管片生产施工方案最终稿

1、一、 工程概况1、 工程位置及范围狮子洋隧道位于广深港客运专线东涌站虎门站区间，隧道工程设计范围为两端轨面与地面的交点，即DIK33+000DIK43+800，全长10.8km.本标段圆形隧道盾构工程里程左线为DIK33+661.9DIK38+550，合计2441环，右线为YDIK33+659.47YDIK38+250，合计2292环。2、盾构管片工程概述、管片尺寸参数：管片外径10800mm，内径9800mm，环宽2000mm，混凝土强度等级C50，抗渗等级S12。、管片类型：本段盾构隧道衬砌环采用通用管片，为“7+1”分块方式的钢筋混凝土单层管片衬砌。每环衬砌由八块管片组成，其中一块封顶块

2、(F)，两块邻接块(L1)(L2)，五块标准块(B1) (B5)。管片环楔形量为24，双面楔形，只设计一种管模。、管片拼装：管片环采用错缝拼装。封顶块采用“搭接1.4m，径向推入后再纵向插入”的方式拼装。管片接缝采用双道弹性密封垫防水。管片采用斜螺栓连接，每环环向接缝设置22只M36斜螺栓，每环衬砌纵缝内设置24只M36环向斜螺栓。单块管片制作的允许误差：宽度为±0.3、弧弦长为±0.5、环向螺栓孔直径与孔位误差为±0.4、厚度为-1+2，管片内半径为-1+1，外半径为0+2；弹性密封垫槽的轴线半径为±1.0mm，纵向凹凸榫槽的轴线半径为±1.

3、0mm。二、 管片厂建设1、 总平面布置为保证管片的质量和方便运输,在施工现场设立管片生产厂。场地总面积2.9万平方米, 按照管片倒运次数最少，混凝土运送距离最短，管片运送、储存方便、经济、环保的原则进行平面布置，设置两条混凝土生产线、钢筋笼加工车间、管片生产车间、管片储存场及其它配套设施。2、钢筋笼加工车间布置钢筋车间长120m，宽18m，桥式吊车跨度17m。建筑面积2160m2。车间分4个区域：钢筋存放区；钢筋部件加工区；钢筋笼焊接成型区和钢筋笼成品存放区。其中钢筋存放区内设置待检钢筋存放架和已检合格钢筋存放架，将合格钢筋与未检或不合格钢筋严格分开。钢筋部件加工区内安装钢筋切断机、弯弧机及

4、弯箍机各两台。钢筋笼焊接区配16台焊机，钢筋笼模具8个。钢筋笼加工车间平面布置图3、管片生产车间布置管片生产车间长120m，宽26m，桥式吊机跨度25m，建筑面积3120m2。车间内分三个区域：管片生产区（模具安置区），管片质检修补临时存放区和翻片养护液喷洒区。车间内安放6套管片模具（共48个模具），分4排安放，每排安放12个模具。在两排模具之间纵向留一条7.6m宽通道作为管片浇灌混凝土和管片脱模的运输通道。车间内安装4台桥式吊车，其中20吨1台，作为管片脱模起重使用，其余3台为16吨桥式吊车，分别作为钢筋笼安装、混凝土浇灌和管片翻片使用。管片生产车间平面布置图4、混凝土生产线布置在管片生产车

5、间一侧安装混凝土搅拌生产线两条,每条生产线理论额定产量120m3/h。搅拌站生产线约占地5200m2。混凝土生产线平面布置图5、管片养护储存场地布置设置两个管片储存场地，1号场地长180m,宽22m，可存放管片233环和作三环拼装场地。2号场地长180m，宽22m，可存放管片233环，储存场点地共8820m2。在1号储存场修建43mX18.5m养护池，可养护管片40环，在2号储存场修建48mX18.5m养护池，可养护管片44环。管片养护储存场地平面布置图三、 管片生产施工工艺及方法1、 施工工艺管片生产施工工艺流程见下图：钢筋出货不合格品质检查不满意拒收钢筋重检钢筋通过失败钢筋检测切割钢筋组装

