第7章 压铸模成形零件设计

1、第第7章章 压铸模成形零件设计压铸模成形零件设计 7.1 成形零件的结构形式成形零件的结构形式 7.2 成形零件的尺寸计算成形零件的尺寸计算 7.3 成形零件的常用材料成形零件的常用材料7.1 成形零件的结构形式成形零件的结构形式 7.1.1 整体式结构整体式结构 型腔和型芯均由整块材料加工而成，即型腔或型芯直接在模板上加型腔和型芯均由整块材料加工而成，即型腔或型芯直接在模板上加工成形，如工成形，如图图7-1所示。图所示。图7-1(a)、(b)为整体式型腔结构，图为整体式型腔结构，图7-1(c)为为整体式型芯结构。整体式型芯结构。整体式结构的特点如下。整体式结构的特点如下。（1）强度和刚性较好

2、。）强度和刚性较好。（2）可以避免产生拼缝痕迹。）可以避免产生拼缝痕迹。（3）模具外形尺寸较小，以适应压铸机拉杆空间较小的需要。）模具外形尺寸较小，以适应压铸机拉杆空间较小的需要。（4）可以减少模具装配的工作量。）可以减少模具装配的工作量。（5）易于设置模温调节装置。）易于设置模温调节装置。下一页返回7.1 成形零件的结构形式成形零件的结构形式 7.1.2 整体组合式结构整体组合式结构 型腔和型芯由整块材料制成，然后装入模板的模套内，再用台肩或型腔和型芯由整块材料制成，然后装入模板的模套内，再用台肩或螺栓固定。模套应采用圆形或矩形，以便于加工和装配。整体组合式螺栓固定。模套应采用圆形或矩形，以

3、便于加工和装配。整体组合式型腔的基本结构和固定形式如型腔的基本结构和固定形式如图图7-2所示。所示。 图图7-2(a)是将模板作成盲孔的模套，将型腔镶块整体嵌入，在其背面是将模板作成盲孔的模套，将型腔镶块整体嵌入，在其背面用螺栓紧固。用螺栓紧固。图图7-2(b)是模板用线切割机床，切割成贯通的模套，将矩形型腔镶块是模板用线切割机床，切割成贯通的模套，将矩形型腔镶块从背面装入模框，并设置台肩，用螺栓固定在垫板上。从背面装入模框，并设置台肩，用螺栓固定在垫板上。图图7-2(c)是另一种组合形式，在模腔镶块中心用螺栓将其固定在垫板是另一种组合形式，在模腔镶块中心用螺栓将其固定在垫板上，为防止转动，需

4、设置止转销。上，为防止转动，需设置止转销。上一页 下一页返回7.1 成形零件的结构形式成形零件的结构形式整体组合式型芯的基本结构和固定形式如整体组合式型芯的基本结构和固定形式如图图7-3所示。所示。 图图7-3(a)是将模板加工成与型芯相对应的安装孔，采用是将模板加工成与型芯相对应的安装孔，采用H7h6的的配合精度，将型芯嵌入后，在背面用螺栓固定。配合精度，将型芯嵌入后，在背面用螺栓固定。对于外部形状比较复杂的型芯，可采用图对于外部形状比较复杂的型芯，可采用图7-3(b)和图和图7-3(c)所示的结所示的结构形式。用线切割机床将模套孔作成贯通的形式，用台肩或螺栓固定。构形式。用线切割机床将模套

5、孔作成贯通的形式，用台肩或螺栓固定。对于外部形状复杂的型芯，当现场没有电火花切割机床时，也可采用对于外部形状复杂的型芯，当现场没有电火花切割机床时，也可采用图图7-3(d) 所示的结构形式，将型芯的固定部分改制成容易加工的所示的结构形式，将型芯的固定部分改制成容易加工的圆柱形或矩形凸台，在模板上加工出相应形状的模套孔，将型芯装入圆柱形或矩形凸台，在模板上加工出相应形状的模套孔，将型芯装入模套孔后，从背面固定，必要时，可设置止转圆销。模套孔后，从背面固定，必要时，可设置止转圆销。上一页 下一页返回7.1 成形零件的结构形式成形零件的结构形式 7.1.3 局部组合式结构局部组合式结构型腔或型芯由整

6、块材料制成，局部镶有成形镶块。型腔或型芯由整块材料制成，局部镶有成形镶块。图图7-4为局部组合式型腔的结构实例。为局部组合式型腔的结构实例。 图图7-4(a)为压铸件底部有较为复杂的成形形状，很难加工，因此在型为压铸件底部有较为复杂的成形形状，很难加工，因此在型腔底部铣出形状简单的模套，将加工好的成形底芯压入，在背面用螺腔底部铣出形状简单的模套，将加工好的成形底芯压入，在背面用螺栓固定。栓固定。图图7-4(c)(f)都是采用类似的结构形式。都是采用类似的结构形式。局部组合式型腔多用于局部形状较为复杂，整体加工较为困难的场合。局部组合式型腔多用于局部形状较为复杂，整体加工较为困难的场合。上一页

