洪湖通威饲料钢结构厂房施工组织计划

1、通威饲料钢结构厂房湖北弘毅建筑装饰集团有限公司编制：审核：批准：日期：一、工程概况二、施工总体部署2.1 施工部署2.2 工期控制2.3 施工准备2.4 项目部人员架构图三 、不同阶段特点的技术措施四 、主要施工方法4.1 施工测量4.2 独立基础施工4.3 基础独立柱预埋螺栓4.4 钢结构加工制作4.5 钢结构的安装4.6 彩钢板制作及安装4.7 采光板安装五、拟投入的主要物资计划5.1 主要材料进场计划六、确保工程质量的技术组织措施6.1 质量保证的检测、试验措施6.2 质量控制程序七、确保安全生产的技术组织措施7.1 安全生产管理措施7.2 临时用电安全7.3 机械安全7.4 施工现场消

2、防保卫措施八、确保文明施工的技术组织措施8.1 文明施工管理措施8.2 环境保护措施九、安全应急预案9.1 安全排险救助基本原则9.2 施工事故处理程序、工程概况本工程位于湖北省洪湖市新堤大道，德炎水产旁。本工程为三栋主厂房， 中间位土建多层设备主厂房， 两旁为门式钢结构厂房， 付 料车间和成品车间； 钢结构厂房无起重设备， 无雨棚，屋面采用拉丝、 铺保温棉、 盖 820型暗扣支架彩钢瓦，墙面为 900型波纹瓦。二、施工总体部署2.1 施工部署本工程虽为常见的门式、 轻钢结构， 本工程容易发生质量通病， 如何防止 钢结构制作、 安装发生变形偏移， 拼接板焊接角度以及螺栓孔位置偏移， 独立基 础

3、顶地脚螺栓位置和标高超标等是施工中应慎重对待的。 项目经理部必须有强烈 的质量意识，精心组织、精心施工，加强对施工过程中的质量预检工作，严格技 术、质量管理，确保工程优良等级地实现。安全是任何事情的当头任务，做好安 全是一切的全题， 我们将切实做好安全的教育工作， 确保安全措施到位， 本着安 全第一，预防为主的原则。把工作做到实处。我单位是 ISO9001、 ISO14000、 OTHUS18000体 系贯标单位，对于本工程我单位将全面推行 ISO9001、 ISO14000、 OTHUS18000管 理标准。将由公司挑选管理经验丰富、 技术水平高、 责任心强的优秀管理人员组建 工程项目部，

4、从组织上确保严格按本施工组织设计制定的各项技术要求， 对本工 程实施科学规范化的项目管理， 加强对施工过程的质量预控工作。 公司将本工程 列为创优质重点工程，从技术管理，施工力量，机械配置，材料供应，资金调度 等方面， 全方位对本工程给予支持。 由公司技术部、 质安部派专人对本工程施工 的全过程实施管理和监控， 以确保本工程按合同如期竣工， 验收一次达标。 本工 程的施工组织管理采用项目部集中管理，施工技术、材料供应、专业工种调度、 施工计划统一安排。1、原则要求： 按先地下后地上的原则，将工程划分为两个子单位工程，两个都是轻钢结构 主厂房，每个子单位工程基本划分为主体结构、 维护结构 （屋面

5、和墙面） 、门窗、 排水、防雷，四个分项。根据甲方的要求我方施工期限考虑付料车间、成品车间 可同时施工，多作业面全面展开；有序推进。2、主要分部工程施工顺序：厂房结构工程： 号料放样下料矫正喷砂组对焊接半成品矫正连接板喷砂生锈 处理编号打标签装车运输到现场按位置摆放拼装校正地脚螺栓提 前须焊接的牛腿及钢梁连接板预检钢材及探伤检测安装钢柱、 支撑安装横 梁安装檩条支撑屋面拉钢丝及盖屋面瓦墙面支撑及墙面瓦雨棚及门窗 收边。3、任务划分：根据本工程特点， 成立现场项目经理部， 由项目经理部组织承担土建、 钢结 构和装修及装饰工程、水电安装工程施工，公司各专业部门配合。厂房钢结构、 彩钢板施工由本公司

6、专业队伍具体施工。 一切工序必须根据总体安排的综合进度 计划合理穿插作业。2.2 工期控制1、主要工期控制， 开工日期拟定于 2014年4月20日为开工日期， 完工日期 2014 年6月30号，总工期 70天(见后附进度计划表) 若业主方不能按时交出的作业面， 开工日期相应向后顺延。以双方文函为证。2、主要经济技术指标： 本工程的各项管理指标如下：(1) 施工工期：70日历天(以业主方交给甲方有施工作业面日期为准)(2) 质量目标：一次验收达到优良工程。(3) 安全管理、文明施工目标：争创洪湖市安全生产和文明施工样板工地。3. 进度计划表 ( 后附)2.3 施工准备 一、生产准备：1、施工现场

7、的“五通一平”，即水通、电通、道路通、排水通、通讯通和场地 平整。切实做到位。2、查勘现场，摸清工程实际情况，包括四周环境、运输道路、邻近建筑、地下 管线、电缆线路、地下障碍物和堆积物、水电供应等等，以便研究制定实施施工 方案，并对障碍物进行清除。3、做好防雨排水工作：在场地周围设置排水沟、沉淀砂井，引入下水管道，保 证场地不积水。4、按施工总平面图布置，修建临时设施，工人住所、食堂、厕所等。安装水电 线路，并试水、试电。5、筹集劳动力，进行进场三级安全教育，进行分工种的操作培训，办理有关保 险等各方面的手续。6、提出机械设备使用计划，组织进场、运输、安装。7、制订质量、安全、技术、消防、保卫