6、钢筋笼不合格报废修补放钢筋笼涂/喷脱模剂模具组装出货前检查最后品控检查压放止水带养护(上养护剂)9(管片标识翻片脱模混凝土成熟上养护剂（拱背）/养护拱背光面浇筑混凝土上养护剂（拱背）上预埋件和模具润滑油尺寸检查模具清洁弯曲钢筋最后检查存放原材料出货原材料检查原材料每日测试不合格砼坍落度检测取样砖仔砖仔压碎试验清洁钢筋笼搅拌拒收混凝土28天强度通过存放往场地发货2、 施工方法钢筋笼加工 、钢筋笼加工流程图钢筋附带合格证运到钢筋车间（待检在钢筋端喷上白色漆）合格接收使用（喷合格颜色漆）买方现场取样送检按尺寸下料弯箍弯弧弯曲合格运往管片生产车间成型钢筋笼尺寸检查钢筋在靠模上安装不合格拒收 （喷红色漆

7、）不需弯加工部分编号分区堆放 、钢筋部件制作钢筋笼中大约25%的钢筋断料后无须弯曲，断料后直接送往堆放区。其它钢筋断料后需进行打弧和弯曲，需要加工的钢筋临时堆放于弯曲、弯弧及弯箍机附近，工人按照图纸尺寸进行部件制作。制作好的部件按类别编号分区堆放。 、钢筋笼组装成型按照管片的分块B1、B2、B3、B4、B5、L1、L2、F分别各制作一个钢筋安装靠模，共作八个。每个靠模配两台焊机，工人按照图纸尺寸位置将钢筋部件装入靠模内进行焊接成型。混凝土生产、混凝土配合比必须经过试配，制作三组试块按规范进行试验，试验结果须经监理审批确认合格后方可使用。坍落度为60±10mm。混凝土生产后用混凝土灌车

8、运往管片生产车间。每次搅拌前，测定砂石含水率，并根据含水量的变化进行调整，不准随意更改配合比，同时必须使用通过检测合格的原材料。、混凝土搅拌站采用广州多维制造的每小时生产120立方米的混凝土自动生产线。第条生产线配备个容量为150吨的散装水泥罐，以及混凝土搅拌站附属设施。混凝土浇灌前工作、清理钢模所有钢模应在管片起吊后清理，除去杂物及混凝土渣，以保证钢模洁净及尺寸精度。清模可利用较柔软的铲及布把污渍除去，保持钢模表面光滑及洁净。、涂脱模油利用洁净的抹布把脱模油涂在钢模内，涂脱模油时必须均匀，避免脱模油不足或过多。、安装钢筋笼在钢筋笼车间装嵌及经检查合格的钢筋笼经清洁后运到生产车间存仓，然后使用

9、特别设计的工具把钢筋笼吊进钢模内。员工在吊运期间必须注意钢筋笼是否发生变型，若有问题时不得使用并通知主管人员处理。、合模把钢模的四边组合，收紧螺丝，检查合模位置刻度，保证钢模尺寸符合规格。、安装芯棒及管套把芯棒及管套按要求组装在钢模内。、浇灌前检查质检员作浇灌前最后检查，包括保护层厚度、钢模清洁、钢筋笼型号、芯棒及管套数量位子等。若所有项目合格便可盖下面板收紧螺丝并挂绿色牌标识。最后填写预制件制造视察记录。、混凝土浇灌、混凝土用搅拌车运输至生产厂车间，试验员确定是否须对该批混凝土进行取样，只有被确认混凝土坍落度在允许范围内才可进行混凝土浇筑。然后利用混凝土料斗及厂房内的行吊把砼浇灌在钢模内。、

10、混凝土先从钢模顶部中央位置下入钢模内腔两端，边下料边开动混凝土振捣棒振捣，先模具两端后模具中部。、混凝土光面掀开面板的时间应随气温及混凝土凝结情况而决定，一般以掀开中间的薄塑料布用手轻按有微凹痕为准。光面分粗、中、精三个程序，粗光面使用铝合金压尺，刮平除掉多余混凝土（或填补凹陷处），并进行粗磨；中光面待混凝土收水后使用灰匙进行光面，使管片外弧面平整、光滑；精光面使用长匙精工抹平，力求使表面光亮无灰印。管片养护、管片脱模前养护管片脱模前采用蒸汽养护。在布置于模具底部的蒸汽管道上均匀开满小孔，蒸养时蒸汽从小孔中均匀地喷出来，使整个模具均匀地升温，而不会出现一端温度高，一端温度低的现象。在完成管片外