7、下一页返回7.1 成形零件的结构形式成形零件的结构形式图图7-5是局部组合式型芯的结构。是局部组合式型芯的结构。图图7-5(a)所示的压铸件的内腔为带有盲孔的凸台，通过局部镶拼的形所示的压铸件的内腔为带有盲孔的凸台，通过局部镶拼的形式，使其加工简单可靠，并便于维修和更换。式，使其加工简单可靠，并便于维修和更换。图图7-5(b)是芯中镶芯的结构形式，将难于加工的部位分拆成几个容易是芯中镶芯的结构形式，将难于加工的部位分拆成几个容易加工的成形件，经加工和热处理后组合在一起。加工的成形件，经加工和热处理后组合在一起。 当成形细长的通孔时，为防止细成形芯受压射力的冲击而产生变形，当成形细长的通孔时，为

8、防止细成形芯受压射力的冲击而产生变形，采用图采用图7-5(c)所示的形式，将型芯固定在动模一侧，型芯的顶部插入所示的形式，将型芯固定在动模一侧，型芯的顶部插入到定模板的通孔中，这样做除了加固型芯外，还起到为型腔排气的作到定模板的通孔中，这样做除了加固型芯外，还起到为型腔排气的作用。用。上一页 下一页返回7.1 成形零件的结构形式成形零件的结构形式图图7-5(d)和和(e)是根据压铸件的特殊结构，采用局部组合形式的实例。是根据压铸件的特殊结构，采用局部组合形式的实例。图图7-5(f)是带六角孔的压铸件，在主型芯上镶入六角型芯。为了使用是带六角孔的压铸件，在主型芯上镶入六角型芯。为了使用方便和保持

9、压铸件的外观，应在其端部倒角。方便和保持压铸件的外观，应在其端部倒角。遇有窄边的矩形孔，可采用图遇有窄边的矩形孔，可采用图7-5(g)所示的方式，将其固定长度做得所示的方式，将其固定长度做得短一些，以便于加工。短一些，以便于加工。上一页 下一页返回7.1 成形零件的结构形式成形零件的结构形式图图7-6是局部组合式型芯的结构示例。是局部组合式型芯的结构示例。图图7-6(a)(c)都是局部结构较为复杂的压铸件。都是局部结构较为复杂的压铸件。图图7-6(d)是在缺口处镶嵌一块突起的镶件，它的特点是制造简单，不是在缺口处镶嵌一块突起的镶件，它的特点是制造简单，不涉及型腔，但镶件与型腔形成一个垂直的擦合

10、面，如果处理不好，会涉及型腔，但镶件与型腔形成一个垂直的擦合面，如果处理不好，会擦伤型腔或产生溢料现象。擦伤型腔或产生溢料现象。图图7-6(e)是在动模板上紧靠主型芯镶嵌一个贯通的型芯，在型腔相对是在动模板上紧靠主型芯镶嵌一个贯通的型芯，在型腔相对应的部位，做一个与型芯相互配合的缺口，缺口应有应的部位，做一个与型芯相互配合的缺口，缺口应有5左右的斜接左右的斜接触面，并应研合良好，以防溢料。触面，并应研合良好，以防溢料。 上一页 下一页返回7.1 成形零件的结构形式成形零件的结构形式 7.1.4 完全组合式结构完全组合式结构完全组合式结构是由多个镶拼件组合而成的成形空腔。完全组合式结构是由多个镶

11、拼件组合而成的成形空腔。1.模套组合式模套组合式模套组合式的结构形式如模套组合式的结构形式如图图7-7所示。所示。图图7-7(a)所示的型腔外形结构比较复杂，采用整体结构很难加工，所所示的型腔外形结构比较复杂，采用整体结构很难加工，所以将其分拆成几块镶件：底拼块以将其分拆成几块镶件：底拼块1、端面拼块、端面拼块2和侧拼块和侧拼块3，分别加工，分别加工后，装入模板的模套后，装入模板的模套4中，中， 组合成形腔，保证了成形件的精度，降低组合成形腔，保证了成形件的精度，降低了加工难度。了加工难度。上一页 下一页返回7.1 成形零件的结构形式成形零件的结构形式图图7-7(b)为直角型腔的拼接形式。为直

12、角型腔的拼接形式。 图图7-7(c)是圆角型腔的拼接形式，是圆角型腔的拼接形式，为避免明显的接缝痕迹，应将拼接处设在圆角的切点处。加工研合后，为避免明显的接缝痕迹，应将拼接处设在圆角的切点处。加工研合后，装入模套，组成成形型腔。装入模套，组成成形型腔。图图7-7(d)是双型腔的拼接形式。是双型腔的拼接形式。为了增强各拼块间相互拼接的强度和刚度，均采用为了增强各拼块间相互拼接的强度和刚度，均采用T字槽的连接方式，字槽的连接方式，使各拼块相互加固、制约。使各拼块相互加固、制约。上一页 下一页返回7.1 成形零件的结构形式成形零件的结构形式2.瓣合式组合形式瓣合式组合形式需要整体侧分型的压铸件，多采

