跨长晋0号段大桥施工方案

1、；.山西中南铁路通道ZNTJ-11标二分部跨长晋特大桥0#块支架施工方案编制： 复核： 审核： 1编制依据、及编制原则1.1 编制依据 跨长晋高速特大桥施工图及山西中南部铁路通道60+100+60m有碴轨道悬臂现浇预应力混凝土连续梁图； 国家及铁道部现行标准技术规范、验标及有关法律、法规； 我部对施工现场的勘察资料； 我部现有的技术装备及施工经验。 1.2编制原则 以满足本标段工程施工需要为目的，合理配置施工队伍、机械设备、工程材料等资源。 统筹安排，保证重点，科学合理地安排施工进度，组织连续均衡施工生产，做好工序衔接，确保按工期完成工程建设任务。 突出应用新技术、新设备、新工艺，提高施工的机

2、械化作业水平，积极应用先进的科技成果，确保全标段工程质量。 运用现代科学技术，采用切实可行的安全保证措施，确保生产安全，做到文明施工。运用现代科学技术优化施工组织方案、施工工艺和施工方法。积极推广增产节约，努力降低成本，提高经济效益。1.3主要技术标准 铁路级别：正线双线，设计速度目标值120km/h； 轨道标准：铺设无缝线路，钢轨60kg/m； 设计荷载：ZH(Z=1.2)荷载；2 工程概况2.1工程简介跨长晋高速特大桥在DK500+145DK500+209处跨越长晋高速公路，此高速公路为本桥重点跨越工点，连接长治与晋城，宽约26m沥青路面，该路面与线位斜交约135度，现因长平高速扩建，路面

3、两侧路肩分别向外加宽6m，设计采用1-（60+100+60m）连续梁跨越。2.2结构形式梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽8.9m，线间距4.0m，箱梁底宽6.0m，顶板厚度35cm，底板厚度50100cm，按直线线性变化，腹板厚80100cm，按折线变化。底板、腹板、顶板局部向内侧加厚。中支点截面中心线处截面梁高8.285m，跨中10m直线段及边跨直线段梁高5.285m。其中0#块长14m。3 重要施工方法31 支架总体设计方案结合承台及墩身设计特点，跨长晋高速公路特大桥0块采用鹰架法施工，支架采用直径63cm钢管。共设置4排、每排5根。钢管柱均采用直径63cm，厚度1cm钢管柱。

4、钢管柱底部采用法兰板与加台或承台预埋钢板焊接，钢管（纵、横方向）之间采用花架进行连接，保证钢管整体稳定性，墩身利用拉条孔，利用双槽10与钢管相固定，保证钢管与墩身成为一整体。确保结构稳定。钢管架上设置横向分配梁，横向分配梁采用3拼40工钢并排连接为一个整体。横向分配梁上放置纵向分配梁，纵向分配梁利用挂篮底模采用32工钢。底模板和侧模板采用整体钢模，墩顶截面底板采用竹胶板。内模板采用竹胶板与侧模板采用拉条加固。具体布置详见0#设计图。钢管支架立面图钢管支架平面图钢管支架横断面图4 施工工艺 41 支架施工（1）钢管墩预埋件根据0#块设计要求，承台施工时、为了方便钢管与承台之间连接，在钢管墩平面位

5、置预埋90*90*1cm钢板。预埋件位置必须准确，承台砼灌注过程中，随时监控位置尺寸，承台顶砼浇筑完毕后，预埋件位置必须收光抹平，平整度要求3mm/m。且初凝前清除混凝土浮渣。（2）钢管柱安装所有钢管柱必须保证原材质量，禁止使用已经变形的钢管柱。钢管柱按照设计要求为了便于拆模，钢管住顶部采用槽口型，并进行加固处理。钢管柱安装必须垂直，安装过程必须现场专人指挥，保证钢管柱施工安全及质量。钢管桩安装完毕后要及时做好横向连接，保证其整体的稳定性。每安装好一个钢管柱要检查其与承台预埋钢板的连接是否满足要求。钢管柱整体施工完后要对其垂直度、焊接、拼装、接长等全面进行检查，满足设计要求后方可进行下部工序施