11、弧光面后，用手按压混凝土表面当有轻微的压痕时，将蒸养帆布套套在模具上，布套下部与地面接触的地方用木方压实，然后在帆布套上预留的小孔中插入温度计，上述措施完成并检查无误后开始通蒸汽。升温时升温速度控制在每小时1520，防止升温过快管片出现收缩裂纹，最高养护温度在5060，恒温时间2h。在整个过程中，由专职质检员每半小时查看模具上的温度计的读数，以调节蒸汽通入量的大小，使之符合上述要求。降温时间不少于两小时，降温速度不大于20/h。556420室外温度h 、管片脱模后养护管片经蒸汽养护达到脱模强度后，进行管片脱模、翻片和必要的修补，再运输到养护水池进行全天24小时浸水养护，养护时间为7天。 管片的

12、存放与运输、管片存放管片出池后,使用专用吊具将管片垂直吊至管片存放区进行存放。堆放场地必须平整,每片管片垂直存放。管片垂直堆放最多不超过三层,层与层之间使用三条100X100X2000(长)的木方作为衬垫。、管片运输管片达到使用要求的龄期后，将止水条及软木衬垫粘贴到管片相应部位,然后利用龙门吊将管片吊到运输车上,车上装有管片运输架。按指定的位置将管片放置入运输架上，所有管片就位后，利用紧固带固定管片，确认无误后方可运往盾构现场。四、 施工工期安排1、本工程计划从2007年4月14日开始试生产，试生产16天，生产36环管片。2、正式生产计划从2007年5月4日开始，第一个月每天生产1个循环，即一

13、天生产36环管片，第二个月每天生产1.5个循环，即每天生产69环管片，从第三个月起每天生产两个循环，即1天912环管片，计划每月平均生产约250环，2008年11月30日全部完工。管片生产计划曲线图五、 施工控制重点及要点1、对于裂纹的控制优化混凝土配合比，采用外加法在混凝土中加入适量优质粉煤灰，以增加混凝土的浆体数量，进一步改善混凝土的和易性，减少混凝土的收缩量，使得管片表面不易产生裂纹。施严过程中严格控制振动器的振捣频率、混凝土的振捣时间，使得混凝土振捣密实而不离析。使用尽量小的水灰比，并保持水灰比的稳定，以免混凝土中水份过大，失水过快致使管片产生裂纹。严格控制蒸养升温降温幅度及时间，以免

14、因温度控制不佳致使管片外表面开裂。对管片采取水浸泡养护，使管片养护充分均匀，不因缺养或表面温差致使管片表面开裂。严格控制管片的收面时间，不得过迟，以免在蒸养前混凝土失水收缩产生裂纹。2、对于气泡孔、水泡孔的控制优化混凝土的配合比，在混凝土中掺入适量高效减水剂，减小混凝土的含水率。使用水容性优质脱模剂，通过使用这种粘度指标小的脱模剂减小混凝土的粘性，以减少对排气的阻力而利于振捣排气。提高混凝土的和易性，以增加混凝土内部润滑，以利于振捣排气。清模干净彻底，强化清模认真，杜绝模具的清理不洁净致使管片产生气泡。加强模具维护保养，保持模具内表面光滑以减小对混凝土的流动阻力。严格控制振捣频率，避免过振混凝

15、土离析致使管片产生水泡孔。严格控制混凝土的水灰比，不使用大坍落度混凝土，以减少混凝土的含水量。严格控制混凝土原材料的质量，保证混凝土的性能良好。六、 质量保证措施1、原材料质量控制原材料进厂验收控制所采购原材料必须是经业主、监理认可的材料，不得随意更改。所有原材料进厂必须要有质量合格证及试验检测报告。加强进厂的检验，要求收料员对进厂的材料首先进行目测，尤其是砂石和钢筋，控制砂石的含水量、细度、含泥量、级配以及钢筋的外表质量，防止不合格材料进厂。如果对材料的质量表示怀疑时，应及时与技术和试验部门沟通，在技术和试验部门的指导下进行材料验收。对不合格的材料要拒收，同时制定相应的措施，并通知材料供应商

16、。、原材料的质量指标控制、水泥的试验检测本项目使用散装水泥，按同厂家、同编号、同品种、同强度等级、同出厂日期每500t检验一次，当不足500t时，也需检验一次。检验项目包括烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、 细度、凝结时间、安定性、强度、碱含量、比表面积、氯离子含量、 熟料C3A含量。随机地从不少于3个车罐中各采取等量水泥，经混拌均匀后，再从中称取不少于12kg水泥作为检验试样。检验严格按照国家相关标准进行。、粉煤灰的试验检测本项目使用散装粉煤灰，按同厂家、同编号、同品种、同出厂日期的产品每120t检验一次，不足120t也需检验一次。检验项目包括细度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、碱