8、、计划、经营财务、设备机具、材料、 现场文明、政治思想工作、 生活福利后勤服务等一系列的管理制度。二、技术准备：1、认真学习、审查施工图纸，土建、钢结构、水电专业综合会审。进行设计交 底和施工技术交底。2、编制施工方案和施工操作要点，组织施工人员学习。3、组织有关人员进行工料分析，及时订货加工。4、测设基准线。在此基础上，对各主要工程进行定位和标高引测，并设置坐标 和标高的控制点，埋设半永久控制桩。2.4 管理组织机构三、技术措施 厂房主体施工阶段：密切围绕钢结构制作，变形矫正、节点加工、运输、安 装等五大工序组织施工， 注意钢材、 安装螺栓供应和材质， 钢结构制作采用数控 切割，矫正机矫正，

9、 抛丸喷砂等措施保证加工质量， 安装时采取分段吊装措施减 少安装误差。四、主要施工方法4.1 施工测量 根据施工总平面图拟建的建筑物的坐标位置、 基线、 基点的相关数据， 城市 水准点，用经纬仪、水准仪、钢尺进行测设。1、结构平面施工放线：根据已有控制网点的主轴线精确引测到各结构平面 上，特别是 0.00 的引测必须复核无误后作标记。2、把以完成的预埋锚栓用经纬仪进行复查， 偏移在± 1cm必须校正处理； 用 水平仪进行标高测量，把高度定在设计标高上。4.2 钢结构加工制作加工准备所用钢材符合设计和施工图要求，钢架柱和梁采用 Q345-B 钢板，其余构件 均采用Q235B 钢，进厂具

10、有出厂质量证明书。 当钢材进厂后， 由理化计量中心对 钢材的化学成分和力学性能进行检验。 其结果符合国家标准的规定和设计文件的 要求。钢结构所用的焊条，要符合设计要求，采用 E4303、E5003 型，并具有质量 证明书，其技术条件要分别符合国家标准碳钢焊条 （ GB5117）、低合金钢 焊条（ GB5118）规定。严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，具有质量证书， 使用前要抽查其外观质量。存放在干燥、通风处。钢结构所用的高强度螺栓，采用 10.9S 级磨擦型高强度螺栓，进场后进行材 质和力学检验，合格后才能使用。使用时连接接触面采用钢丝刷清除浮锈处理。 具备质量证明材料。钢结构所用的底漆、面漆

11、及其它涂料也要具有质量证书，并符合设计要求。钢材及连接材料要按品种、规格分类存放。并有明显标记，不得混乱。领用 时仍要检查品种规格，加工搬运过程中，不得投掷、撞击。露天堆钢材时，长度 方向要适当倾斜，堆放型钢时，要防止积水锈蚀。钢材矫正及调直， 矫正用平尺、 弦线或目测方法确定钢材的变形位置， 然后 利用矫正机和火焰矫正、 手工矫正等方法。 钢材矫正后， 表面不得有明显的凹坑 和损伤，表面划痕深度不宜大于 0.5mm。为了保证钢结构加工质量，在钢梁制作前铺设放样平台，平台用 10mm厚 的 钢板铺设，尺寸为 16×12m，平台用 0.2 ×0.2m 枕木垫平，固定牢固，主要

12、用来 放样、组对焊接钢柱、钢梁。平台表面要光滑、平整，不能有明显的凹凸部位， 平台上应具有矫核用平行和垂直基线。 钢结构制作的质量检测量具要经过计量部 门检验合格方可使用。4.2.2 H 型钢加工工艺原料准备放样选料机器程序设定 （ 翼缘、腹板 ） 分条切割矫正 喷砂处理 H型钢自动组对点焊矫正 H型钢自动焊接检查翼缘板矫正检 查端板组装点焊矫正端板焊接清渣检查喷涂防锈底漆成品检验成 品入库4.2.3 生产线设备配置CNCCG4000C型 数控直条火焰切割机，用于 H 型钢翼缘板、腹板、端板自 动分条切割。 特点：纵向设有九组割锯， 可同时切割多块工件， 效率高。Z12 型H 型钢自动组对机：

13、 用于H 型钢定位、点焊。特点：具有全自动对中、 定位、夹紧、自动点焊功能。LHA 型龙门式H 型钢自动埋弧焊机。 用于H 型钢自动埋弧焊接，具有运行速 度稳定、可靠性好的特点。YJ800 型 H 型钢翼缘矫正机，用于焊接后 H 型钢翼缘矫正。4.2.4 型钢加工工艺1、绘制加工图：由技术人员根据设计图纸绘制加工图纸，并严格审核把关。2、放样、号料：首先按施工图放 1：1 的大样。并考虑原料规格合理排料，尽 量提高成材率。 按设计规定留出切割余量和收缩余量。 放样时要核对图纸上构件 的安装尺寸、组装尺寸、几何尺寸、孔距等，并复核样板的尺寸、形式。放样、 号料：（ 1）放样做到轴线正确；（ 2）

14、样板用 0.5-0.75mm 的铁皮制作。制作样 板时，根据工艺要求考虑刨边，铣平切割损耗以及接收缩等加工余量、刨边、铣 平等加工余量一般为 2、4mm；（ 3）样板样杆本身必须平直，做好后应用油漆在 其上面写明编号数量，孔洞的直径及弯刨铣等的加工符号；（4）用于号料的划针钢冲应经淬火磨尖， 应位于划针和钢冲的中心直线上其允许偏差不大于 0.2mm； （5）号料时钢材应垫平垫放稳，不得有弯曲现象，凡未经矫正的材料不得用于 号料，凡无大样板、样杆的零件也不得进行号料；（ 6）当采用焊接长钢材时应 注明接头坡口角度及其正反面，如有孔洞应在焊接矫正后再号孔洞；（7）号料时样板、样杆用夹具与钢材夹紧，

