电除尘器保温施工安全技术交底

1、镍铁冶炼B区工程电除尘器保温施工安 全 技 术 交 底 工程名称：印尼广青镍业年产60万吨镍铁冶炼B区工程 编制单位：中国二十冶集团有限公司印尼机装项目部 时 间：2015年 10 月 30 日安全技术交底记录建设单位印尼广青镍业有限公司工程名称印尼广青镍业镍铁冶炼B区工程交底日期2015年 10月 30日交底地点施工现场交底部位电除尘器保温施工引用规范规程1、广青镍铁冶炼限公司提供的镍铁冶炼一体化工程工艺图2、福建龙净环保股份有限公司提供的除尘器保温施工图3、建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20014、建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范GB50242-20025、施工现场临时

2、用电安全技术规范(JGJ46-2005)6、建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程(JGJ130-2001)7、国家、行业相关的施工规范、质量检验评定标准、安全操作规范以及相应的标准图集。电除尘器保温施工全部为高空作业，交叉作业较多，工程量较大，脚手架搭接工作繁杂。现将该项目具体施工内容、方法及安全技术要求进行书面交底，望施工前仔细阅读，不明之处及时提出，切不可盲目施工，在保证施工安全的前提下按时、保质完工！具体交底内容详见见附件。接受交底人员签名： 班 组 长： 交 底 记 录 : 共 页 交底人一、工程概况1.1、工程主体单位及目标、工程名称：印尼广青镍业年产60万吨镍铁冶炼B区工程。、工程

3、地点：印度尼西亚苏拉威西岛境内。、建设单位：印尼广青镍业有限公司。、设计单位：建设单位自行设计、制作单位：江苏鹏飞集团股份有限公司、施工单位：中国二十集团有限公司、安全目标：无重大安全、机械事故，无重大火灾、交通事故，无险肇事故。、质量目标：本工程执行中国国家和行业现行施工验收标准及规范，工程质量验收合格。、工期目标：2015年09月20日至2016年01月30日。1.2、工程简介印尼镍铁冶炼项目设置4条年产30万吨镍铁回转窑生产线，主要包括镍矿送料及输送系统；回转窑干燥系统；破碎机破碎及配料系统；回转窑预还原系统；电炉熔炼及铸锭系统。详见附图一【印尼镍铁冶炼工程施工总平面布置图】。回转窑是通

4、过窑头喷煤提高窑温。物料经过干燥回转窑预热干燥后由窑尾进入倾斜放置的焙烧回转窑，经过一定时间的氧化焙烧，从窑头低端卸出。、焙烧回转窑简介：印尼苏拉威镍铁冶炼生产线，目前在印尼该工艺线自动化水平较高，技术装备比较先进。焙烧回转窑是镍铁冶炼生产工艺中最关键的设备。回转窑部分主要由筒体、支撑托轮装置、大齿圈传动装置、窑头窑尾密封装置、稀油润滑系统、煤粉燃烧器组成，设备总重量约1060t。回转窑筒体4.6m，长度100m，倾斜度为3.5。筒体安装中心标高为+13.05 m+16.56m，回转窑旋转方向从排放端看为逆时针旋转，是通过一个环形齿轮和电动马达与减速器来驱动，转速1.56r/min，回转窑筒体

5、有四个支承托轮组，其中一个是带挡轮托轮组，托轮、挡轮为液压驱动，稀油集中润滑。回转窑由窑头密封罩、窑头窑尾密封装置、筒体、支撑装置、传动装置、挡轮装置、窑温检测装置、结构冷却装置、窑尾密封罩、智能润滑系统。见图1-1（回转窑结构示意简图）。 图1-1 回转窑结构示意简图1窑尾密封装置；2第档轮带；3窑筒体部分；4第档轮带5大齿轮装置；6第档轮带；7第档轮带；8窑头密封装置、工程实物量：表1-1 回转窑实物量表序号项目名称实物量备注1筒体443.8t2轮带（第档）36.1t3轮带（第档）40t4轮带（第档）41.5t5轮带（第档）40t6大齿轮装置22.99t7第档支承装置58.8t8第档支承装

6、置70.4t9第档支承装置88.7t带挡轮10第档支承装置70.4t11窑头密封装置4.435t12窑尾密封装置0.9t13传动装置46.699t合计1060t、工程特点：1）施工周期短，工作量大，全部为露天作业，易受场地、天气影响严重。2）设备单件重，外形尺寸大，吊装困难，需要较大起重能力的吊机具及空中对接难度大。3）筒体多数为不等厚焊接，厚度最大达50mm，露天施工，焊缝质量要求高，焊接工艺复杂。4）筒体组装精度高。根据技术要求回转窑筒体组装全长弯曲度12mm，组装分地面和高空，组装难度大，筒体对中检测，轮带、大齿圈安装精度高。5）因回转窑的窑头和窑尾多伸入建筑物内，所以选择的吊装顺序是：