6、工。（3）纵、横向分配梁及底板架设1）、在分配梁施工前，施工完成墩顶永久支座安装及抗倾覆临时支座，墩顶除去永久支座和临时支座位置的其它部分采用型钢延周边围护，然后用湿沙满填，并用5cm素砂浆抹面，确保抹面平整，最后用油毡或塑料布铺垫，保证拆模方便。2）、在横向分配梁前，复核每个钢管柱的顶面标高，确认无误后方能进行横向分配梁架设，横向分配梁采用3I40b工钢，横向分配梁架设完成后铺设纵向分配梁，纵向分配梁采用I32a，纵向分配梁必须按照设计位置放置，并与0#临时之墩采用高强螺栓进行连接。连接完毕后，铺设底板钢模。由于在架设纵横向分配梁及底模板时属于高空吊装作业，必须安排专人指挥。（4）墩顶截面支

7、架底板下面采用四周用混凝土和型钢围护，中间用湿砂填充，砂顶部用水泥砂浆抹面找平，上面铺设一层10mm厚的宝丽板。永久支座四周采用竹胶板支挡，使其与砂隔离，防止砂侵入支座。翼缘板处采用碗口支架支撑。42 支架压载为保证箱梁浇注混凝土后满足设计的外形尺寸及拱度要求，采取对支架预压的方法以消除支架的非弹性变形。（1）预压顺序由于预压结果与加载顺序有较大关系，为得到箱梁现浇过程支架的较为准确的变形，在预压过程中严格按照施工顺序和混凝土浇筑程序确定其加载程序。本项目现浇混凝土拟定为梁体混凝土全断面一次、分层浇筑，因此在预压范围内由一侧墩顶开始全断面分层铺压，一层铺满后再铺下一层。（2）预压材料：1m*1

8、m混凝土块。（3）支架预压为验证支架的稳定，刚度及强度，消除支架非弹性变形，确保梁体不因支架沉降而产生开裂，需采用支架预压措施。1）支架预压荷载和范围对支架加载预压是整个安装过程中最关键最重要工作之一，是投入砼梁浇筑之前，对支架的承载能力：强度、刚度（节点变形、弹性变形、非弹性变形、主梁挠跨比、侧弯）、稳定性（主梁移位、倾斜、动态状况）、构件连接、模板结构及质量一次全面检验。通过预压消除结构非弹性变形，得出荷载挠度曲线，并检验设计计算结果，调整预拱度，以求得砼梁施工的准确参数。提前发现支架结构及构件加工、安装所存在的问题和隐患，提前调整和整修，防患于未然。预压范围主要为腹板和翼板交点间部分,预

9、压荷载按照最大节段重量的1.2倍计算（芯模、人群荷载及结构物自重）。2）预压试验荷载布置0#号块钢管支架部分现浇段混凝土节段重量621t。即连续梁预压荷载总重量为：621t，预压荷载50%时为310t；预压荷载100%时为621t；预压荷载120%时为745.6t。预压荷载设置A加载采用分级均匀加载，按三级进行，即050%100%120%的加载总重，每级加载后均静载3小时后分别测设支架和地基的沉降量，做好记录。加载全部完成后，等到支架及地基沉降稳定后，方可进行卸载。卸载应分级进行，及120%100%50%0.每级卸载后均静载3小时后分别测设支架和地基的恢复量，做好记录。B预压前及过程中观测各构

10、件、零部件的变形量，并做好观测记录，加至超载20%后，观测最终挠度变形值。沉降观测A测点布置腹板附近设置2个点，在每根钢管桩法兰盘上设置测点。B观测阶段C观测成果沉降观测数据要如实填写在沉降观测记录表上，计算出支架弹性压缩量及基础沉降量，支架的弹性压缩结果用于支架预高设置（底模预高），绘制加载-支架沉降曲线。根据以上资料和设计院提供的梁的张拉起拱度综合计算设置支架的预拱度。(4) 预拱度根据压载的监测，并结合现场施工经验考虑支架本身的变形，进行标高调整。最终高出设计标高的值即为支架本身的弹性变形值。43 支座安装1）支座与墩台的锚固：先将锚栓穿过支座底板的锚栓孔与套筒螺杆连接在一起，把套筒螺杆