15、不宜用手压紧号料，以防走样，放样时要注意 预留加工、气割、收缩余量，并严格按工艺卡的规定完成，保证工序之间正常尺 寸衔接。3、钢材切割：钢板在切割平台上要定位准确。按标准要求选择气割工艺参 数（ 割嘴型号、氧气压力、气割速度等 ） 。确定切割方案，防止切割变形。切割线 与号料线的偏差不大于 lmm。端部斜度不大于 2 度，切口熔渣或毛刺用砂轮磨光、 打平。钢材的切割根据其截面形状、 厚度以及切割边缘的质量要求的不同， 采用 全自动数控驱动 / 火焰切割、半自动气体切割和手工切割等方法。 （1）气割前应 该对零件的尺寸必须预留修边余量。 被割的钢材应放平垫， 割缝下面应留足够的 空隙；（ 2）切

16、割前应将沿割宽度 50-80mm 左右的钢材，表面的铁锈、油污泥土 等清除干净。当切割长度大于 1500mm、宽度小于 400mm的 钢板时，宜采用跳割法。 跳割段与段间的间距和两端宜 留出 20mm。待退热后，再将保留部分割断，也可采用循环切割法；（ 3）切割各 种型钢时不得在切口处和肋部造成损伤或缺口， 钢材切割后切割线和号料线之间 的允许偏差应自动半自动切割： 正负 1.0mm 气割的允差应符合下表规定：序号项目允许偏差（ mm）1构件宽度、长度±3.02气割面垂直度0.1t 2.0t（ 钢板厚度 ）3气割面平面度0.04 t 1.0t4割纹深度0.25局部切口深度0.31、坡

17、口及制孔：（1）坡口尺寸及允许偏差要符合气焊手工电焊及气体保护焊焊缝坡口的基 本形式和尺寸（ GB985）。坡口加工采用直刨边机加工，刨边时应将零件紧压 在工作台上， 刀刃应垂直于切线并经常和样板、 样杆核对。 其余构件或零部件也 可用半自动气割加工，并配以砂轮打磨。气割加工坡口时，在钢材上弹线条，割 锯沿线按一定的倾斜度进行气割。加工完成后，将熔渣、氧化层等清除干净，并将影响焊接质量的凹凸不平处修磨平整。（2）钢结构制孔：采用数控机构制孔，并严格遵守制孔机械技术安全操作规 程。钢材需用螺栓拼接时，须待焊接后，方可定位制孔。需制孔的构件，除须标 十字交叉线确定其定位中心点外， 还要再以孔径的圆

18、周上， 敲打不少于四点的控 制样冲印。 制孔前应仔细核对孔位置， 孔径及孔的中心距。 对于主要受力构件 上的孔宜采用钻床或先冲成比设计孔径小 3.0mm 的孔，再扩钻至设计孔径， 非主 要受力构件上的孔和粗制螺栓可采用冲孔； 当使用钻床钻孔时应将零件放平夹 紧并采用成迭钻孔， 开钻时应将钻头对准眼轻轻压下以检查钻头外径是否对准了 孔的检查圈，当孔眼接近钻透时，应减轻压力；无论采用何种制孔方法，制成 孔眼的边缘不应有裂纹、飞刺和大 于1.0mm 缺棱。制孔及孔距允许时， 还要采用配合制孔工艺， 以保证相应孔的装 配。必要时，还要采用配合制孔工艺，以保证相应孔的装配。制孔及孔距的允差 要符合下表规

19、定：制孔的允许偏差序号项目允许偏差（ mm）1孔径±1.02圆度2.03中心线垂直度0.032.0孔距的允许偏差序号项目两孔最外边缘的距离（ mm）小于500500100012003000大于30001同一组内任意孔间±1.0±1.52相邻两组的端孔间±1.5±2.0±2.5±3.01、钢结构型材的对拼与组装：（ 1）钢柱及钢梁的组拼均要在钢平台完成， 钢平台平整度允许偏差± 2mm。拼组前要仔细检查构件的质量和数量， 其规格、平直度、 坡口预留的焊接收缩余量和 加工余量，均要符合要求。清除所有构件的连接接触面及沿

20、焊缝边缘每边 30-50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢、油污、水气等。并根据结构的形式、焊接方法和焊 接程序等，确定合理的组装顺序。（2）组装定位点焊所用材料的型号与正式焊接的材料相同，并要由技术工人点 焊。点焊位置要布置在焊道以内， 且要在焊道对称的两面进行。 点焊的高度不得 超过设计焊缝的 2/3 ，点焊的长度不得小于 25mm，点焊缝间距一般为 300-400mm。（3）顶紧的接角部位要有 80%的面紧贴，用0.3mm 塞尺检查，其塞入面不大于 20%， 边缘局部的间隙不大于 0.8mm。（4）拼装定位要准确并反复检查，定位加固要视构件的几何尺寸、受力情况灵 活选用。2、钢结构焊接：（

21、1） H 型钢的焊接采用自动埋弧焊，其余钢构件的焊接采用手工电弧焊。构件 焊接程序按“先短后长，先横后纵，先对焊后角焊”的方法进行。应选择合理的 焊拉顺序：对焊接 H 型钢，应先焊收缩量较大焊缝，使焊缝自由地收缩，即先焊 对接焊缝，后焊脚焊缝，对于板材拼接应焊横向短焊缝，后焊纵向长焊缝，对于 大型构件可先组装成若干个部件，焊后矫正，再总装焊接。（2）施工焊前，要检查焊件接缝处是否符合施工图要求，对要求焊透的缝要认 真处理，组装定位点焊缝， 其表面清理后要露出光泽。 所有焊条在施工焊前按技 术说明书规定的烘培温度和时间进行烘培。（3）焊接完毕后，要及时清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，并检查焊缝的