13、用瓣合式的组合形式。压铸模的型腔需要整体侧分型的压铸件，多采用瓣合式的组合形式。压铸模的型腔往往由两瓣或多瓣成形体组合而成，如往往由两瓣或多瓣成形体组合而成，如图图7-8所示。所示。 图图7-8(a)是采用斜滑块抽芯时，由两瓣组合而成的型腔。是采用斜滑块抽芯时，由两瓣组合而成的型腔。 图图7-8(b)为框架式结构的压铸件。当侧抽芯距离较大时，可在四边为框架式结构的压铸件。当侧抽芯距离较大时，可在四边采用瓣块组合形式。在斜销的带动下，分别从采用瓣块组合形式。在斜销的带动下，分别从4个侧面分型。个侧面分型。上一页 下一页返回7.1 成形零件的结构形式成形零件的结构形式 7.1.5 组合式结构形式的

14、特点组合式结构形式的特点（1）组合式结构的优点如下。）组合式结构的优点如下。 将组成成形空腔的各部分分解成若干个独立的镶块，简化加工工将组成成形空腔的各部分分解成若干个独立的镶块，简化加工工艺，降低模具加工的制造难度。艺，降低模具加工的制造难度。 各组合件均可采用机械加工，特别是在淬硬处理后可采用高精度各组合件均可采用机械加工，特别是在淬硬处理后可采用高精度的磨削加工，保证了各部分的精度要求，提高了成形零件的使用寿命。的磨削加工，保证了各部分的精度要求，提高了成形零件的使用寿命。 提高机械设备的利用率，减少了繁重的人工工作量，从而相应提提高机械设备的利用率，减少了繁重的人工工作量，从而相应提高

15、了生产效率，降低了做模成本。高了生产效率，降低了做模成本。上一页 下一页返回7.1 成形零件的结构形式成形零件的结构形式 有利于沿脱模方向开设脱模斜度，方便研磨，保证了成形零件的有利于沿脱模方向开设脱模斜度，方便研磨，保证了成形零件的表面粗糙度要求，便于脱模。表面粗糙度要求，便于脱模。 拼合面有一定的排气作用。必要时也可在需要的部位另外开设排拼合面有一定的排气作用。必要时也可在需要的部位另外开设排气槽。气槽。 压铸件的局部结构改动时，便于修改模具。压铸件的局部结构改动时，便于修改模具。 当易损的成形零件失效时，可随时修理或更换，不至于使整套模当易损的成形零件失效时，可随时修理或更换，不至于使整

16、套模具报废。具报废。 采用合理的组合式结构，可减少热处理变形。采用合理的组合式结构，可减少热处理变形。 上一页 下一页返回7.1 成形零件的结构形式成形零件的结构形式（2）组合式结构的不足之处如下。）组合式结构的不足之处如下。 具有过多的镶块拼合面，难以满足组合尺寸的配合精度要求，增具有过多的镶块拼合面，难以满足组合尺寸的配合精度要求，增加了模具的装配难度。加了模具的装配难度。 镶拼处处理不当，会引起缝隙飞边，增加压铸件去除毛刺的工作镶拼处处理不当，会引起缝隙飞边，增加压铸件去除毛刺的工作量。量。 不利于模体温度调节系统的布局。不利于模体温度调节系统的布局。上一页 下一页返回7.1 成形零件的

17、结构形式成形零件的结构形式 7.1.6 小型芯的固定形式小型芯的固定形式小型芯常用的固定形式如小型芯常用的固定形式如图图7-9所示。所示。 图图7-9(a)、(b)采用的是台肩的固定形式。图采用的是台肩的固定形式。图7-9(c)所示是为了缩短型所示是为了缩短型芯的长度，在底部设置了圆柱销，将小型芯顶紧。这种形式多用在模芯的长度，在底部设置了圆柱销，将小型芯顶紧。这种形式多用在模板较厚、型芯直径较小的场合。板较厚、型芯直径较小的场合。当模板较厚时，也可采用图当模板较厚时，也可采用图7-9(d)所示的方式，用螺塞紧固。当型芯所示的方式，用螺塞紧固。当型芯成形面积较大时，可采用图成形面积较大时，可采

18、用图7-9(e)所示的固定方式，即在型芯的背面所示的固定方式，即在型芯的背面用螺栓固定。这两种固定方式可在省去垫板或不设垫板的情况下采用。用螺栓固定。这两种固定方式可在省去垫板或不设垫板的情况下采用。上一页 下一页返回7.1 成形零件的结构形式成形零件的结构形式对于薄片状或数量较多的型芯，可采用对于薄片状或数量较多的型芯，可采用图图7-9(f)所示的结构，由横销所示的结构，由横销钉贯穿固定。钉贯穿固定。图图7-9(g)和和(h)所示是异形型芯的固定方法。所示是异形型芯的固定方法。当多个型芯相距较近时，可采用图当多个型芯相距较近时，可采用图7-9(i)和和(j)所示的结构形式。所示的结构形式。图