7、先吊窑头或窑尾的一节，然后依次吊装，在吊装另一端的一节，最后吊装中间的一节。二、施工总体部署2.1、安装顺序和安装场地的选择从简单的平面布置图看出，1#4#四条镍铁生产线平行布置，1#与2#、3#与4#线间隔为48m,2#与3#间隔为72m；同时，每条回转窑横跨冲渣水池，起吊区域被水池分割为二。考虑250t吊车转场困难这一因素，吊装时尽量减少吊车的移动量，所以，综合考虑，回转窑的吊装拟选择在1#与2#、3#与4#线之间的区域进行。要求该区域内部分高出正负零的基础、沟道及建筑物暂缓施工，且路面需铺上碎石并压实，以确保吊车的站位及设备运输车辆的正常进出。2.2、回转窑到货形态和组装形态图2-1 筒

8、体分段布置图焙烧回转窑筒体设备分11段供货，每段的长度和重量详见下表分段编号1234567891011长度(m)881112881089107.86重量（t）25.257.533.13656.527.433.757.530.633.752.71#轮带重36.1t，2#轮带重40t，3#轮带重41.5t，4#轮带重40t，大齿圈重22.99t。筒体材料为Q235B，筒体接口厚度有四种规格，=25mm相同厚度有1道接口，=28mm相同厚度有2道接口，=25mm/50mm不等厚度有3道接口，=28mm/50mm不等厚度有4道接口。根据回转窑供货状态，回转窑拟在地面组装接口的有： 4#轮带和号筒体、3

9、#轮带和筒体、两节筒体、2#轮带和筒体、两节筒体、1#轮带和筒体。组对部件按吊装顺序进行编号。高空组对有8道接口。具体吊装量及组装重量见下表：分段编号1234567891011分段长度(m)881112881089107.86分段重量（t）25.257.533.13656.527.433.757.530.633.752.7轮带重量（t)4041.54036.1组对编号组对长度(m)88111281881911组对重量（t)25.297.533.1369861.197.564.388.8大齿圈重量（t)22.122.3、回转窑安装的配合要求1、窑体供货形态要按照方案中的段数划分，并由制造厂提供准

10、确的每段重量。2、托轮组底座设备供货要求附带斜度块，斜度块的斜度和加工精度同托轮底座。3、制造厂要根据窑体分11段的形态，需提供10组窑体对接拉紧螺栓和对口组件，每组拉紧 螺栓和对口组件数量一般不少于12-16套。为了方便调整筒体的直线度，需要厂家提供如图所示的调整筒体直线度工具。4、窑体出厂前每段检验后标明零线标志和物料流向，以方便筒体的对口。5、托轮段筒体在加工时，要求在填料垫板上划出2条环状的划线，以方便托轮的定位。三、施工准备 3.1、技术准备及编制依据 熟悉图纸、安装说明书等技术资料，参加设计交底，编制施工方案，做好安全及技术交底工作。 了解设备分交、供货、到货及设备存放位置等现场情

11、况。 技术标准回转窑安装首先执行图纸及安装要领书中的有关技术要求，图纸没有特殊规定时，可参考下列相关规定。3.1.3.1 GB50231-2009 机械设备安装工程施工及验收通用规范3.1.3.2 JCJ03-90 水泥机械安装工程施工及验收规范3.1.3.3 JC/T333-2006 建材行业标准水泥行业用回转窑3.1.3.4 Q/JC105-82 钢制建材机械焊接技术规程3.1.3.5 JGJ46-2005 施工现场临时用电安全技术规范3.1.3.6 GB50235-2010 工业金属管道工程施工及验收规范3.1.3.7 GB50126-2008 工业设备及管道绝热工程施工规范3.1.3.

12、8 GB50236-2011 现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范3.1.3.9 GB560205-2001 钢结构施工质量验收规范3.1.3.10 生产线建设工程项目施工合同、招标文件及图纸3.1.3.11 对现场和周围的踏勘情况及地勘资料3.1.3.12 国家有关现场文明施工的各种规定3.1.3.13 我公司颁布的质量手册、程序文件3.1.3.14 国家有关基本建设的管理制度、法规、规范、规程及验评标准3.2、劳动力配备劳动力计划表工种钳工管工起重工电焊工氩弧焊工气焊工测量工电工其他管理合计人数2416412442212888根据工程的工作量、合同工期、施工进度计划，制订项目施工各阶段的

13、劳动力计划，并依此组织各专业的施工人员及时进场，满足工程进展所需的人员数量。特殊工种作业人员必须经过相应专业培训，并具有有效上岗证件，确保持证上岗。尤其对电焊工、气焊工、起重、电工等特殊技术工种人员需加强培训，保证其技术技能。3.3资源准备工程开工前，对拟选用的施工机械、机具进行检查、维修，以保证其完好率达100。本工程选用的主要施工机械、机具、特殊措施用料如下：主要施工机械、机具、材料计划表序号名 称规 格 型 号数 量备 注1激光经纬仪精密1台2水准仪精密1台3内径千分尺1000、3000各1套0.01mm4百分表0.01mm4套5钢盘尺30m、50m各2只6弹簧秤15kg1只7框式水平仪

14、200mm 0.02mm/m4套8液压锁紧螺母M42、M561台9埋弧焊机MZ-12502台10直流焊机AX-630A4台11二氧化碳保焊焊机5008台12交流焊机BX-600A4台13电焊条干燥箱YZH-302台14电焊条保温桶6台15磨光机180、150各12台16冲击钻1台17空压机1台18电盘箱6只带电缆19液压电动双作用千斤顶150吨4只带泵20手拉葫芦2t、3t各8台21手拉葫芦5t4台22钢丝绳扣66×25m1对23钢丝绳扣46×30m1对24卡扣30t4只25卡扣15t4只26焊接钢管48×3.5400m用于脚手架27跳板3000×300