22、处 理质量。焊缝质量检验按设计要求执行， 采用国家标准 钢结构工程施工及验收 规范（ GB50205-2002），所有焊缝均应满足 JGJ8191建筑结构焊接与验 收规程要求。3、对焊的内部缺陷检查：主要结构对接焊， 按照规范及监理工程师指示配合建设单位作 X 光透视检查 及超音波探伤试验。 对承受拉力或压力等强度的焊缝， 必须经超声波、 X 射线探 险伤检验， 其结果必须符合设计、 施工规范和钢结构焊接规定要求。 承受拉力且 要求与母材等强度的焊缝 （施工规范中的一级焊缝） ，承受压力且要求与母材等 强度的焊缝（施工规范中的二焊缝），不合格的应一律重焊，并应再作 X 透视检 查或超声波探伤试

23、验。焊缝内及其边缘不得有任何裂痕。4、焊缝表面检查：焊缝表面严禁有裂纹、夹渣、烧穿、弧坑、针状大气孔和熔和性飞溅物等缺 陷。气孔、咬边必须符合施工规范规定。要求焊波均匀，杂物清除干净。所有焊 道均不得有“重叠焊接”情形存在。钢型材表面及焊接缺陷整修应依下表处理。序号缺陷情形整修办法1钢材表面有明显伤痕焊接补强后，用砂轮磨平，焊缝长度至少 4cm 以上2钢材表面有不明显伤痕用扁铲将不良部分挖除后，焊接补强，用砂轮磨平3钢材边面的层状裂痕将钢板挖至板厚约 1/4 处后，焊接补强并用砂轮磨平4弧击钢材表面产生凹痕时， 应焊接补强并用砂轮磨平， 如稍有 痕迹时，用砂轮磨平即可，焊缝最小长度应有 4cm

24、 以上。5焊接裂痕应将破裂部分全部挖除，查明发生原因后改善重焊。6焊缝表面凹痕及重叠焊接将不良部分挖除重焊。焊缝隙最长度应有 4cm 以上。7焊缝表面的凹凸用砂轮磨平。8焊边烧损焊接糕点强后磨平。焊缝隙最小长度应有 4cm 以上。焊缝数量抽查为 5%，每条焊缝检查一处， 但不小于 5 处。采用焊缝量规和钢 尺检查，必要时采用渗透探伤检查。5、焊接构件的矫正：焊接构件变形矫正， 采用机械矫正法、 火焰矫正法或混合矫正法。 矫正前要 经检测确定变形的部位、性质、程序等，作出相应标记，并确定有效矫正方法。 机构矫正构件变形， 采用压力机或千斤顶配合胎模架进行， 胎模架要具有足够的 强度和刚度，并配以

25、与被矫正外形相应的胎模具。 H 型钢焊接变形采用翼缘板矫 正机矫正。 火焰矫正变形使用焊锯加热， 不得采用割锯加热。 要使加热火焰效率 提高，缩短加热时间，加热面不宜过大，加热温度要在规定范围内，避免在同一 位置反复烘烤。构件的火焰矫正，加热温度应根据钢材性能选定，不得超过 900 度。6、除锈刷漆：构件除锈：钢材下料后，要认真进行除锈， 方法采用喷砂除锈附加手工除锈， 除锈等级：手工除锈时不低于 ST2 级，机械除锈时不低于 SA2 级。喷砂除锈时， 选用适当粒径的钢砂磨料 （如G80）喷射，粗糙度在 32.5 - 75m 之间，以保证良 好的涂装表面。喷砂除锈的程度达到 Sa 21/2 级

26、。正确的喷砂程序是制定详细 周密的工作计划；保证送风管尺寸合适，压缩空气供应充足。喷砂除锈前，必 须使用空压凿刀 （空压长刮板 ） 或硬金属刮板去除块状铁锈和疏松旧漆； 喷砂除 锈。每次喷砂一小块面积，施工底漆前清除灰尘和喷砂材料。继续喷砂，直到整 个区域喷砂完毕并上底漆； 手工除锈主要用铁砂纸、 钢丝刷、 铲刀及手持式除锈 机，砂轮片宜为 40#。除锈时用力均匀，平衡移动，不得在钢材表面磨出明显的 凹坑， 将钢材表面的浮锈除净即可。 保证钢材表面无可见的油脂和污垢等， 并已 基本清除氧化皮， 铁锈和旧漆涂层等附着物。 若有极少量的残留物， 也应是牢固 附着于钢铁表面的。 钢构件的涂装表面处理

27、： 喷砂工序完成后， 在4 小时以内涂 上底漆，以防止出现二次生锈。喷砂除锈后，一旦发生二次生锈，则须用轻微喷 砂扫射，以除去锈蚀，保证涂装质量。 所有油漆施工前应予拌合好， 使颜料保持均匀悬浮状态。 新开罐的油漆， 不 能有过分沉淀现象，且不得含有块状物及皮状物。 油漆应有易刷性， 在规定的厚度内无流动或下垂趋势。 油漆在密封桶内装满 3/4 量，在 48 小时内应有起浮皮。 油漆干后，应为均匀光滑面，无粗糙、砂粒、不均匀及其它表面缺陷。油漆 材料送达工地时，应为制造原装密桶。并附有制造商的名称、标记、规格、识别 号码、使用处所、制造日期、内用或外用以及批号与颜色等。 油漆材料应以密封桶，