19、图7-9(j)所示将台肩孔贯通，将型芯的台肩做成扁平状，互相挤紧制所示将台肩孔贯通，将型芯的台肩做成扁平状，互相挤紧制约，借助垫板固定。约，借助垫板固定。图图7-9(k)则是由镶嵌件组成的异形型腔，依靠台肩固定在型芯内。对则是由镶嵌件组成的异形型腔，依靠台肩固定在型芯内。对于非圆形的零件，不必采用一周的台肩。较大的零件采用相对的两面，于非圆形的零件，不必采用一周的台肩。较大的零件采用相对的两面，小型零件采用一面即可。小型零件采用一面即可。上一页 下一页返回7.1 成形零件的结构形式成形零件的结构形式 7.1.7 活动型芯的安装与定位活动型芯的安装与定位活动型芯在安装时，应有如下要求。活动型芯在

20、安装时，应有如下要求。（1）定位应准确可靠，不能因合模时产生的振动以及压射冲击使它）定位应准确可靠，不能因合模时产生的振动以及压射冲击使它们产生移位或脱落。们产生移位或脱落。（2）安装时应方便快捷，并能顺利随压铸件推出，并与压铸件分离。）安装时应方便快捷，并能顺利随压铸件推出，并与压铸件分离。 常见活动型芯的安装和定位形式如常见活动型芯的安装和定位形式如图图7-10所示。所示。上一页 下一页返回7.1 成形零件的结构形式成形零件的结构形式（3）嵌件的定位面还应是可靠的密封面，以保证在压射填充时，金）嵌件的定位面还应是可靠的密封面，以保证在压射填充时，金属液不会溢出。因此，嵌件的定位部分应有一段

21、长度属液不会溢出。因此，嵌件的定位部分应有一段长度S不小于不小于5 mm，精度为，精度为H7h8的配合精度，如的配合精度，如图图7-11所示。所示。 （4）嵌件都应设置在分型面上，安放嵌件的部位应尽可能靠近操作）嵌件都应设置在分型面上，安放嵌件的部位应尽可能靠近操作人员一侧。人员一侧。（5）在安放嵌件附近，不宜设置推杆，以免影响嵌件的安装。）在安放嵌件附近，不宜设置推杆，以免影响嵌件的安装。上一页 下一页返回7.1 成形零件的结构形式成形零件的结构形式 7.1.8 成形零件的设计要点成形零件的设计要点成形零件的设计要点如下。成形零件的设计要点如下。（1）应使成形零件的加工工艺简单合理，便于机械

22、加工，并容易保）应使成形零件的加工工艺简单合理，便于机械加工，并容易保证尺寸精度和组装部位的配合精度。证尺寸精度和组装部位的配合精度。（2）保证成形零件的强度和刚度要求，不应出现锐边、尖角、薄壁）保证成形零件的强度和刚度要求，不应出现锐边、尖角、薄壁或超过规定的单薄细长的型芯。或超过规定的单薄细长的型芯。上一页 下一页返回7.1 成形零件的结构形式成形零件的结构形式（3）成形零件与金属液直接接触，因此应选用优质耐热钢，并进行）成形零件与金属液直接接触，因此应选用优质耐热钢，并进行淬硬处理，以提高成形零件的使用寿命。淬硬处理，以提高成形零件的使用寿命。（4）成形零件应有可靠的固定和定位方式，提高

23、相对位置的稳定性，）成形零件应有可靠的固定和定位方式，提高相对位置的稳定性，防止因金属液的冲击而引起移位。防止因金属液的冲击而引起移位。（5）成形零件应减少或避免热处理变形。）成形零件应减少或避免热处理变形。 （6）镶拼式结构应避免产生横行拼缝，以利于压铸件脱模。）镶拼式结构应避免产生横行拼缝，以利于压铸件脱模。（7）成形零件应便于装卸、维修或更换。）成形零件应便于装卸、维修或更换。上一页 下一页返回7.1 成形零件的结构形式成形零件的结构形式例：完全组合式模具的结构实例。例：完全组合式模具的结构实例。图图7-12是成形带有多个方格压铸件的压铸模。压铸件的结构特点是：是成形带有多个方格压铸件的

24、压铸模。压铸件的结构特点是：成形面积较大，由高而窄的立墙组成多个方格式结构。采用整体结构，成形面积较大，由高而窄的立墙组成多个方格式结构。采用整体结构，很难加工，并不利于抛光，如果型芯立面达不到表面粗糙度的要求，很难加工，并不利于抛光，如果型芯立面达不到表面粗糙度的要求，会难以脱模。会难以脱模。图图7-12中采用多个组合型芯中采用多个组合型芯4来分解加工，并按需要抛光后，装入动来分解加工，并按需要抛光后，装入动模镶块模镶块17的模套中，并分别固定在支承板的模套中，并分别固定在支承板19上。在型腔镶块上。在型腔镶块5上还设上还设置了定镶块置了定镶块12，以便于加工。，以便于加工。上一页 下一页返

