Removed_阀门清洁度检验规程

1、阀门清洁度检验规程Ed:A/0阀门清洁度检验规程1 适用范围适用 于 低温阀和氧用阀的表面清洁度检查。即对上述阀门中那些与介质（氧）接触的零部件（阀体、阀座、阀芯、阀盖、连接杆、导向体、加长管、隔热套、填料涵等） 在表面加工完成，脱脂处理结束后，对零部件 表面残留物、残余油及油脂的定性分析检查。2 引用标准2.1JB/T 6896-2007空气分离设备表面清洁度2.2JB/T 10530-2005氧气用截止阀2.3LS 141-74 P1表面清洁度空分装置及组件基本要素和实施规范2.4LS 141-74 T2表面清洁度空分装置及组件清洁度等级S4 到S13 术语3.1清洁度 阀门整机内腔清洁程

2、度，它以阀门内腔与介质接触的表面( 包括所有内件表面及不通孔) 所附杂质和污物的多少来衡量3.2清洁度指标 被测阀门内腔所含杂质和污物的最大允许量。3.3脱脂处理 用丙酮、酒精或其他无机非可燃清洗剂等脱脂溶剂去除零件表面油污的处理过程。3.4混浊液 含有取样部位杂质的清洗液。3.5表面 是 指与介质的接触面，主要是装置元件的内表面。4 检验方法4.1樟脑检查法（ JB/T 10530-2005氧气用截止阀）原理将擦抹被检表面的滤纸 或脱脂纱布放入蒸馏水中，再放入樟脑粒，观察樟脑粒的运动状态。试验 仪器及材料a) 烧杯（ 250ml 容量）b) 分析纯樟脑粒c) 镊子d) 脱脂纱布e) 清洁的自

3、来水（必要时须选用纯净的蒸馏水）试验要求、准备Page 1 of 8阀门清洁度检验规程Ed:A/04.1.3.1试验前应清洗烧杯、镊子，使其与其他试验设备及相关材料 纱布、樟脑粒等一起处于干净状态，无油脂残留；4.1.3.2试验应在零件脱脂处理结束，零件表面清洗液完全挥发干燥后进行；4.1.3.3试验员试验时应戴干净乳胶手套；4.1.3.4樟脑粒粉碎为直径1mm左右的粉粒；4.1.3.5在 250ml 烧杯中注入200ml 清洁的自来水（必要时须选用纯净的蒸馏水）；4.1.3.6脱脂纱布大小应在10×10 左右；4.1.4试验方法4.1.4.1用镊子夹住纱布，反复擦拭零件表面，尤其是

4、零件中不易清洗的部位。擦拭的面积视零件大小而定，应基本覆盖零件表面；将擦拭后的纱布放入到盛有清洁水（或纯净蒸馏水）的烧杯中，进行抖动清洗；在烧杯的清洁水（或蒸馏水）中放入少量直径在1mm左右的分析用纯樟脑粒；观察樟脑粒运动状态：如樟脑粒不停地 转动，则表明，被擦拭零件合格，反之，为不合格，需要重新进行脱脂清洗处理。4.2油分浓度测定法原理用四氯化碳擦洗被测表面，采用油份浓度测定 仪测定清洗液，通过数学公式算出表面 残油量。仪器及材料a） 油份浓度测定 仪；b) 中速定性滤纸 ；c) 脱脂纱布；d) 玻璃漏斗；e) 50ml 磨口瓶；f) 50ml 玻璃容量瓶；g) 分析仪纯 四氯化碳 。测定步

5、骤测定用的试剂为分析纯四氯化碳，待测定的零部件经脱脂清洗后，其表面的最终清洗液应完全挥发干燥后进行测定。a) 测定分析纯四氯化碳本底含油量在 50ml 磨口瓶中倒入测定用的四氯化碳50ml ，再将与取样擦洗用的规格、大Page 2 of 8阀门清洁度检验规程Ed:A/0小一样的脱脂纱布浸泡其中，然后用中速定性滤纸过滤，再按规定注入油分浓度测定仪，测出四氯化碳本底浓度读数 M0(10 -6) 。b) 测定表面油脂残留量在 50ml 磨口瓶中倒入测定用的四氯化碳50ml ，用镊子夹干净的脱脂纱布浸四氯化碳擦洗被测表面，反复擦洗数次，然后用中速定性滤纸过滤入容积为50ml容量瓶中，再以少量四氯化碳萃

6、取挤干后的脱脂纱布，挤出萃取的四氯化碳也过滤入容量瓶，重复萃取过滤直至到达容量瓶刻度。用油分浓度测定仪测出该四氯化碳中的油分浓度 读取 M1（ 10- 6）。c) 表面油脂残留量的计算被测表面油脂残留量按下 式进行计算：M 1M 0BPDA1000式中： P 被测表面油脂残留量，单位为 mg/ （毫克 / 米M0 四氯化碳及纱布的本底油分浓度测定仪读数，M1 擦洗后的四氯化碳油分浓度测定仪读数，10-6B 测定擦洗的四氯化碳用量（容量瓶规格）， 50mlD 油的平均密度，0.85mg/ml（毫克 / 毫升 ）；A 清洗面积，单位为（米2 ）。2 ）；10-6 ；4.3质量法原理用四氯化碳（分析