15、×5060块28镀锌铁丝8#100kg29电动滚轮架100t4套筒体组装30履带吊250t1台筒体吊装31履带吊150t1台施工配合32平尺5m1根33斜度规100*200 3.5%斜度4块四、回转窑设备安装4.1、回转窑安装程序 回转窑安装程序框图如下：人员、工机具进场施工准备准备测量仪器、量具技术交底基础中间交接检查、验收布置安装基准线、点埋设中心标板、基准点垫板安装大吊车就位进场道路平整设备进场及检验筒体现场组装筒体上组装轮带筒段检查、地面组对 托轮安装筒体吊装、就位筒体空中接口连接筒体径向跳动检查、调整筒体焊接大齿圈安装传动装置安装窑头罩、密封装置安装液压润滑系统安装单机试运

16、转安装收尾 耐材施工4.2、设备基础验收、中心标板和沉降观测点的设置基础的验收工作是安装工作的重要工序，这工作要在设备安装前汇同业主方、监理、土建单位共同验收，并做好记录。基础验收检查内容及要求：基础的外形尺寸检查、标高的检查、地脚螺丝孔的尺寸、深度及相互位置的检查，见表：单位：毫米序号检查部位允许偏差检查工具1基础的外形尺寸±30盘尺2基准点标高对厂区零点标高±3水准仪、标杆、盘尺3中心线距离±1盘尺4基础标高±15水准仪、标杆、盘尺5地脚孔中心位置±10粉线、盘尺6地孔深度±200样杆、盘尺7地脚孔垂直度5/1000线坠、卷尺为了

17、保证设备二次灌浆层与混凝土基础顶面粘接牢固，确保今后设备运行平稳，在设备安装之前，对每台设备二次灌浆层范围内的基础顶面，用风镐铲除表面的砂浆层。在设备未安装之前，首先根据设计、安装和将来对设备进行检修的需要并结合本区设备布置图，绘制永久中心标板和永久基准点布置图，在图中标明永久中心标板和永久基准点的编号、设置位置。埋设永久性中心标板和永久基准点，以供设备安装调整使用。另外，需要在窑头、窑尾和每个独立基础上设置、安装基准，根据安装需要在窑头、窑尾的混凝土基础上各设一块中心标板和一个标高基准点，前者作为控制整台回转窑安装纵向中心线依据，后者用来控制回转窑安装的总体标高。还需要每个独立托轮基础上设一

18、个标高基准点和四块中心标板，用前者控制每个托轮组的安装标高，后者用来测量托轮的纵向和横向中线线。对于回转窑这种大型设备、并且连续生产的设备，为确保设备安装精度，方便以后检修，一般按其设备布置埋设永久中心标板，同时在每个基础板块设23个沉降观测点。基准线和基准点的施工测量应符合工程测量规范的规定。永久性中心标板和基准点可采用铜材、不锈钢材制造。永久中心标板和基准点应设置牢固，并应予以保护。见附图二【焙烧窑中心标板、基准点布置图】 4.3、垫板施工由于回转窑筒体安装是倾斜的，倾斜度为3.5/100（1：28.57），托轮组及传动装置底座也有同样的斜度。因此要求座浆平垫板也有同样的斜度，座浆垫板安装

19、精度控制难度较大。因此，本工程托轮组及传动装置底座设备安装调整垫板拟采用塞浆方法，利用同斜度的调整垫块调整托轮及传动装置，然后使用无收缩灌浆料塞浆。根据垫板布置图，凿好垫板座浆坑，在设备安装之前在设备四周放置6组左右垫板，将设备粗调后对地脚螺栓进行一次灌浆，一次灌浆完成之后然后在座浆坑上支好三面板的浆墩模盒，再进行塞浆，放置垫板组。待混凝土初凝后加紧斜垫板，待终凝后，撤出临时垫板，最终进行设备安装精度的复检和调整。达到精度要求后进行二次灌浆。垫板规格、数量、布置详见附图三【焙烧窑垫板布置图】。根据垫板布置图垫板分纵、横两个方向布置，因此，调整垫块按照回转窑的斜度1：28.57分长度和宽度方向加

20、工两种规格。4.4、 钢丝绳的选用 每个吊装点都根据设备承力点设置了4个吊点，因此在吊装时应选用计算出来满足吊装要求的钢丝绳进行吊装。吊装前，根据筒体上吊装点的位置和吊装夹角，选用2根或4根钢丝绳。根据计算公式T=P/K（N）算出钢丝绳的容许拉力，其中P钢丝绳破断拉力（N），（如P采用钢丝绳破断拉力总和则须乘“换算系数”）；K为钢丝绳的安全系数，一般为56,取K=6。T为设备重量，单位（N），换算系数（钢丝绳规格6*37）c取0.82,（详细见上海科学技术出版社出版的实用起重吊装手册，杨文渊 编）.根据实际最重吊装重量98t；P=TK/4c=9.8×105×6/3.28=1