25、回7.1 成形零件的结构形式成形零件的结构形式利用中心部分的通孔，采用中心内浇口的进料方式，并设有分流锥利用中心部分的通孔，采用中心内浇口的进料方式，并设有分流锥7，使金属液流动顺畅，排气良好，且容易清除浇口余料。使金属液流动顺畅，排气良好，且容易清除浇口余料。各方格间的隔墙较深，只靠推杆各方格间的隔墙较深，只靠推杆11，压铸件很难完整脱模。将矩形推，压铸件很难完整脱模。将矩形推杆杆10作用在间隔立墙上，可稳定可靠地将压铸件推出。作用在间隔立墙上，可稳定可靠地将压铸件推出。由于压铸成形面积较大，除了加厚支承板由于压铸成形面积较大，除了加厚支承板19外，还设置了推板的导柱，外，还设置了推板的导柱

26、，它同时起支承作用。它同时起支承作用。上一页返回7.2 成形零件的尺寸计算成形零件的尺寸计算 7.2.1 影响压铸件尺寸精度的因素影响压铸件尺寸精度的因素影响压铸件尺寸精度的因素主要有压铸件收缩率偏差、成形零部件的影响压铸件尺寸精度的因素主要有压铸件收缩率偏差、成形零部件的制造偏差、成形零部件的磨损、模具的结构以及压铸工艺等。制造偏差、成形零部件的磨损、模具的结构以及压铸工艺等。1.压铸件收缩率偏差的影响压铸件收缩率偏差的影响压铸件压铸后的冷却收缩是影响压铸件尺寸的主要因素，对合金冷却压铸件压铸后的冷却收缩是影响压铸件尺寸的主要因素，对合金冷却收缩在各种情况下的规律及收缩量的大小把握得越准确，

27、成形尺寸的收缩在各种情况下的规律及收缩量的大小把握得越准确，成形尺寸的准确程度就越高。准确程度就越高。合金收缩过程一般可分为液态收缩、凝固收缩和固态收缩合金收缩过程一般可分为液态收缩、凝固收缩和固态收缩3个阶段。个阶段。下一页返回7.2 成形零件的尺寸计算成形零件的尺寸计算 压铸件收缩率的大小与合金种类、收缩受阻的情况及压铸件壁厚等因压铸件收缩率的大小与合金种类、收缩受阻的情况及压铸件壁厚等因素有关，一般规律如下。素有关，一般规律如下。(1)合金的原材料不同，收缩率也不同。收缩率从大到小的顺序依次合金的原材料不同，收缩率也不同。收缩率从大到小的顺序依次是铜合金、镁合金、铝合金、锌合金、铅合金和

28、铅锡合金。是铜合金、镁合金、铝合金、锌合金、铅合金和铅锡合金。(2)当压铸件包住型芯的径向尺寸处于受阻方向时，收缩率较小；当当压铸件包住型芯的径向尺寸处于受阻方向时，收缩率较小；当与型芯轴线平行方向的尺寸处于自由收缩方向时，收缩率较大。与型芯轴线平行方向的尺寸处于自由收缩方向时，收缩率较大。上一页 下一页返回7.2 成形零件的尺寸计算成形零件的尺寸计算 (3)形状复杂、型芯多的压铸件收缩率较小；形状简单、无型芯的压形状复杂、型芯多的压铸件收缩率较小；形状简单、无型芯的压铸件收缩率较大。铸件收缩率较大。(4)薄的压铸件收缩率较小，厚的压铸件收缩率较大。薄的压铸件收缩率较小，厚的压铸件收缩率较大。

29、(5)脱模时压铸件的温度与室温的差值愈大，收缩率愈大。脱模时压铸件的温度与室温的差值愈大，收缩率愈大。(6)压铸件收缩率也受模具热平衡的影响，同一压铸件的不同部位，压铸件收缩率也受模具热平衡的影响，同一压铸件的不同部位，在收缩受阻条件相同的情况下，模温不同，收缩率也不一致。在收缩受阻条件相同的情况下，模温不同，收缩率也不一致。上一页 下一页返回7.2 成形零件的尺寸计算成形零件的尺寸计算 在计算成形零部件工作尺寸时所采用的收缩率称为计算收缩率，其表在计算成形零部件工作尺寸时所采用的收缩率称为计算收缩率，其表达式为达式为式中式中 k计算收缩率；计算收缩率；Lm室温下模具成形零件的尺寸；室温下模具

30、成形零件的尺寸；Lz室温下压铸件的尺寸。室温下压铸件的尺寸。常用压铸合金的计算收缩率如常用压铸合金的计算收缩率如表表7-1所示，压铸件实际收缩率与计算所示，压铸件实际收缩率与计算收缩率不一定完全符合，两者之间的误差必然会使工作尺寸的计算精收缩率不一定完全符合，两者之间的误差必然会使工作尺寸的计算精度受到影响，因此由于收缩率不准确而产生的压铸件尺寸偏差一般需度受到影响，因此由于收缩率不准确而产生的压铸件尺寸偏差一般需要控制在该产品尺寸公差要控制在该产品尺寸公差的的15以内。以内。上一页 下一页返回7.2 成形零件的尺寸计算成形零件的尺寸计算 2.成形零部件制造偏差的影响成形零部件制造偏差的影响工