7、纯）擦洗被测表面，使表面上的油及油脂溶解在四氯化碳中，然后加温使擦洗液四氯化碳挥发，获得油脂残留量。仪器及材料a） 200ml 烧杯；b) 水浴锅c) 干燥器；d) 四氯化碳 （分析纯）；e) 中速定性滤纸 ；f) 脱脂纱布；g) 玻璃漏斗；h) 恒温箱；i) 天平。测定步骤测定用的试剂为分析纯四氯化碳，待测定的零部件经脱脂清洗后，其表面的最终Page 3 of 8阀门清洁度检验规程Ed:A/0清洗液应完全挥发、干燥后进行检查 。a) 测定分析纯四氯化碳本底含油量取与本次测试残留油量相同的分析纯四氯化碳200ml ，将与擦洗用的纱布 规格大小一样的纱布浸泡在上述200ml 四氯化碳中， 使纱布

8、中的油分能溶解出来，然后 将其 用中速定性滤纸过滤，注入移过重量的烧杯中， 将烧杯置于85 ±5水浴锅上，使四氯化碳挥发（此操作在良好的通风柜中进行），近干后置于50 ±5恒温箱内烘干30min ，再放入干燥器中冷却30min后称出重量, 计算出烧杯前后的质量差mo （单位为mg）。b)测定残留油量取 200ml 四氯化碳作为测试液，用镊子夹干净的脱脂纱布浸四氯化碳擦洗被测表面， 在同一部位反复擦洗数次，擦洗面积应大于1，不到1 应全总擦洗。擦洗后含油的四氯化碳用中速定性滤纸过滤，挤干纱布内的四氯化碳一并过滤。收集滤液于称过质量的烧杯中，将烧杯置于85 ±5水浴锅

9、上，使四氯化碳挥发近干后，移置于50 ±5的恒温箱内烘干30min ，再放入干燥器中冷却30min 后称出重量 , 计算烧杯前后质量差m1 （单位为mg）。c) 表面残 油 量的计算被测表面油脂残留量按下式进行计算：m1m0PA式中： P 被测表面油脂残留量，单位为mg/ （毫克/ 米 2 ）；m1 清洗后含油四氯化碳含油量，单位为mg；m0 分析纯 四氯化碳本底含油 量，单位为mg；A 清洗面积，单位为（米2 ）。5评定规则5.1固体物质、清洗液及水、浮锈及氧化皮的评定规则在明亮的灯光下，眼睛视观被检查表面，表面残留的固体颗粒最大直径（或对角线）不得超过0.5mm。 直径（或对角线

10、）在 0.25 0.5mm 之间的固体颗粒总和不得超过 100 粒 / ；不得有明显的纤维和灰尘等污物，个别残留纤维的长度不得超过2mm；不得有清洗液及水，表面应干燥；不得有浮锈及氧化皮。5.2油及油脂的评定规则5.2.1凡与氧接触的零件表面，及在运转中残油可能带入与氧接触的零部 件表面，油脂 的残留量 应符合表1 中一级或二级的规定 。介质为除氧以外的气体（如氮气、氩气等）的阀门及零部件表面的油脂残留量应符合表1 中三级或四级的规定。Page 4 of 8阀门清洁度检验规程Ed:A/0顾客 合同另有要求 时，按顾客要求进行。表 1等级代号微粒液体、水汽油脂残留量执行标准一级S1个别的 ，小微

11、粒或纤维不能辨别50 mg/m20.5mm ，重量 50 mg/m2二级S2个别的 ，小微粒或纤维不能辨别 200 mg/m21mm ，重量 50 mg/m2三级S3个别的 ，小微粒或纤维无可视微滴 500 mg/m21mm ，重量 100 mg/m2LS 141LS-14174Part-74Pa2四级S4个别的 ，小微粒或纤维无可视微滴 1500mg/m23 mm ，重量 200 mg/m2备注6 检验6.1 抽样规定6.1.1被测阀门可在生产线的末端经检验合格的产品中随机抽取，也可在成品库中随机抽取。6.1.2抽样批量和抽样数量参照表2 的规定表 2公称通径 DN批量抽样数量批量抽样数量

12、50 251 2 253 50 200 201 2 203250350 151 2 153400600 101 102650 1000 41 41 1000 21 21阀门清洁度检测时，取样部位按表3 的规定表 3序号零部件名称取样部位1阀体内表面及孔道2阀杆在阀腔内的表面Page 5 of 8阀门清洁度检验规程Ed:A/03启闭件及内腔所有零件表面6.2脱脂件经脱脂后，应由专职检验人员检查合格并签字后，才可进行下道工序；6.3检查人员取样时，取样点的位置应分布均匀并有代表性，特别注意检查那些不易清洗的部位。取样点的数量应视脱脂件的结构及体积而定，每个脱脂件可取3 9 个取样点，一般不应少于3

13、个取样点。取样点的面积应尽可能大些，一般不应小于 100mm×100mm 。6.4检查合格的零部件应进行标识，并及时通知仓管人员进行防护。6.5有禁油要求的阀门出厂前应加贴“ 禁油 ”标签。7记录7.1R/QC02-01禁油试验报告7.2R/QC02-02阀门清洁度检测报告7.3R/QC02-03脱脂合格证Page 6 of 8阀门清洁度检验规程Ed:A/0禁油试验报告R/QC02-01 :试验目的：零件表面残余油及油脂的定性分析试验方法：樟脑检测法（依据禁油试验标准执行）零件明细及试验结果序号零件名称零件编号数量试验结果备注测试 / 日期：审核 / 日期：阀门清洁度检验报告R/QC