21、.802×106N根据计算出的钢丝绳的破断拉力P，然后查找手册找出破断拉力大于计算结果的钢丝绳规格，最少需选用钢丝绳规格为56（6×371-1550）*25m钢丝绳2根。根据现有物质资源情况选取的钢丝绳规格为65（6×371-1550）*25m钢丝绳2根。4.5、回转窑组装临时设施及设备进场根据回转窑吊装方法，在回转窑设备进场前需要对四周临时场地进行平整，须在设备存放吊装场地上需挖深一米换填碎石并在其表面铺上200mm厚钢渣或35cm碎石再推平压实。受冲渣循环水池影响，吊装区域被水池一分为二，1-2段组装在一侧，其它在另一侧；设备进场前250t、150t履带吊先进

22、场。窑体11段进场的顺序根据吊装顺序进场，就单台焙烧窑而言，在“2.2”中已经阐述组装后的构建吊装顺序，据此拟定窑体各构件进场顺序为：2轮带3轮带4轮带-1轮带，卸车时要严格按附图5中的位置对号摆放，不能随意堆放，否则会堵塞拖车及履带吊的运行通道，以及安装吊装时超出吊车的工作范围。附图四中进场路线是以1#焙烧窑为例，预拼摆放位置是以2#焙烧窑为例，其它各窑按此规律执行。回转窑进场时需对设备进行检查，主要检查部分分以下几点：1）圆度检查圆度偏差（同一端面最大与最小直径之差）不得大于0.002D（D为窑体直径），轮带下筒体和大齿圈下筒体不得大于0.0015D，超过此限度的必须进行热加工矫正。2）圆

23、周检查两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。3）窑体不应有局部变形，尤其是接口的地方，对于局部变形的地方需要采用热加工或冷加工的方法矫正，且加热次数不能大于2次。4.6、托轮组（支撑装置）安装回转窑筒体有四个托轮组，三个是平托轮组，一个是止推托轮组，止推托轮是窑体固定支撑点，托轮支撑底座调整时首先要调整3#止推托轮支承底座。托轮底座进行一次粗调整后将地脚螺栓进行一次灌浆，待塞浆完成及浆块硬度合格后进行二次精调整。调整时，标高以托轮支撑中心为基准，利用水准仪检查，水平度利用调整垫块、方水平、平尺进行检查调整。托轮和轴承及轴承座在基础上进行组对安装，即分开吊装，先

24、装底座，再装轴承座最后安装托轮，装配时要注意托轮滑动轴承半片瓦的安装方向和位置，吊装时要注意垫上橡胶板，防止对设备精加工处照成损伤。全部安装完成之后对托轮及轴承座进行调整。4.6.1、轴瓦刮研和托轮清洗托轮在地面进行组装时，应对轴颈与轴瓦的配合情况进行检查，应满足图纸设计文件的要求，应对轴瓦与轴颈、轴瓦背与球面瓦、球面瓦与轴承底座三个接触面的瓦面进行研刮处理，具体施工步骤及要求如下：1）轴瓦与轴颈的接触角度为30度，接触点不应少于1-2/²，；2）轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为（D为轴的直径），轴瓦与轴颈之间的侧间隙用塞尺来检测，塞入50mm时侧间隙应为（D为轴径），塞入长度每增加50m

25、m(即100mm、150mm)进行检测，间隙应逐渐递减，圆滑过渡不得出现台阶和波浪现象，如下图4-1、图4-2所示；3)轴瓦背与球面瓦的接触点不应少于3点/2.5*2.5²；4）球面瓦与轴承座的接触点不应少于1-2点/2.5*2.5²。 图4-1 轴瓦侧间隙检测示意 图4-2 球面瓦与轴承底座接触角示意图4.6.2、托轮清洗安装前应把部件和零件清洗干净，按设备配合字码及编号核对无误后方能进行组装。轴瓦在组装前应进行水压试验，水压试验压力为0.6Mpa，保压10min无泄漏现象，才能进行组装。 图4-3 轴承座试压示意图4.6.3、 托轮就位、找正 4.6.3.1 一组托轮的

26、几何位置要求 托轮的安装要求与轮带中心线的夹角为60º，并以轮带垂直中心线为轴对称分布，即两边的夹角各为30º，而且要求托轮的垂直中心线到机座中心AB的水平距离相等，即，如下图4-4所示。 图4-4 托轮与轮带的几何位置 图4-5 各托轮轴端中心高 各托轮轴端中心到某个倾斜的基准面F的垂直高度应相等，如上图4-5所示，即，F平面的倾斜度与窑体的倾斜的相同。4.6.3.2 各组托轮水平位置的准直度各挡托轮组的中心线（、）要求和窑体回转中心线的垂直投影重合，见下图4-6所示，并且窑体中心线应通过前后窑口中心。 图4-6 窑体水平基准中心线4.6.3.3 各组轮带标高位置各挡轮带