31、作尺寸的制造偏差包括加工偏差和装配偏差两个方面。加工偏差与工作尺寸的制造偏差包括加工偏差和装配偏差两个方面。加工偏差与工作尺寸的大小、加工方法及其加工设备有关；装配偏差主要存在于工作尺寸的大小、加工方法及其加工设备有关；装配偏差主要存在于镶拼尺寸段或一些活动成形结构的装配尺寸中镶拼尺寸段或一些活动成形结构的装配尺寸中。在通常情况下，工作在通常情况下，工作尺寸的制造尺寸的制造偏差偏差z不应超过压铸件产品不应超过压铸件产品尺寸公差尺寸公差的的14。具体选取。具体选取规定如下。规定如下。当压铸件为当压铸件为GB 18001979的的IT11IT12级精度时级精度时， ;当压当压铸件为铸件为GB 18

32、001979的的IT13IT15级精度时级精度时, 。上一页 下一页返回7.2 成形零件的尺寸计算成形零件的尺寸计算 3.成形零部件磨损的影响成形零部件磨损的影响成形零部件的磨损主要来自金属熔体对它产生的冲击和摩擦，以及脱成形零部件的磨损主要来自金属熔体对它产生的冲击和摩擦，以及脱模时压铸件对它的刮磨，尤其后者的影响最大模时压铸件对它的刮磨，尤其后者的影响最大。成形零部件的磨损与成形零部件的磨损与合金的种类、模具材料、模具成形部分的表面状态、模具使用时间及合金的种类、模具材料、模具成形部分的表面状态、模具使用时间及压铸件产品的结构形状等许多因素有关。成形零部件工作尺寸磨损后，压铸件产品的结构形

33、状等许多因素有关。成形零部件工作尺寸磨损后，成形出的压铸件尺寸将与磨损前成形出的尺寸存在着偏差。通常，工成形出的压铸件尺寸将与磨损前成形出的尺寸存在着偏差。通常，工作尺寸的最大作尺寸的最大磨损量磨损量c(亦即磨损引起压铸件的尺寸偏差亦即磨损引起压铸件的尺寸偏差)在压铸件产在压铸件产品品公差公差的的16左右选取。左右选取。上一页 下一页返回7.2 成形零件的尺寸计算成形零件的尺寸计算 4.模具结构及压铸工艺的影响模具结构及压铸工艺的影响对于同一个压铸件，分型面的选取不同，其在模具中的位置不同，压对于同一个压铸件，分型面的选取不同，其在模具中的位置不同，压铸件上同一部位的尺寸精度就有差异。另外，选

34、用活动型芯还是固定铸件上同一部位的尺寸精度就有差异。另外，选用活动型芯还是固定型芯，抽芯部位及滑动部位的形式与配合精度等对该处压铸件的尺寸型芯，抽芯部位及滑动部位的形式与配合精度等对该处压铸件的尺寸精度也有影响。在压射过程中，采用较大的压射比压时，有可能使分精度也有影响。在压射过程中，采用较大的压射比压时，有可能使分型面胀开而出现微小的缝隙，因而从分型面算起的尺寸会增大。另外，型面胀开而出现微小的缝隙，因而从分型面算起的尺寸会增大。另外，涂料涂刷的方式、涂料涂刷的量及其均匀程度也会影响压铸件的尺寸涂料涂刷的方式、涂料涂刷的量及其均匀程度也会影响压铸件的尺寸精度。精度。上一页 下一页返回7.2

35、成形零件的尺寸计算成形零件的尺寸计算 7.2.2 成形零部件工作尺寸的计算成形零部件工作尺寸的计算目前，目前，成形零部件成形零部件的工作尺寸普遍采用平均收缩率方法进行计算。下的工作尺寸普遍采用平均收缩率方法进行计算。下面参考面参考图图 7-13介绍介绍计算方法。计算方法。1.型腔的径向尺寸和深度尺寸型腔的径向尺寸和深度尺寸型腔的径向尺寸和深度尺寸分别采用下面的公式进行计算型腔的径向尺寸和深度尺寸分别采用下面的公式进行计算上一页 下一页返回7.2 成形零件的尺寸计算成形零件的尺寸计算 式中式中 Lm模具型腔的径向尺寸；模具型腔的径向尺寸；Lz压铸件外部形状的径向尺寸；压铸件外部形状的径向尺寸；H

36、m模具型腔的深度尺寸；模具型腔的深度尺寸；Hz压铸件外部形状的高度尺寸；压铸件外部形状的高度尺寸；k压铸件的平均收缩率；压铸件的平均收缩率；压铸件的尺寸偏差；压铸件的尺寸偏差；z模具的制造偏差。模具的制造偏差。上一页 下一页返回7.2 成形零件的尺寸计算成形零件的尺寸计算 2.型芯的径向尺寸和高度尺寸型芯的径向尺寸和高度尺寸型芯的径向尺寸和高度尺寸可分别采用下面的公式进行计算型芯的径向尺寸和高度尺寸可分别采用下面的公式进行计算式中式中 lm模具型芯的径向尺寸；模具型芯的径向尺寸；lz压铸件内部形状的径向尺寸；压铸件内部形状的径向尺寸；hm模具型芯的高度尺寸；模具型芯的高度尺寸；hz压铸件内部形