11、另一端插入锚栓预留孔中。然后在下支座板四角用钢楔块调整支座水平，并使下支座板底面高出垫石顶面30mm，找正支座纵、横向中线位置，使之符合设计要求，用无收缩高强度灌注材料灌注锚栓预留孔及支座底面垫层。2）支座与现浇段的锚固：支座安装时，先用锚栓将套筒螺杆固定在支座上座板上，沿支座顶面向外搭建梁体模板，搭好后浇砼即可。44 模板工程1）、侧模安装块侧模分为两部分，一部分利用挂篮侧模，每块长4.5m。另一部分为墩顶倒角处，设计采用纵向长度5m钢模，由模板厂加工而成，侧模板采用碗扣支架支撑。利用吊车或塔吊将侧模提升至支架顶与底模板靠紧，并安装上下口拉条，调整箱梁尺寸。侧模之间用螺旋连接好后，根据已调好

12、的底模来调整侧模高度及垂直度。为防止漏浆，侧模之间，侧模与底模之间应贴双面胶带，侧模立好后，在0#块两端头节段线上立腹板及底板封头模板，封头板采用木模加工，木模上设置穿钢筋及穿螺纹管的孔道。2）、绑腹板、底板钢筋及安装纵向波纹管侧模立好后，开始绑扎底板、腹板及横隔板钢筋。在钢筋绑扎过程中穿入纵向波纹管及竖向预应力筋，将波纹管及竖向筋按图纸管道坐标用定位钢筋固定在腹板钢筋上，竖向筋底口顶部及波纹管与锚垫板之间缝隙必须封严，以防漏浆。0块张拉束锚垫板用螺丝固定在封头板上，通过束波纹管露出封头板20cm,波纹管接头用胶带封严。钢筋焊接时应采取措施保护波纹管不被损坏。管道安装的偏差必须符合下表规定：预

13、应力筋制作安装允许偏差项 目允许偏差（mm）钢丝与设计的计算长度差10束中各根钢丝长度差5钢铰线与设计的计算长度差10束中各根钢丝长度差5横隔板处钢筋绑扎时留出人洞位置。在绑扎底板钢筋时应注意将临时支墩顶波纹管及钢绞线引至底板顶部，绑扎锚下分布钢筋安装锚具。3）、内模安装0块内模采用木模，面板采用竹胶板，加工槽钢框架作为内模加劲肋。内模与外侧模之间设对拉杆，对拉杆上穿PVC管。箱梁底板应焊支撑钢筋，内模底口支立在支撑钢筋上。然后安装腹板内模及顶板内模，顶板内模支架采用钢管搭设，钢管底支撑底板上，钢管间距约80cm，顶部插入可调顶托，顶托上放方木或型钢，其上铺设组合木模。 根据后续施工需要，应在

14、顶板留一进人洞，以便施工人员进入箱内。入洞处钢筋截断后向箱内扳折，待箱梁施工完毕后将入洞处截断钢筋搭接，再浇筑混凝土。45 砼工程4.5.1 砼浇筑梁段灌前，必须高度重视检查工作，按有关规定和检查表进行工序检查。检查人员应高度负责，检查合格后填写模板工序施工质量检验评定表，并经技术主管签认后方可开盘，重点检查以下几项：模板支撑、模板拼缝质量、波纹管定位、钢筋绑扎及保护层的位置、预埋件、预留孔洞位置的准确性、模内有无杂物；检查无误后，需用水冲洗后，始准灌注。4.5.2 浇筑顺序应遵守“先灌注梁端后灌注根部，两腹向中对称浇注砼”的顺序，灌注顶板及翼板砼时，应从两侧向中央推进，以防发生裂纹。两悬臂端