27、的中心线高差应符合窑体倾斜度要求，各挡托轮的基准倾斜面都在同一条测量基准线AB上时，如下图4-7所示，在各挡托轮和轮带直径均相同的情况下：。由于窑体中心线出现弯曲变形是常见的，有些甚至是正常的。通常对窑体中心线的校正和调整，只考虑各挡支承轮带部分的几何中心线在一条中心上就可以了，而各挡跨距之间的弯曲、挠度，一般不做校正。 图4-7 窑体垂直基准4.6.3.4 托轮安装精度及要求 （1）、托轮吊装前，应仔细核对每个托轮及轴承座的出厂标记，按照出厂时打上的安装标记和方向逐个吊装就位。 （2）、以上各个检查项目的标准，应符合下表中要求： 序 号项 目允许偏差1两托轮纵向中心线与底座纵向中心线0.5m

28、m2两托轮横向中心线与底座横向中心线0.5mm3托轮的斜度0.1mm/m4两托轮的水平度0.05mm/m5相邻两托轮跨距1.5mm6对角线1mm7相邻两托轮标高0.5mm （3）、托轮安装找正完毕后，会同业主、监理方及设备生产厂商共同进行会检，做好最终的检验记录。 （4）、托轮安装会检合格后，应立即在托轮轴承座与钢底座之间打上相对位移标记，防止出现窑体吊装就位后托轮的位置发生变化而不易检查的情况，并检查底座地脚螺栓的坚固情况、垫铁的受力情况、托轮与底座间连接螺栓紧固情况。最后点焊底座下的斜垫铁，并通知土建单位进行底座的二次灌浆。 （5）、回转窑的全部窑体重量均支承在多挡托轮上，并在其上稳定转动

29、，托轮各位置偏差的大小，决定回转窑轴向中心线准直度的精确程度，因此，确保托轮的各项安装精度是回转窑安装最重要、最基本的要求，应精心安装、力争精确。 （6）、对托轮的各项安装精度要求见上表。为了提高测量精度，托轮安装一定要使用斜度规，斜度规的斜度与回转窑的斜度一致。斜度规见图4-8所示，并由回转窑设备制造厂家已安装工具提供。 图4-8 斜度规外形图 、回转窑托轮组安装示例 4.6.4.1 用水准仪测量托轮的标高 本工程四组托轮分别安装于1号、2号、3号、4号基础上，在1号基础上埋设有标高基准点，其高程为11.000m，见附图-2 1、托轮顶面斜度精度的测量托轮顶面斜度偏差安装精度要求为0.005

30、，在托轮母线上放置斜度规，其上放置框式水平仪进行测量，如图4-9所示 图4-9 托轮顶面斜度测量示意图 1框式水平仪；2斜度规；3托轮 （1） 托轮精平过程中的水准测量 选用S1型精密光学水准仪为测量仪器，用1号基础上的标高基准点为起始点，为了减少测量误差，不在用24基础上的基准点。测量时将水准仪安在图4-10所示的窑尾厂房内，在回转窑垂直中心延长线上。据标高基准点先确定T1托轮的高度，再以T1托轮为基准确定T2T4托轮的高度，测量时均加3.5的斜度规。 图4-10 水准仪及水准尺的设置已经精平的1号为基准，按图纸设计数据初步完成T2托轮的精平工作后，再按一定次序对托T1、T2进行二次观测，根

31、据公式计算，得到两个斜度标高，取其平均值为T1、T2确定斜度标高最后结果。同样，再已托轮T2、T3为基准对T2T4进行多次观测，得到T2T4托轮确定的斜度标高最后结果。由误差理论知道，观测值的最大误差不大于2倍中误差。对上述情况，就是斜度标高的最大误差不会超过±0.1*2=±0.2mm。由以上分析，考虑斜度标高可能出现的最大误差，可以肯定的判断，托轮精平工作完全达到了“相邻两组托轮的斜度标高偏差不大于0.5mm”的要求。 （2） 检测一侧托轮顶面母线的直线度将水准仪设在窑头端，测量14号托轮顶面中心标高，其误差应在允许范围内，如图4-11所示。继而将经纬仪设在窑一端托轮顶面

32、上，检查其余3组托轮顶面上的标尺读数与第一组的是否相符，误差应该与水准仪测量的结果相同。 图4-11 托轮组测量 1经纬仪；2塔尺；3托轮 （3）测托轮中心距用专用卡尺在托轮两端直接测量各托轮中心线至底座中心线的水平距离。 （4）测两托轮顶面母线的水平度 用斜度规、框式水平仪和平尺测量。4.7、液压挡轮安装4.7.1 清洗液压挡轮，转动灵活，并加注润滑油。4.7.2 挡轮安装时应保证其中线与窑中心线重合，偏差不得大于±1.5mm。4.7.3 挡轮与轮带贴合紧密4.8、回转窑组装 回转窑的组装主要是窑体的组对、轮带的组装对和大齿圈的组装，共三部分。 窑体组装4.8.1.1 窑体组对窑体

33、组装采用地面组装和高空在线组装两种相结合的方法。在地面将4段筒体两两组对，筒体在地面组对用履带吊配合进行，两个小段窑体组对成一个吊装段，即：和、和段进行地面组对。窑体组对需要在地面铺设组对平台，即每道组对接口下铺设一平台，组装时将小段窑体依次就位在组装托轮座详见【托轮座示意图】，调整对中后焊接成整体，作为一个吊装段。窑体高空在线组对是将地面不再做组对的筒体吊装由150t履带吊临时循环拉住，将每一段都连接上，形成一个刚性整体，再进行找正调整和焊接。窑体高空在线组对分段是：段+3轮带；-段；+2轮带;-段；+4轮带；段；段；段+4轮带；段。窑体吊装就位时相邻两段要对准筒体的零位标记，窑体每段接口连