37、状的深度尺寸。压铸件内部形状的深度尺寸。上一页 下一页返回7.2 成形零件的尺寸计算成形零件的尺寸计算 3.中心距尺寸中心距尺寸 根据中心距尺寸在加工制造和成形磨损过程中不受影响及上下偏差对根据中心距尺寸在加工制造和成形磨损过程中不受影响及上下偏差对称分布的规定，尺寸计算可采用下式称分布的规定，尺寸计算可采用下式进行进行式中式中 Cm模具上型腔或型芯的中心距尺寸；模具上型腔或型芯的中心距尺寸； Cz压铸件凸台或凹槽的中心距尺寸。压铸件凸台或凹槽的中心距尺寸。上一页 下一页返回7.2 成形零件的尺寸计算成形零件的尺寸计算 4.模内中心线到某一成形面的尺寸模内中心线到某一成形面的尺寸在设计成形零部

38、件时，经常会遇到模具上凸台或凹槽的一些局部成形在设计成形零部件时，经常会遇到模具上凸台或凹槽的一些局部成形结构的中心线到某一成形面的距离尺寸，如结构的中心线到某一成形面的距离尺寸，如图图7-14所示所示。(1)凹槽或型芯中心线到凹模侧壁的尺寸。模具上成形零件的凹槽或凹槽或型芯中心线到凹模侧壁的尺寸。模具上成形零件的凹槽或型芯中心线到凹模侧壁的尺寸如图型芯中心线到凹模侧壁的尺寸如图7-14（a）所示。由于脱模时对凹）所示。由于脱模时对凹模侧壁产生刮磨，所以该类尺寸属于型腔类尺寸，可按下式进行模侧壁产生刮磨，所以该类尺寸属于型腔类尺寸，可按下式进行计算计算式式中中 Cm模具成形零件的凹槽或型芯中心

39、线到凹模侧壁的尺寸模具成形零件的凹槽或型芯中心线到凹模侧壁的尺寸；Cz压铸件上凸起或凹槽中心线到压铸件上某一外壁的尺寸。压铸件上凸起或凹槽中心线到压铸件上某一外壁的尺寸。上一页 下一页返回7.2 成形零件的尺寸计算成形零件的尺寸计算 (2)凹槽或型芯中心线到凸模侧壁的尺寸。模具上成形零件的凹槽或凹槽或型芯中心线到凸模侧壁的尺寸。模具上成形零件的凹槽或型芯中心线到凸模侧壁的尺寸如型芯中心线到凸模侧壁的尺寸如图图7-14（b）所示。由于脱模时对凸所示。由于脱模时对凸模侧壁产生刮磨，所以这类尺寸属于型芯类尺寸，可按下式进行计算模侧壁产生刮磨，所以这类尺寸属于型芯类尺寸，可按下式进行计算式中式中 Cm

40、模具成形零件的凹槽或型芯中心线到凸模侧壁的尺寸模具成形零件的凹槽或型芯中心线到凸模侧壁的尺寸； Cz压铸件上凸起或凹槽中心线到压铸件上某一孔壁的尺寸。压铸件上凸起或凹槽中心线到压铸件上某一孔壁的尺寸。上一页 下一页返回7.2 成形零件的尺寸计算成形零件的尺寸计算 5.螺纹型环和螺纹型芯的尺寸螺纹型环和螺纹型芯的尺寸螺纹型环和螺纹型芯分别用来成形压铸件上的内螺纹和外螺纹。直接螺纹型环和螺纹型芯分别用来成形压铸件上的内螺纹和外螺纹。直接成形压铸件螺纹的脱模方法有两种，一种是机动脱模成形压铸件螺纹的脱模方法有两种，一种是机动脱模(例如齿轮传动例如齿轮传动脱模螺纹型芯成形的内螺纹和对开式斜滑块成形的外

41、螺纹脱模螺纹型芯成形的内螺纹和对开式斜滑块成形的外螺纹)；另一种；另一种是手动脱模是手动脱模(在成形前，先将螺纹型环或螺纹型芯放置在模内，成形在成形前，先将螺纹型环或螺纹型芯放置在模内，成形后用专用工具手工将它们与压铸件脱模分离后用专用工具手工将它们与压铸件脱模分离)。螺纹型环与螺纹型芯工作尺寸的计算参考图如螺纹型环与螺纹型芯工作尺寸的计算参考图如图图7-15所示。所示。上一页 下一页返回7.2 成形零件的尺寸计算成形零件的尺寸计算 （1）螺纹型环的工作尺寸（见）螺纹型环的工作尺寸（见图图7-15（a） ）。上一页 下一页返回7.2 成形零件的尺寸计算成形零件的尺寸计算 式中式中 Dm大大螺纹