17、含量、氯离子含量、氧化钙含量。从不同部位取15份试样，每份不得少于1kg，再按四分法缩取试样。检验严格按照国家相关标准进行。、细骨料的试验检测本项目使用天然河砂，按连续供应同厂家、同规格的细骨料400m3（或600t）检验一次，不足400m3（或600t）时也需检验一次。检验项目包括筛分、吸水率、细度模数、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标、硫化物及硫酸盐含量、氯离子含量、碱活性。每一验收批取样一组，一组为22kg。从料堆选取均匀分布的8处抽取大致相等的砂组成一组，然后按缩分法进行试验。检验严格按照国家相关标准进行。、粗骨料的试验检测本项目使用人工碎

18、石，按连续供应同厂家、同规格的粗骨料400m3（或600t）产品检验一次，不足400m3（或600t）也需检验一次。检验项目包括颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、紧密空隙率、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、氯离子含量、硫化物及硫酸盐含量、有机物含量（卵石）、碱活性。每一验收批取样一组，一组为40kg（最大粒径20mm）或80kg（最大粒径40mm）。从料堆顶部、中部和底部均匀分布的15处抽取大致相等的砂组成一组，然后按缩分法进行试验。检验严格按照国家相关标准进行。、外加剂的试验检测本项目使用PCA高性能聚羧酸减水剂，按同厂家、同编号、同品种、同出厂日期的产品每50t检验一次，

19、不足50t也需检验一次。检验项目包括水泥净浆流动度、硫酸钠含量、氯离子含量、总碱量、减水率、坍落度保留值、常压泌水率比、压力泌水率比、含气量、抗压强度比、对钢筋的锈蚀作用、相对耐久性指标、收缩率比。外加剂到厂后应立即取代表性样品进行检验，进货与工程试配时一致方可入库使用。检验严格按照国家相关标准进行。、钢筋的试验检测按同一厂别、同一炉罐号、同一规格、同一交货状态、同一进厂时间的钢筋构成进行抽样检测。热轧带肋钢筋、热轧光圆钢筋、低碳钢热轧圆盘条每批数量不得大于60t。每批取试件一组。每组试件数量如下表：钢筋种类试件数量（个）拉伸试验弯曲试验热轧带肋22热轧光圆22低碳钢热轧圆盘条12按上表中规定

20、凡取2个试件的（低碳钢热轧圆盘条冷弯试件除外）均应从任意两根（或两盘）中分别切取，即在每根钢筋上切取一个拉伸试件，一个弯曲试件。低碳钢热轧圆盘条冷弯试件应取自不同盘。盘条试件在切取时，应在盘条的任意一端截500mm后切取。试件长度：拉伸试件的标称标距+200mm，弯曲试件的标称标距+150mm。检验严格按照国家相关标准进行。2、混凝土抗压强度及耐久性能的控制、抗压强度检测在生产车间对混凝土进行取样，制作脱模强度试件，与管片进行同条件养护，在管片脱模前进行试压，当试压达到管片脱模强度要求时方可进行管片脱模，以保证管片脱模不受损坏。 在生产车间对混凝土进行取样，按100m3的频次制作1天、3天、7

21、天、28天及56天强度试件，用以判断混凝土的强度增长情况及确定混凝土的龄期强度是否合格。、混凝土耐久性试验检测 抗渗试件检测在生产车间，对混凝土按5000 m3抽样制作抗渗试件，养护满28天后，按铁路混凝土工程施工质量验收补充标准进行抗渗试验，并出具试验报告。 电通量检测在生产车间，对混凝土按20000 m3抽样制作电通量试件，养护满56天后，按客运专线高性能混凝土暂行技术条件进行电通量试验，并出具试验报告。 管片抗渗试验管片正式生产阶段，检漏测试按每天生产的管片至少应随机抽出一块的频率进行，且每生产50环应抽查1块做检漏测试。试验时将管片平稳地放在检漏架上，检查并确定密封橡胶垫与管片外弧面紧

22、贴。再在内弧面上沿纵向放上三条橡皮条，中间一条，边沿各一条。然后在内弧面上压上紧固横杆，螺母从中间向两侧分步收紧。确定螺母收紧后打开排气阀，通过进水阀进水。当两端排气阀有水排出时，关闭排气阀和进水阀，再将进水阀接上手动加压泵，然后打开进水阀开始加压。加压按0.2Mpa递增，每增加0.2Mpa时停留一段时间，并检查管片是否有漏点。加压至0.8Mpa时稳压5小时，检查管片渗水线高度，如不超过5cm即为合格。管片抗渗试验示意图管片抗渗架示意图3、管片尺寸精度控制 钢模尺寸检查 钢模验收检测钢模发货前及进厂后分别按钢模的加工合同进行宽度、弧弦长、对角线，环面角度等精度控制指标进行验收检测。并进行第一次