15、要对称均衡灌注，不平衡重的控制需按设计要求进行，即节段混凝土重量相差10t。4.5.3 砼振捣 捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧砼连接部位指定专人进行捣固，操作人员要固定，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好操作要求交底工作。 以插入式振捣为主，附着式振捣为辅。插入振捣厚度以30cm厚为宜，要垂直等距离插入到下一层510cm左右，其间距不得超过60cm，振捣到砼表面出现灰浆和光泽使砼达到均匀为止，抽出振捣棒时要缓些，不得留有孔隙。4.5.4 灌注砼注意事项 浇注腹板时，从顶下料，往往有些松散砼留在顶板上，待浇注顶板时，这些

16、砼已初凝，很容易使顶板出现蜂窝，所以在浇注腹板时，应把进料口两连用卸料板盖住。腹板与底板相连的倒角部分砼，由于振捣时会引起倒角处翻浆，要特别注意加强振捣，底板砼浇筑完成时，应立即加盖板封闭。 吊斗砼不得直接卸漏在钢筋网上，防止砼集中冲击钢筋和波纹管。 要按最佳灌注位置和振捣范围，预留顶板及腹板“天窗”。当腹板能穿入布袋或塑料串筒时，沿腹板每1.21.5 m设一个漏斗，腹板以内顶板靠近两侧腹板，每1.5m布置一个漏斗，当腹板无法穿入串筒时，在顶板靠近腹板两侧，每11.2m对称布置漏斗串筒，以满足砼灌注速度。腹板内模在底梗肋以上，顶板底模1.5m以下范围，采用随灌注随安装的方法，以保证砼灌注和捣固

17、质量。 捣固砼时应避免捣固棒与波纹管接触振动，砼捣固后，要立即对管道进行检查，及时清除渗入管内的灰浆。 砼入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪，未振完前，禁止操作人员在砼面上走动，否则会引起管道下垂，促使砼“搁空”、“假实”现象发生，必要时用竹片将砼塞入管道下方。 捣固砼时应设专人密切观察和处理模板接缝是否漏浆。 试验人员应时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。当昼夜平均温度低于+5或最低温度低于3时，应按冬季施工处理，采取保温措施。冬季施工时，粗细骨料的温度应保持在0以上，水温度不应低于+5，砼入梁体的温度，不得低于+5。4.6 预应力4.6.1钢绞线的下料、编束和穿束 下料长

18、度钢绞线的下料长度按设计长度表中的下料长度进行下料。 钢绞线下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用绝缘胶带绑扎牢，防止头部松散，禁止电、气焊切割，以防热损伤。 按设计预应力钢束编号编束。编束前对钢绞线进行梳整分根，并将每根钢绞线编码标在两端，后用1820#铁丝将其绑扎牢固，绑扎间距为11.5m，编扎成束的钢绞线应顺直不扭转。成束的钢绞线按编号分类存放，搬运时，支点距离1.5m。为便于穿束，将穿入端用铜焊制成锥体状，且加以包裹，以防穿坏波纹管。采用卷扬机穿束的长、曲束，可将其束中间一根按两倍长度下料，端头亦应处理，穿束时可先穿其较长一根，然后与卷扬机连接牵引。 穿束，中短束（直束L60

19、m、曲束L50m）由人工穿束；长束和曲束用牵引法。卷扬机用0.52T。穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。4.6.2钢绞线的张拉工艺钢绞线预应力张拉，必须按设计图中钢束张拉程序进行。钢绞线束张拉程序如下： 张拉前的准备工作检查张拉梁段的砼强度，达到设计强度80%以上，方可进行张拉。检查锚垫板下砼是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。 向孔内压风，清除孔内杂物。 清洁锚垫板上的砼，修正孔口，用特制样板的周边圈，用石笔绘出锚圈安放位置。 钢绞线对号穿束。 为了校验预应力值，在张拉过程中亦应测出预应力筋的实际伸长值，如与计算值相差6%以上时，应检查其原因后，再行张