28、贮存于库房内。 库房应保持整洁与安全， 并应备砂桶 以防发生火灾时使用权用。 油漆开封后， 不得添加任何材料或稀释剂， 用剩油漆 应于每项工作完毕密封，送库房储存。在使用前，应彻底拌合，不得另加新漆或 稀释剂。 涂料和涂刷厚度均应符合设计要求。 如涂刷厚度设计无要求时， 一般无要求 时，一般宜涂四至五遍，漆膜总厚度：室外为 125-175um，室内为 100-150um。 面漆颜色样，应先送请监理工程师核准认可。 涂料按设计要求。 涂装工作地点温度要符合涂料产品说明书规定， 工作点的 温度要在 5-38 度之间，相对温度应要小于 85%，涂后 4 小时严防雨淋，雨、雾、 雪或者灰尘较大的环境下

29、禁止作业， 漆膜受损应及早修补。 施工图中注明不涂层 的位置均不得涂刷，安装焊缝处留 30-50mm 宽的范围暂不涂刷。 采样与试验：任何油漆进场时， 提供检验合格证， 以证实采用油漆完全符合规范， 每种油漆至 少应投样 1 公斤，送监理工程师检验认可。 监理工程师应于施漆时， 检查漆膜厚 度。任何涂层厚度不足之处， 应于未干时加漆至监理工程师满意为止。施工方法： 所有油漆工作应完全洁净后， 方可按操作规程适当的施漆， 如有油漆面层起 皮、开裂或显示油漆系在不当情况下施工时， 即应清除并洁净金属表面再重刷漆。 此项去除缺点、 洁净表面与重新施工漆应在监理工程师监督的情形下进行， 不得 为此增加

30、任何补偿费用。 施工漆用喷布， 油漆涂面应光滑均匀。 监理工程师认为喷布不佳， 应改为手 工布，油漆应无刷迹、皮纹、毛纹、凹陷气孔等，油漆种类及颜色有更易时，则 所用的机具应彻底清洗。 基层处理： 基层应完全清除所有松锈皮， 污垢、细屑、油脂以及其它外物质， 以免防害漆面与油漆的粘着或导致不完美涂面， 或施漆后发生缺点。 洁净表面应 在施工漆前得到监理工程师认可。 钢材清洁与油漆工作， 应于制作完成后即施行， 以减少生锈机会。 在施油漆之前， 清除后仍再生锈， 则应立即再予清除至所有锈 迹消除为止。 钢材表面规定在架设定完成后进行油漆者， 需用适当机具与溶剂清 所有原锈皮、泥土、污垢、细屑、油

31、漆后方可施工漆。清除工作应在连续邻接面 上进行，以使油漆工作能有系统连续施工。 底漆的施涂： 钢材在监理工程师认可后与装运出厂前， 在厂内施漆一层。 凡 需工地焊接时， 距焊接面至少 8cm ，在制作厂内不施漆。 架设后焊接处应依照焊 接规定，予以清洁处理，然后在所有未施漆处，作底漆一道。在厂内涂底漆用喷 涂方法，不得在潮湿金属面上施漆。 施工现场涂漆： 所有现场涂漆使用喷漆， 在施工期间每支喷射枪仅能装一种 涂料。为确保最大涂层厚度涂于钢板或型钢的边缘、 铆钉头、 螺栓头及其易受特 别磨损及突出部分， 在边缘先刷漆一道， 再全面施漆，倘其它作业损坏油漆面时， 应重新清除与施漆。油漆施工应合理

32、安排，以便有足够时间使第一层漆干透后，再施涂第二层。 油漆干燥时间不得少于 24 小时。对运输及安装过程中受到操作损坏的涂层和安 装焊缝处，均要按要求进行补涂。 构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净。9、钢构件的交验：钢构件制作完成后， 在构件上用油漆标注， 以标明构件的型号。 在堆放时必 须稳固地放置在垫木上， 各层都必须垫平， 不得在堆存中造成构件的损坏和局部 变形。已产生变形的构件，应及时矫正，并经重新检验合格后，方可交付安装。 制成成品后必须经质量检验部门检验，同时提交相关质量说明书及技术文件。4.3 钢结构安装4.3.1 基础准备1、安装钢柱之前，要有土建施工工序交接（包括书面

33、资料和实物），然后对 各定位尺寸，轴位置、螺栓中心线、标高等进行复测。复测内容：1.1 、基础顶面标高实测数据是否符合设计要求。1.2 、各跨度、柱距是否符合设计要求及验收规范。1.3 、资料是否齐全，与现场实际所测数据是否相符。2、安装前，要清除混凝土灰渣，设立基础定位线，要用红色油漆明显标示准 确的“ +”字轴线，以确保与钢柱轴线吻合。3、标高调整，采用垫铁，垫铁厚度根据所测标高进行计算，首先垫一个角， 吊线测量，然后另三个角利用水平尺不调整，但注意每个角垫铁不超过 4 块。4.3.2 构件堆放及检查1、钢构件应该根据其安装顺序成套供应。2、钢构件堆放场在应平整坚实全无积水，钢构件的堆放应

34、在下面垫上枋木，并且按照安装顺序分区存放3、钢柱吊装前， 应对钢构件的质量进行检查钢构件变形， 缺陷超出许偏差时， 应进行处理。4.3.3 构件检验依据设计图纸及规范， 对进场构件的外形和截面几何尺寸进行检验。 构件进 入现场检查质量证明书及详细的验收记录。 按构件种类、 型号及安装顺序， 在指 定区域堆放，构件下应垫平稳， 和地面保持150mm以 上距离；相同型号的构件多 层堆放时应用木方隔离， 防止扭曲和变形。 零散板件要做好防水以免生锈； 对变 形的构件及时矫正，检验合格后方可安装。4.3.4 吊装机械选择 因1#、2#土建房砌体结构已完工，吊车设备有一边不能搭脚，水平距离较长， 选择