34、接利用制造厂提供的不少于16套拉紧螺栓进行连接。拉紧螺栓选用M42*600，螺纹为梯形螺纹。4.8.1.2 窑体组对调整窑体组对调整利用制造厂提供的对口组件，对口组件包括拉紧螺栓、耳柄和斜楔块。 图4-12 对口组件示意图 每段筒体组对前，要事先焊接好拉紧螺栓的螺母和调整耳柄，在筒体吊装到位，将拉紧螺栓穿上拧紧好，将调整耳柄调整螺栓紧固好。调整窑体时，在误差比较大的的位置，利用松开部分拉紧螺栓，用耳柄调整，如调整量大，可适当加一些斜楔块调整。窑体根据每一次测量的数据，选择误差大的部位调整，反复调整，直至误差在允许范围内。窑体组装利用对口组件进行对口调整，对口时要求焊口中间留出1.5mm的间隙，

35、调整后，各焊口处的连接螺栓要紧固均匀，使整个窑体形成一个良好的刚性体。对口组件详见上图4-12所示。窑体组对检验方法利用激光经纬仪检测筒体组对及安装精度，具体方法是：在筒体内设置被测点，既筒体的两端和各段焊口处。在各被测点处，均设置一个圆孔（该处的筒体中心），圆孔的尺寸分别为45、40、35、30、25，靠近经纬仪处设置最大圆孔，以便能观察到后面的圆孔。激光经纬仪架在窑头中心处，用经纬仪测试镜中的十字线对准筒体两端的圆孔。之后再测量各道焊口处的圆孔，将仪器中的十字线分别投放到各个圆孔上，然后测量该处十字线与中心的误差，该误差既为筒体弯曲度的误差。筒体弯曲度的允许值为8mm。另外，为了保证测量数

36、据的准确性，在用仪器测量筒体的弯曲度时，可以同时在筒体外部挂设钢线，测量弯曲度，具体测量方法如下：组对时上、下表面及两侧表面，采用拉钢线、测距离方法进行找正，然后用水平仪核验。沿筒体端面顶端向下垂铅垂线，确定上、下表面线，用围尺检验1/2围长；用围尺等分上、下表面线，来确定两侧表面线。在上、下表面线，两侧表面（筒体端面点处）焊线架的方式来挂钢线。 图4-13 筒体地面组对找正 1激光经纬仪；2覆板；3、4段节 如上图4-13所示3段节与4段节的找正示例，激光经纬仪设置在特制的支架上，距筒端一段1.5m，比经纬仪最短的视距长0.2m。段节找正接长可按以下程序进行： （1） 确定激光基准线：取下履

37、板，上紧履板。开启激光经纬仪，调整激光照准方向，使激光斑点对准履板上的筒体中心。 （2） 上紧履板，测出此时履板处激光斑点在上下方向和左右方向偏离筒体中心的数值。图4-14 是激光斑点在上下方向偏离筒体圆心的情况。 图4-14 激光束在上下方向偏离筒体中心线的情况 1激光经纬仪；2激光斑点；3激光束；4覆板2上的筒体圆心； 5覆板1上的筒体圆心；63段筒节中心线 计算仪器上下调整数值x： 10/x=12000/(12000+1500) x=11.423 将激光经纬仪向下调整11.23mm。已相同方法进行左右方向偏差的调整。反复调整数次，直至激光束和4段筒节中心线重合为止，以此激光束为基准线。找

38、正4段筒节，取下履板和履板，分别测量履板和履板筒体圆心偏离基准线的方向和大小数值。用千斤顶顶动5段筒节两端下面的支承托辊，找正5段筒节。反复测量，调整5段筒节的位置，直到激光基准线能穿过履板和履板的小孔为止。调整两筒段节的轴线时，应同时调整好接口的错边量和间隙。、轮带安装4.8.3.1 轮带地面组装 轮带在地面组装主要是两组轮带分别与窑体段、段、段、段的组装。组装要在V型托架上进行。组装V型托架见下示意图。轮带与窑体间填料垫板是临时用点焊的方式与固定挡块焊接，以方便加工运输。在安装时需要将点焊磨掉，在填料垫板和轮带之间涂上润滑剂。组装步骤如下：首先将窑体吊起摆入在1#、2#组装V型托架上，并调

39、整水平；吊装轮带并将其从窑体的一端套入后回钩；吊装3#组装V型托架放置在靠轮带端的窑体下；启动1#、3#组装V型托架下的千斤顶，顶起窑体连同轮带并撤出2#组装V型托架再下降，将窑体放在1#、3#V型托架上并调水平；最后吊起轮带将其放置在设计位置上，初步调整轮带与窑体四周的间隙和平行度，并临时固定。(见下示意图)。4.8.3.2 轮带调整 轮带调整是调整轮带与托轮、轮带与窑体的定位尺寸，对于止推托轮是固定端，轮带与托轮没有冷偏移量，对于平托轮要考虑窑体的冷偏移量。冷偏移量是窑体工作时的热膨胀量。 轮带调整首先调整止推托轮的轮带，调整固定好，再调整平托轮的轮带。根据填料垫板在造时划出的2条环状划线