23、三环拼装检测。 钢模例行与定期检测钢模在使用过程中，每班需进行例行检查，主要检查钢模的组合情况，以免模具组合不到位影响管片尺寸精度。在每套模具生产200次时需进行定期检测，由专职质检员用内径千分尺按照规定的方法检查钢模的内净宽度尺寸及其它项目（如下图所示），并记录于钢模周期检查表中。 管片三环拼装检测、三环拼装频次：管片试正式生产进行一次三环试拼装，在正式生产阶段每套模每生产100环需做一次三环拼装。、整环拼装的允许误差：相邻的环面间隙为不大于1.0，相邻管片间间隙不得大于0+2mm；纵向螺栓孔孔径及孔位偏差不大于1。管片结构中主筋保护层厚度为50mm。纵缝接头(块与块之间)的平整度距理论平面

24、0.1mm，局部偏差率不超过0.6mm/m。环缝接头的平整度距理论平面0.3mm，局部偏差率不超过0.6mm/m。4、施工工序质量控制钢模操作检查检查模具是否清洁，所有杂物油渍，尤其是模具四周边止水带“凹凸”部位上下沿部位污物必须清除，表面必须光滑。检查模具丝杆及螺孔内有无杂物，丝杆及螺孔内必须清洁无杂物且视情况需要时涂抹适量黄油。检查模具周边密封胶带有无脱落破损，密封胶带必须紧贴并完好以免漏浆。检查脱模油涂抹是否均匀，尤其是模具四角有无积油，多余的模油必须清除。检查钢模是否组合正确，在每次合模后，检测钢模四周是否完全接合，用放大镜检测四角控制线是否完全吻合，所有控制线应对齐。检查钢模内插杆有

25、否涂上黄油，钢模配件必须一一对应。检查钢模内有否安装预埋管套，预埋件必须安装正确且牢固。待钢筋笼及保护层检查完毕盖上盖板后，检查钢模螺丝是否收紧，盖板必须紧帖钢模。、钢筋笼检查、钢筋笼检查包括检查钢筋是使用在正确的位置，数量是否正确，间距是否适中，有否不规则扭曲，尾部有否凸出钢筋笼表面，钢筋笼整体长度及厚度有否超过设计规定，钢筋笼是否稳固，烧焊有否损坏钢筋，焊口有否脱离，组件与组件拼合是否稳固及成直角，有否挂牌，资料是否正确，有否制造日期。、钢筋断料、屈曲检查：检查各种钢筋的型号直径、断料尺寸是否符合下料表，钢筋下料必须符合误差范围10mm，严禁更改大样表；检查各种断料钢筋的堆放位置是否正确，

26、断料后的钢筋必须按序号分开堆放整齐，不得混乱错用；检查屈曲后的钢筋平面有无残垢、钢筋屈曲时必须按平匀速进入弯曲、弯弧机以免产生不规则扭曲；检查屈曲后的钢筋表面有无裂纹，有裂纹的钢筋不得使用；钢筋弯曲部位是否正确，弯曲部位尺寸必须符合规范要求；检查屈曲后的钢筋表面有无残垢、油脂等有害物质，若有应通知工人清除干净，检查合格后才能使用；检查各种屈曲后的钢筋是否堆放在正确位置，屈曲后的钢筋必须按序号分别堆放于夹模近旁的料架上；检查各种机器的运作是否正常，避免因机器原因造成钢筋尺寸偏差、表观质量缺陷。、钢筋骨架成型检查检查钢筋数量、型号是否符合设计规定，钢筋的数量及型号必须与设计图纸一一对应；检查各部件

27、在靠模上摆放是否平齐，部件与部件拼合必须稳固且成直角；检查焊接是否出现烧筋、气孔等现象，焊接绝不可损坏钢筋，烧焊必须符合相关标准；检查有无漏焊、开焊，所有钢筋交接点应焊接且焊点绝对不可有脱落现象；检查钢筋尾部有否翘曲，钢筋尾部绝不可凸出钢筋表面；检查钢筋的间距是否符否误差要求，钢筋间距必须不超越设计规定10mm；检查钢筋笼各边及孔位周边加强钢筋的焊接位子是否正确，各种插杆、手孔盒、定位孔及预埋件周边与钢筋间距是否合要求；检查钢笼空间几何尺寸是否符合要求，表面是否平整无扭曲，钢筋笼整体长度、宽度及厚度不可超过设计规定-10+5mm；检查钢筋笼是否正确挂牌，钢筋笼必须挂牌且牌上必须注明型号、制造数