35、25吨汽车吊为吊装工具。4.3.5 钢结构安装方案1、吊车准备考虑到工期问题，选择两台 25 吨汽车吊吊装钢柱及钢梁，同时配合倒料及 卸车。2、钢结构安装方法及顺序2.1 吊装顺序：吊装流水顺序遵循先柱、后梁，吊装的原则既先安装钢柱，再 吊装钢梁及支撑。2.2 吊装方法采用分件吊装法。3、钢柱吊装及固定 钢柱倒运到位于吊车半径后， 在钢柱四边弹出中心线， 在钢柱上做标高控制 标记线（ 500 线），标出吊点位置；然后进行捆绑、起吊。测量柱的长度，其长 度偏差应详细记录， 并用打号笔写在柱下部中心标记旁的平面上， 以便基础顶面 用垫板调整。 吊装前搭好上柱的直爬梯或升降平台， 采用单点绑扎吊装，

36、 吊点选择在柱顶 1/3 柱长处，吊点绑扎处设软垫，以防吊装时损伤钢柱表面。 钢柱采用旋转法吊升， 吊升时在柱底部栓好拉绳并垫以垫木， 防止钢柱起吊 时柱脚拖地和碰坏地脚螺栓。 钢柱对位时， 要确保柱子中心线对准基础顶面安装中心线， 并使地脚螺栓对 孔，用两台经纬仪双向控制垂直度。就位后略紧螺栓，矫正、矫平后拧紧螺栓。 待钢柱吊升到位后， 首先将钢柱脚四边中心线与基础十字轴线对齐吻合， 然 后用螺母对钢柱进行初步固定， 接着对钢柱利用钢绳及倒链进行临时固定， 然后 在测量人员的监控下， 进行水平和垂直校正， 两方向均确认无误后， 及时坚固螺 母，再进入下一道工序， 钢柱全部吊装完成后， 用两台

37、经纬仪在两个方向对准钢 柱两个面上的中心标记，同时校核钢柱的垂直度。 钢柱矫正后， 将地脚螺栓紧固， 并将垫板与柱脚底板焊接固定。4、工字钢梁吊装4.1 吊装及固定： 钢梁地面拼装： 首先在地面上搭设拼装支架， 利用汽车吊把梁放在支架上拼 装好，并位于吊车半径之内。 用高强螺栓拼装好后， 测量其几何尺寸是否与图纸 相吻合。 吊点布置：工字钢梁采用两点对称绑扎吊装，吊点位置设在梁端 1/3 位置。 利用檩条托架绑扎吊绳防止滑动，使其平稳。 吊升应缓慢进行， 利用专用扁担， 对已拼好的梁进行绑扎， 关在梁两端栓上 拉绳，控制起吊摆动及校正。 当起吊到高出柱顶约 200mm时 慢慢回转就位， 上紧

38、螺栓，然后拉上绳，控制起吊摆动及校正。 当吊装第一榀钢梁时必须用钢丝绳 6 道拴好后才能松吊钩， 然后再吊装第二 榀钢梁, 第二榀钢梁螺栓连接好后不能松吊钩，用檩条连接两榀架使之稳定，然 后安装斜支撑系统， 形成一个稳定的独立单元， 此时吊钩可以松下。 再扩大拼装 下一单元进行安装。 钢梁矫正后应进行高强螺栓紧固， 做好终拧固定。 使高强螺栓达到相应的拧 值。 在吊装房钢梁时， 预先与原钢柱焊接好连接板的标高距离是否正确。 确认无 误后再按照见上 、的程序依次吊装钢梁。5、檩条及拉条安装： 檩条吊升：由于檩条较轻，所以利用滑轮配合， 人工拉至屋面 首先按照图纸及构件编号依次把檩条抬至相应的地面

39、位置， 然后利用两个滑 轮，一边站一人，拉至屋面。待装完一跨檩条后，及时把此跨的拉条装上。注意 在调整檩条时，要拉钢线，保证其弯曲度小于 5mm。当安装完一个单元的钢柱、 钢梁后开始安装檩条。檩条采用螺栓连接在檩托上。檩条固定好后，安装拉条， 用拉条调整檩条平行度， 其调整顺序由上而下进行。 待梁柱及檩条矫正好后， 连 接隔撑。 檩条的安装误差控制在± 5 mm 之内，弯曲偏差小于 L/200 。4.5.6 高强度螺栓安装1、高强度螺栓及附件的存放 高强度螺栓及附件均应按批号分别存放， 并应在同批间配套使用， 在储存、 运输和施工过程中不得混放、 混用，并应轻装、 轻卸、防止受潮、

40、生锈、沾污和碰伤。2、连接板的检测及处理2.1 连接板不能有挠曲变形，否则必须矫正后方可使用。2.2 当连接板间间隙小于 1.0mm 时, 可不处理 ; 间隙1.0 3.0mm 时，应将高出的 一侧磨成 1：10 的斜面，其打磨方向应与受力方向垂直；间隙大于 3.0 时, 应加 垫板 , 垫板两面的处理方法应与两连接的处理方法相同。2.3 接板表面不能有油污、铁屑、浮锈、必须保持干净。3、高强螺栓的安装3.1 安装前的准备（ 1）安装前, 要对高强螺栓的规格、数量、质量进行核查，对不符合要求的要求 调换。（ 2）检查螺栓孔的位置， 孔位质量是否符合设计要求及有关规定。3.2 高强螺栓的安装（