40、为依据，测量轮带两侧与划线的距离符合设计要求，并在轮带水平直径方向设置2块百分表，百分表用支架固定在托轮底座上，通过百分表读出窑体旋转一周轮带的端面跳动值，并记录在测试计算表中，轮带端面旋转一周测试十二点。 根据测试结果，确认轮带最大的误差值，并对其进行调整。调整轮带利用轮带两端设置的对顶螺栓，反复测量调整，最终达到误差允许范围内。 通过验收后，开始焊接轮带的止挡段，止挡段是焊接在填料垫板上，要注意止挡段与轮带有一定的间隙，焊接时可在轮带与止挡段间放置临时垫片，保证间隙均匀。轮带两侧的止挡段是错开交替设置。 待轮带止挡段焊接完，拆除轮带与止挡段间的临时垫片，拆除轮带两端的对顶螺栓。 轮带允许的

41、轴向偏斜0.75mm。、回转窑吊装方法吊装选用：1台SCC2500型250t履带式起重机，吊臂长31.5m，回转半径10m，额定起重量116.1t；一台SCC1500型150他履带式起重机，吊臂长33m，回转半径12m，额定起重量53.8t，具体详见附图四【焙烧窑吊装站位及进场路线图】及附表二【吊车性能表】。附图五【焙烧窑吊装断面图】以第段、第段为例，分别对应最大起重量和最大回转半径。各段吊装后将其落座在相应的两钢架的托轮座上和正式的托轮上。窑体分段不平衡点及窑头、窑尾均要设立强度足够的临时支承钢架，每道焊口处分别设置两组临时托轮，以便调整时能够灵活转动。吊装过程采取250t履带吊装，150t

42、履带吊从旁配合。当+No.3轮带吊上去时250t吊车先不松钩，150t履带吊吊住段较重一端250t履带吊再松钩。250t履带吊继续进行+的安装，当+段筒体和段筒体组对完成时250t履带吊先不松钩，将150履带吊移动至合适位置吊住尾部，再松开大吊车吊钩，继续进行下一段筒体的吊装组对，依次进行吊装。当(11)段吊装完成后反过来吊装段，由于受冲渣循环水池的影响只能分开进行吊装，吊装顺序依照+No.4轮带进行吊装。、大齿圈安装4.8.5.1 大齿圈组装（1）、确定大齿轮在筒体上的位置在确定大齿轮在筒体上的位置时，必须考虑回转窑筒体在投入生产后的热膨胀量。热膨胀量数值安装图纸中设计单位会给出此膨胀量的数

43、值。（2）、找正定心工具为了方便找正工作，提高找正精度，调整大齿轮的径向跳动时，都使用找正工具，每次找正需要同时使用46套。找正工具由回转窑制造厂供货时提供。找正工具已点焊的形式在筒体外已等分的位置临时固定，定位时要错开切向弹簧板的位置。（3）、拼装大齿轮大齿轮一般分成2半或者4半，在定心工具上拼接成整体。在拼装时先用定位螺栓将各块连接在一起，然后用塞尺检查其结合面的间隙，并测量接合面两侧相邻的齿距误差。以上符合要求以后，按设备技术文件的加热温度值，将热装螺栓使用汽油或酒精喷灯加热。然后按对称或对角的位置将热装螺栓装完。最后再用塞尺复查，对接口应紧密贴合，其间隙符合要求。（4）、用划针盘初找大

44、齿轮的跳动初找大齿轮径向跳动时，可在适当位置或在专门找正的支架上放置画线盘。然后用卷扬机等为动力转动窑体，分812等分测量大齿轮的径向和端面圆跳动。（5）、用百分表精找大齿轮的跳动 精找大齿轮径向和端面跳动时，可在找正支架上装卡3块百分表，同时测量大齿轮的径向与端面圆跳动。注意百分表支架要有足够的刚度，并将百分表的测头垂直被测表面。用卷扬机等转动窑体，分812等分同时测量筒体的径向和端面圆跳动。用大齿轮的定心装置仔细调整，反复精细测量，必须达到要求的安装精度。（6）安装切向弹簧板在回转窑出厂时有的已将切向弹簧板与筒体连接的孔钻完，在组装切向弹簧板时需要进行铰孔，然后用铆钉进行铆接。由于切向弹簧

45、板一般设有12块左右，每块约有1214个孔。可见，切向弹簧板与筒体连接孔的钻孔的位置精度要求较高，加工难度较大。安装时要求切向弹簧板与筒体紧密贴合，用厚0.5mm塞尺检查，局部间隙插入深度不超过30mm。也有因窑体规格小、加工精度低、安装季节、安装手段等原因，将切向弹簧板用焊接的方法与筒体连接。切向弹簧板与筒体连接已后，拆除找正定心装置。必要时在复检大齿轮的跳动精度。大齿轮组装前一般在地面进行，并与筒节一起吊装。待筒体全部焊好后在找正其径向圆跳动和端面圆跳动。详细步骤如下： 大齿轮安装用1台250t履带吊吊装。当窑体及轮带均已调整完毕，此时可进行大齿圈的安装。首先将半齿圈接合面清洗干净，将筒体