28、量及制造日期。、成品钢筋笼检查：检查钢筋笼吊运中有无变形、钢筋有无脱落，必须保证钢筋笼完好无损坏；检查钢筋笼是否清洁，钢筋笼在入钢模前必须清洁干净，不可有油渍及其它杂物在钢筋笼上；检查钢筋笼是否正确摆放在相应型号的钢模内，钢筋笼型号与模具型号必须一一对应；检查支凳、飞轮是否按设计规定足够摆放在正确位置，必须选用正确且必须规则对称安装在最外层钢筋上，最大间距不得超过2m；检查保护层支凳、飞轮有否变形，保护层支凳、飞轮必须完好无变形且与模具接触良好；测量保护层厚度是否符合设计规定，保护层厚度绝不可少于设计规定3毫米或大于设计规定5毫米。、管片灌注砼时检查、检查混凝土坍落度，坍落度试验须每100m3

29、进行一次，结果不可超出设计规定，设计坍落度5070mm，最佳坍落度为60毫米，如超出该范围时不得使用并通知混凝土生产负责人改善质量。、检查是否按要求制作脱模强度3天、7天、28天、56天抗压强度试件及其它需要做的试件。、检查每件管片灌注砼有无超过15分钟，时间计算由砼车到达车间开始，直到管片灌注完毕为止，当中包括检测坍落度。、检查混凝土的振捣，振动必须由专人负责，振动棒插入点间距及速度要规范，振动时间绝不能过长或过短。、检查模具顶部后加入的混凝土是否压紧密实，后加入部分混凝土间隔时间不得过长且要振捣密实。、检查混凝土抹面是否压光压实，管片外表面必须平整光滑无凹凸。、管片灌注混凝土后检查、 管片

30、储存前检查检查管片在抹面后是否及时养护，若采用蒸汽养护，升温、恒温、降温须符合规范要求，若采用养护液养护，养护液必须足够均匀喷洒在管片拱背。并填写“管片养护记录表格”；检查试砖12小时强度是否足够让该管片移动，脱模试砖强度最少要有12Mpa；管片被翻转后，检查管片表面有否损坏、气孔、水孔、裂缝等缺陷，并判断损坏种类，确定修理方法后进行修补。损坏种类，修理方法指引列在“管片修理表格”中；检查管片修补质量是否符合要求，管片修补必须按“管片修补施工方案”进行；检查预埋套管位置有无移动，预埋套管必须紧固且无移位；检查管片水池养护时间是否达到要求，并填写“管片养护记录表格”；检查管片编号是否正确，管片标

31、识必须清晰正确。、 管片储存、装车检查检查所有合格管片是否储存在预定位置，合格管片必须按储存图吊往管片储存区储存；检查管片在吊运中有无损坏，必须确保管片在装车前完好无损；检查管片装车是否稳固，管片装车必须平稳并绑扎紧固；检查管片储存期是否达到28天，28天强度必须合设计要求，各项目检查合格后填写“管片出货记录表”。七、 安全保证措施管片厂配备专职安全员，负责全厂的安全工作。各班组负责人在专职安全员的领导下负责本班组的生产安全工作。安全工作重点放在以下几点：1、建立建全安全纪律制度、进入施工现场必须戴安全帽，系好帽带，并正确使用个人劳动防护用品。、穿拖鞋、高跟鞋、赤脚或赤膊，不准进入现场。、各种电动机械设备必须有漏电保护装置和可靠安全接地方可使用。、严禁一切人员在行吊机工作时，在吊物下操作、站立、行走；严禁一切人员在行吊机运行轨道上站立或堆放材料、工具等实物。、严禁非专业人员私自开动吊机及任何机械设备。、严禁在操作现场（车间）玩耍、吵闹、从高空抛掷材料、工具等一切实物。、严禁一切人员在行吊机配合混凝土制品脱模、翻片时在模具旁边站立、行走、操作。、严禁在未设安全措施的部位同时进行上、下交叉作业。、严禁在高压电源的危险区域进行冒险作业。、严禁在有危险品、易燃品的现场、仓库吸烟生火。2、加强行吊及龙门吊