42、型环大径的尺寸；螺纹型环大径的尺寸；Dm中中螺纹型环中径的尺寸；螺纹型环中径的尺寸；Dm小小螺纹型环小径的尺寸；螺纹型环小径的尺寸；Dz大大压铸件外螺纹大径的尺寸；压铸件外螺纹大径的尺寸；Dz中中压铸件外螺纹中径的尺寸；压铸件外螺纹中径的尺寸；Dz小小压铸件外螺纹小径的尺寸；压铸件外螺纹小径的尺寸； A压铸件外螺纹大径的偏差；压铸件外螺纹大径的偏差；b压铸件外螺纹中径的偏差；压铸件外螺纹中径的偏差；Xmin螺纹小径的最小配合间隙螺纹小径的最小配合间隙,X min =（0.020.04）P；P螺距尺寸；螺距尺寸；k压铸件的平均收缩率。压铸件的平均收缩率。上一页 下一页返回7.2 成形零件的尺寸计

43、算成形零件的尺寸计算 （2)螺纹型芯的工作尺寸螺纹型芯的工作尺寸(见见图图7-15（b） )。上一页 下一页返回7.2 成形零件的尺寸计算成形零件的尺寸计算 式中式中 dm大大螺纹型芯大径的尺寸；螺纹型芯大径的尺寸；dm中中螺纹型芯中径的尺寸；螺纹型芯中径的尺寸；dm小小螺纹型芯小径的尺寸；螺纹型芯小径的尺寸；dz大大压铸件内螺纹大径的尺寸；压铸件内螺纹大径的尺寸；dz中中压铸件内螺纹中径的尺寸；压铸件内螺纹中径的尺寸；dz小小压铸件内螺纹小径的尺寸；压铸件内螺纹小径的尺寸；b压铸件内螺纹中径的偏差；压铸件内螺纹中径的偏差；c压铸件内螺纹小径的偏差。压铸件内螺纹小径的偏差。压铸件内外螺纹的偏差

44、值可查压铸件内外螺纹的偏差值可查GB 25161981。上一页 下一页返回7.2 成形零件的尺寸计算成形零件的尺寸计算 7.2.3 压铸件有脱模斜度时成形尺寸基准选择的压铸件有脱模斜度时成形尺寸基准选择的一般规定一般规定1.无加工余量的压铸件尺寸无加工余量的压铸件尺寸无加工余量的压铸件尺寸如无加工余量的压铸件尺寸如图图7-16（a）所示，型腔尺寸以大端为基所示，型腔尺寸以大端为基准，另一端按脱模斜度值相应减小；型芯尺寸以小端为基准，另一端准，另一端按脱模斜度值相应减小；型芯尺寸以小端为基准，另一端按脱模斜度值相应增大；螺纹型环与螺纹型芯的尺寸，成形部分的螺按脱模斜度值相应增大；螺纹型环与螺纹型

45、芯的尺寸，成形部分的螺纹外径、中径及内径各尺寸均以大端为基准。纹外径、中径及内径各尺寸均以大端为基准。上一页 下一页返回7.2 成形零件的尺寸计算成形零件的尺寸计算 2.两面留有加工余量的压铸件尺寸两面留有加工余量的压铸件尺寸两面留有加工余量的压铸件尺寸如两面留有加工余量的压铸件尺寸如图图7-16（b）所示，型腔尺寸以小所示，型腔尺寸以小端为基准；型芯尺寸以大端为基准；螺纹型环尺寸，当压铸件的结构端为基准；型芯尺寸以大端为基准；螺纹型环尺寸，当压铸件的结构需采用对开式分型的螺纹型环时，为了消除螺纹的接缝、椭圆度、轴需采用对开式分型的螺纹型环时，为了消除螺纹的接缝、椭圆度、轴向错位及径向偏移等缺

46、陷，可将压铸件的螺纹中径尺寸增加向错位及径向偏移等缺陷，可将压铸件的螺纹中径尺寸增加0.20.3 mm的加工余量，以便采用板牙套丝。的加工余量，以便采用板牙套丝。3.单面留有加工余量的尺寸单面留有加工余量的尺寸单面留有加工余量的尺寸如单面留有加工余量的尺寸如图图7-16（c）所示，型腔尺寸以非加工面所示，型腔尺寸以非加工面的大端为基准，加上斜度值及加工余量，另一端按脱模斜度值相应减的大端为基准，加上斜度值及加工余量，另一端按脱模斜度值相应减小；型芯尺寸以非加工面的小端为基准，减去斜度值及加工余量，另小；型芯尺寸以非加工面的小端为基准，减去斜度值及加工余量，另一端按脱模斜度值相应放大。一端按脱模斜度值相应放大。上一页返回 7.3 成形零件的常用材料成形零件的常用材料 7.3.1 成形零件对选用材料的要求成形零件对选用材料的要求为适应成形零件的工作条件，成形零件所选用的材料应符合以下要求为适应成形零件的工作条件，成形零件所选用的材料应符合以下要求。（1）在高温时仍具有较高的强度，适当的硬度，良好的冲击韧性）在高温时仍具有较高的强度，适当的硬度，良好的冲击韧性。（2）较好的导热性和抗热疲劳性能。）较好的导热性和抗热疲劳性能。（3）具有良好的淬透性和较小的热处理变形率。）具有良好的淬透性和较小的热处理变形率。（4）在高温下，