41、1）刚架柱与梁、梁与梁之间的连接均采用 10.9 级摩擦型高强螺栓。螺栓、螺 母、垫圈的规格按设计图纸及相应规范选用， 且应有质量证明书。 高强螺栓带有 配套的螺母和垫圈，应在同一包装箱中配套使用。（2）摩擦面处理：连接面在制作中进行喷砂生锈处理，使连接面的摩擦系数达 到设计要求。选用的螺栓长度应为紧固连接板厚度加上一个螺母和垫圈的厚度， 并且紧固后露出不少于两扣螺纹的长度。（3）连接板接触面应平整，不允许有扭曲变形。因制作和安装偏差等原因造成 接触面间隙过大（间隙大于 0.8mm）时应对接触面进行处理，将厚板一侧磨成 1： 10 的缓坡，使间隙小于 0.8mm。（ 4）高强螺栓连接时必须采用

42、临时螺栓固定， 其螺栓数量为接头螺栓总数的 1/3 以上，且每个接头不少于两个。 不准用高强螺栓兼用以作临时螺栓， 当结构安装 精度调整到标准规定后方可安装高强螺栓。 高强螺栓应能自由穿入螺孔， 且穿入 方向应完全一致。当少量孔位不正，位移量较大时，应用绞刀扩孔；当位移量较 小时，可以用冲钉打入定位， 然后再安装螺栓。 严禁用锤子将高强螺栓强行打入 孔内。不得在雨天安装高强螺栓。 高强螺栓垫圈位置应一致， 安装时要注意弹性 垫圈的开口方向。高强螺栓在孔内不得受剪，应及时拧紧。（5）为使每个螺栓预拉力均匀相等，高强螺栓的紧固分两次进行。第一次为初 拧，第二次为终拧； 并且初拧和终拧必须在同一天内

43、进行。 高强螺栓的初拧顺序， 一般应从接头刚度大的地方向不受约束的自由端顺序进行或者从螺栓群中心向 四周扩散方向进行。（6）摩擦型高强螺栓连接的质量检查按大六角头高强螺栓检验方法检验。 用 0.3Kg 小锤敲击法，对高强螺栓进行普查，防止漏拧。 进行扭矩检查，检查节点螺栓数的 10%，但不少于一个，如发现有不符合规 定，应再扩大查 10%，但仍有不合格者，则整个节点高强螺栓应重新拧紧，扭矩 检查应在螺栓终拧 l 小时后， 24 小时前完成。用塞尺检查连接板间隙，当间隙大于 1mm时 ，必须重新处理。 检查螺栓穿入方向是否一致，垫圈方向是否正确。4.6 彩钢板制作及安装4.6.1 彩钢板加工制作

44、（ 1）选材：屋面采用 820型暗扣彩钢瓦，墙面采用 900型，从选材、色度到加工 需通过监理工程师认可。（2）加工质量控制：对加工技术人员进行技术交底， 熟悉图纸， 按照图纸的要求进行压板。 掌握 了图纸以后， 在压板前对机械和压型板材料进行检查， 以便保证压板质量。 对压 板材料要放在库房内， 底部用木垫块垫起， 防止潮湿生锈， 且外表包装不要打开， 防止表面划痕。机械调试，对压形机进行全部检查后，进行控制电脑数据输入， 把技术指标及尺寸输入电脑后， 以及压板材料放好后， 即可以试生产。 对试产中 的技术指标与设计要求不符的， 重新进行调试， 至符合要求为止。在压形过程中， 我们技术人员与

45、加工技术人员现场进行指导和监督， 以确保压形板质量。 因压形 机集压形、 切割为一体的， 我们要作好压好板材的摆放及储存工作， 摆放高度不 超过 1.5 米，且摆放过程中，不宜碰撞，以免弯角或起翅。在运输过程中，车箱 底部用木块垫平以防划坏表面。装卸时要轻放，不能随便放置，以免损伤板面。4.6.2 彩钢板安装 （1）一般安装要求：彩钢板间连接必须将密封条紧扣，扣盖应扣压平整、严实。 自攻钉和拉铆钉要支撑面及彩钢板垂直。 自攻钉应涂刷密封胶， 以访雨水渗 漏。每安装56 块彩钢板，即需检查板两端的平整度和对角线， 若有偏斜要及时 调整。泛水板与屋面板及同类板搭接时，一定要用止水胶密封好。 （2）

46、具体施工方法：测量：对结构进行现场测量绘出排板图， 对檐口等转角处要绘出节点详图， 收 边、泛水板的设置及形状应标注清楚，定做加工。 下料：压形板的下料采用无齿锯切割，严禁采用气割，对一些不规则部位，要 按实际测量数据进行下料。 切割后， 要及时清除金属颗粒， 以防彩钢板面层搓氧 化锈蚀。 放线：彩钢板铺设要确保第一块彩钢板位置的正确及平整， 当第一块彩钢板固 定就位时，在较高、较低端放线，形成为连续基准线，安装时要随时对照矫正， 以防出现扇形面。铺设顺序可按常风向和结构形式确定。 彩钢板安装： 压型彩板进场后， 要进行外观和合格证的检查， 并复核与压型 板施工安装有关钢构件的安装精度， 清除