46、上焊接齿圈弹簧板位置的焊缝用砂轮磨平，磨平长度应比弹簧板宽度大100mm。在地面先将弹簧板的一端安装在大齿圈上，根据大齿圈弹簧板的数量，将大齿圈圆周平分十二等分，在其部位将大齿圈对中调整装置安装固定在大齿圈的内侧，然后起吊大齿圈。先将大齿圈的一半吊至窑体上临时固定，再吊装另一半，用接口螺栓将其连成整体，穿好定位销，连接螺栓紧固，接口面的间隙及接触面积要符合设计要求。将弹簧板用临时定位挡块和螺栓固定在窑体上，固定时要留出一定的间隙，保证大齿圈的调整量，以便于调整大齿轮。大齿圈调整安装工具见下示意图 图4-15 大齿圈调整安装工具大齿圈就位后，点焊固定大齿圈对中调整装置，其位置应不妨碍弹簧板的焊接

47、。大齿圈也可先将两个半齿圈对接并找正使其椭圆度达到要求后，在筒体吊装过程中套入，这种安装方法的前提是大齿圈必须在筒体吊装前设备到达现场，由于弹簧板自重大，大齿圈整体套入时，弹簧板另一端还要固定在大齿圈上。大齿轮调整完毕后，先不要松开千斤顶，待弹簧板焊接在窑体上并确认无误后再松开。弹簧板的焊接：待大齿圈调整精度符合要求后，将弹簧板上的临时定位挡块和螺栓进行紧固，使得弹簧板与筒体无间隙后才可以进行焊接。整体弹簧板焊接时要注意对称性，而每个弹簧板要防止焊接变形，也要对称焊接，避免弹簧板焊接完后影响大齿圈的精度。大齿圈弹簧板的焊接一定要在筒体全部焊接完，并确认安装精度符合要求的前提下再焊接。4.8.5

48、.2 大齿圈的调整检验方法大齿圈调整包括两方面，即大齿圈的轴向偏斜调整和大齿圈的径向偏斜调整。大齿圈组对轴向偏斜和径向偏斜检验方法与轮带检验方法基本相同见图4-16所示，但等分的数量要依据弹簧板的数量。在大齿圈水平直径方向设置2块百分表，检查大齿圈的径向偏斜，在大齿圈的最低点（便于观看位置）设置1块百分表，检查大齿圈的轴向偏斜，百分表用支架固定在地面的钢支撑架上，通过百分表读出窑体旋转一周大齿圈轴向和径向的跳动值，并记录在测试计算表中。有一点要注意，大齿圈轮辐的台阶要求是连续的加工面，且加工精度同大齿圈的齿面。转动窑体，调整大齿圈，测量大齿圈的径向、端面摆动值，偏差为： a）径向摆动偏差不得大

49、于1.5mm； b）端面摆动偏差（b=b1-b2）不得大于1mm。图4-16 大齿圈找正示意图a径向摆动 b端面摆动 c）大齿圈与相邻轮带的横向中心线偏差不得大于3mm。当大齿圈和传动装置安装完成后需对大小齿轮的啮合进行检查，具体方法采用着色法进行检查。 4.9、传动装置底座及小齿轮安装大齿圈调整固定后就可进行传动装置的安装。 、安装要点 按照传动设备的中心线安装传动装置底座，但在确定其底座及小齿轮装置的横向位置时，应注意临近齿圈的滚圈托轮的横向中心线是否重合，以使与之相应的挡轮沿窑轴向的位置，应按其实际位置来确定小齿轮与已安装好的齿圈横向中心线的相对位置。传动装置的水平找正工作，在齿轮轴上或

50、滑动支撑轴颈上进行，同时采用斜度规及框式水平仪，按0.05mm/mm的要求进行。 转动筒体检查齿圈啮合间隙，若齿圈小齿轮侧面有节圆刻线的距离应等于予留间隙（即：齿圈半径工作热膨胀量+齿圈径向跳动实测值），允差-0.5mm+1.5mm，若无节圆刻线，则用塞尺检查顶间隙，应等于0.25×模数+予留间隙，允差-0.5mm+1.5mm。 检查齿面接触情况，接触面积沿齿宽应大于50%，沿齿高应大于40%，若此要求与小齿轮轴斜度相矛盾时，以接触精度为准。4.10、传动装置安装4.10.1 机械传动装置严格按照图纸和说明书技术要求精度安装。4.10.2 液压传动装置、电动马达、液压元件原则上不拆卸，保护好进出油口。油箱认真清洗，油箱内不得有焊渣、漆皮和杂物。4.10.3 传动装置应以调整合格的大齿轮为基准进行安装，安装时对底座的标高、倾斜度进行验测调整，还要检测齿轮副的顶面间隙，均应达到安装精度要求。4.10.4 还要特别调整小齿轮在回转窑纵向的位置，在冷态大小齿轮的齿宽不相重合，错开一个尺寸，待回转窑投产达到热态时，要求大小齿轮中线重合，保证齿宽中心的设计膨胀量。4.11、窑头、窑尾密封装置安装窑尾密封装置在筒体调整、焊接完毕后进行安装。在窑体吊装时，考虑可把