20、拉。 对使用千斤顶、油泵、油压表进行配套检查，并根据千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油压表读数，填在卡片上，供张拉时使用。 将千斤顶、油泵移至梁体张拉端，并把千斤顶卡盘擦洗干净，为减少摩阻损失，采用两端同时张拉。 两端同时张拉时，应配对讲机联系，应保持油压上升速度相等，互报压力表读数和伸长量，尽量使两端伸长量相等，并密切注视滑丝和断丝情况，作好记录。 将油泵空转12分钟后，令大缸进油，小缸回油，大缸活塞外伸200mm左右，再令小缸进油，大缸回油，使缸活塞回零，如此进行23次，以排除油管及顶内空气。在张拉过程中，均需填写张拉记录，预应力张拉记录表，以备查核。 （2）、张拉注意事项 千斤顶、油泵、

21、油压表及锚具安装应符合要求。 千斤顶、锚圈与孔口必须在一个同心圆内。初张拉吨位为控制吨位的10%，主要是使每束钢绞线受力均匀，并在初张拉后划量测伸长值记录。 锚固时应一端先锚，另一端张拉力不足时，补足设计拉力后锚固。 油压表读数计算油压表读数=预应力筋的总张拉力千斤顶张拉油缸液压面积 实际操作中根据油压表及千斤顶校核数据内差求得。所有需要校验的张拉机具不准超过校验期限，若张拉途中出现故障应立即停止张拉。预应力张拉质量应符合规程规定，张拉质量不合格时，应查明原因，重新张拉。割丝：用砂轮锯切割。有困难时，若使用气割，火焰应离开锚片2030cm，并用破布包住锚具，不断浇水降温，避免热损伤。操作安全：

22、 a.油管不许踩踏攀扶，如有破损及时更换。 b.千斤顶内有油压时，不得拆卸油管接头，防止高压没射出伤人。 c.油泵电源线应接地避免触电。 d.要保持安全阀的灵敏可靠。e张拉时，千斤顶后面严禁站人，张拉人员应站在千斤顶两侧面操作。4.7孔道压浆4.7.1孔道压浆设备根据本桥的孔道长度和压浆要求，可选用相应压浆泵，应配有低速搅拌设备。4.7.2作业程序 、张拉完毕后，应及时压浆，以不超过24小时为宜，最迟不得超过3天，以免引起预应力筋锈蚀或松弛。 、张拉工艺完成后，应立即将锚塞周围预应力筋间隙用水泥砂浆封锚；封锚水泥砂浆强度不达到10MPa不得压浆。 、为使孔道压浆通畅，并使浆液与孔壁接触良好，压

23、浆前应用压力水冲洗孔道，并用压缩空气排除孔内积水。 、灰浆经4900孔/cm2的筛子进行过滤后存放在储浆桶内，保持低速搅拌，并保持足够数量，以使每个压浆孔道能一次连续完成；灰浆拌和时必须机械拌和均匀，水泥浆自调制至压入孔道的间隙时间不得大于10分钟。 、压浆顺序应先压下面孔道，后压上面孔道，并应将其中一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，应将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使得今后压浆时通畅无阻。 、压浆泵输浆压力宜保持在0.50.6MPa，以保证压入孔道内的水泥浆密实为准，并应有适当稳压时间（一般30秒）。 、压浆时压浆泵内绝不能有空缺现象的出现，在压浆泵工作暂停时，输浆管嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入气孔内影响压浆质量。 、出浆孔在流出浓浆后即用木塞塞紧，然后关闭连接管和输浆管嘴，卸拔时不应有水泥浆反溢现象。 、同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断，如遇机械事故，不能迅速修复，则应安装水管冲掉压入水泥浆，并将所有预留孔道输通，重新压浆。 、输浆管最长不得超过40m，当长于30m时，提高压力0.10.2Mpa。 、压浆完毕后等待一定时间，一般0.52小时，才拆除压浆孔及出浆孔上的阀门管节，并冲洗干