双面胶带薄，部分不在位置。 支立模板时，局部拉条不紧。砼浇注过程中，拉条有松动，未及时 上紧。2、漏振现象主要原因：由于放灰高度不均匀，导致振捣不到 位。由于振捣未定专人专位，导致漏振。由于底板冒砼，不敢振 捣，导致漏振。由于

9、底板冒砼，导致砼脱节，未进行二次振捣。3、气泡、麻面、砂线、水斑原因： 由于砼的振捣时间不足， 使砼内的气泡没有及时全部排出。 缓凝剂的影响， 掺加缓凝剂易使 气泡增多，加大泌水性。模板板面不干净，脱模剂涂刷不均匀，导 致气泡、砂线、水斑。不敢振捣，导致局部麻面；振捣棒未出砼面 时，关闭振捣棒导致麻面。模板局部微动，导致砂线、水斑。停 灰时间过长，导致砂线、水斑。振捣点距离过大，导致麻面。4、锈（泥）斑现象主要原因：模板处理不彻底，脱模剂涂刷不均匀。下雨导致部分模板被人踩上泥。5、接茬现象主要原因：停灰时间过长。上部砼振捣时，振 捣棒未伸入下部砼。振捣时间不够。采取的解决措施：1、改善振捣工艺

10、，砼采用插入式振捣器振捣，要快插慢拔 ,保证 上下两层砼结合成整体。 振捣器应插入下层砼不少于 50mm 。振捣时 间控制在2030s,待出现泛浆或砼不下沉时即可。2、严格控制分层厚度：由于操作工人操作原因，浇砼分层出现 分层偏厚且高低不均的情况，分层较厚时，由于是泵送砼，虽然能振 捣密实，但对气泡的及时排出却非常不利。为此采取的措施是：严格 控制好砼浇筑过程中的分层厚度。 在浇注时， 定人定点控制砼下料导 管和振捣棒的位置，保证振捣充分密实，气泡充分排出，同时加强现 场管理，浇砼全过程中均有二个以上管理人员现场控制， 并落实责任 到个人。3、为防止漏浆现象， 根据实际情况更换加厚板缝处的双面胶带， 加强对模板的控制，安排专人看模，对松动拉条及时上紧。4 、在砼浇筑前必须将有生锈处的钢模板重新打磨擦净、木模用 棉纱抹干净，再涂刷脱模剂，脱模剂涂刷要均匀。5、模板脱模剂对表观质量的影响：由于模板脱模剂涂刷时经常 出现较厚在现象， 不利于气