47、檩条的安装时的焊缝药皮和飞溅物， 并 涂刷防锈漆进行防腐处理。彩板安装时，要按墙面进行排版，从一端开始进行， 板与板之间必须咬紧， 再用螺钉固定， 墙板接缝处做好防水处理。 先安装檐口板， 后安装屋面板。 檐口板插入盖板底部与檩条固定可靠， 檐口板搭接采用双排拉铆 钉，间距不大于 50mm。屋面彩钢压型复合板的安装采取由檐口处向屋脊处方向顺 序安装，要注意当地主导方向， 按主导风向逆向搭接。 采用可移动的木质爬梯进 行人工安装， 注意压型板的横平竖直， 安装时应矫准标高， 在檐口处用细钢丝挂 线安装。 屋面板的搭接长度： 平行板的顺向搭接为 1.5 个压型凸波， 纵向搭接长 度为250mm。压

48、型板的固定采用带橡胶垫圈的镀锌自钻自攻螺钉与檩条固定，螺 钉设置在波峰处。螺钉间距不大于 300mm，每块板不少于 3 个螺钉，且在搭接波 处必须设置。屋脊板与屋面板的搭接连接，搭接长度大于 1：200mm，并在搭接部 位用密封胶密封，连接件间距不大于 50mm。 固定：打自攻钉和拉铆钉时要按基准线，使用打的螺钉和拉铆钉整齐一致。 打孔或打钉时使电钻支撑面垂直， 产生的金属屑要随时清除， 以防日后造成锈蚀。 封胶： 需封胶处必须洁净干燥且无油渍， 封胶挤出时不能含气泡， 胶宽度要 掌握在 3mm左 右。 清理及废料运弃： 铺设彩钢板区域内， 切割工作及固定螺钉时所产生的金属 碎屑、杂物等要于每

49、日收工前清理干净； 施工中裁剪的下脚料要每日收拾集中堆 放，完工前所有废料均需清理运弃。 完工后要检查彩钢板表面貌一新， 所有受污 部位均要清洗干净。（3）主要施工难点及注意事项：彩钢板安装时不得有损坏， 安装中损坏的地方应加以封闭， 并进行防水密封。 施工中严格按照密封要求进行操作。棚面作业注意事项： 保护彩钢板表面和人员安全， 作业时必须带干燥、 清洁的手套， 不得在棚面上拖 拉工具等。当屋面彩钢板在搭接处相互结合及固定好， 才能在上面行走， 行走时尽量走在屋 面支撑点上，以免损坏彩钢板。4.7 采光板安装1、采光板应存放在室内且通风平坦处。2、凡是与聚碳酸脂不相容的各种合成物质、化学品。

50、3、裁割采光板时使用细齿圆片锯。4、采光板安装固定使用镀锌自供钉，并且采用与聚碳酸脂相容材质的皮圈。5、采光板与彩板等结合处打好密封胶。避雷及接地本工程按设计要求防雷接地和独立基础连接， 利用柱子内钢筋做引下线， 将 引下线柱筋全部连接成一体， 从柱头钢筋焊接一 10mm钢筋与钢柱焊接上， 每间隔 一根钢柱设置一避雷接地点；厂房四角必设置。避雷网连接，焊点长度不小于 60mm，双面焊接， 接地装的接地电阻不大于设计要求， 当实测电阻大于设计要求 时，± 0.00 处柱子留有外引入接地装置，可外加补充接地极，本工程采用三相 五线式系统，专用保护接地线 （PE 线） 。楼内所有开关箱、配

51、电箱、电机电器的 金属外壳与配电线路的金属保护管，金属支架均应接到 PE 线上，带接地孔的单 相三孔插座的接地孔也要接到 PE 线上，不能接到工作零线上。五、确保工程质量的技术组织措施5.1 质量保证的检测、试验措施项目部在现场采取各种切实可行的方法和手段进行测试、 检验，同时按照设 计要求和施工规范及有关标准的规定， 现场取样送试验站及有关部门进行各种检 测项目的试验， 实验合格后方可进行钢筋的加工制作与安装， 以及隐蔽工程的验 收，并做好资料整理存档工作，以确保工程质量。5.2 质量控制程序5.2.1 质量目标1、合同范围内的全部工程的所有使用性能均能符合设计图纸要求及国家颁发的施工验收规

52、范和质量评定标准的规定。2、单位工程达到优良等级。分部分项工程达到检验标准：合格率 100，优良率不低于 50，但主体、装饰、水电安装分部工程必须达到优良，观感质量评定得 分达到 85以上。3、确保本工程质量达到优良工程， 争创优质样板工程的质量目标。5.2.2 质量检验批划分检验批是单位工程质量验收最小单位， 是分项工程及分部工程乃至整个建筑工程 质量验收的基础。 针对本工程的特点对地基基础工程、 主体工程、 建筑装饰装修 工程、屋面工程等分项分部工程划分不同数量检验批。 对检验批定性项目必须达 到验收标准， 定量项目中每个项目实测值都必须达到 80以上达到规范要求， 其 余 20实测点实测

53、值不能大于 150，钢结构为 120。5.2.3 特殊工序、关键工序控制 测量放线（关键工序）：包括建筑物轴线的定位及标定、厂房、仓库独立基础顶 标高抄平放线，地脚螺栓预埋安装。钢结构工程施工（特殊工序）：包括焊缝内部缺陷、连接板面喷砂生锈、高强螺 栓安装。使用过程的质量控制：1、及时回访。工程交付使用后，组织施工人员到建设单位调查访问，听取用户 对工程质量的意见。2、由于施工造成的质量问题，在保修期内提供无偿保修，并分析原因，为进一 步改进施工质量提供依据。资料管理措施为了加强施工生产管理， 保证工程质量， 在施工现场由资料员用资料柜分类按整 理并保管好如下资料：1、施工方案、图纸会审、设计

54、变更；2、质量、安全、技术交底记录，安全教育、学习资料；3、施工日志；4、材料出厂合格证，试验报告，产品认证书；5、竣工图纸、隐蔽工程验收记录、设备试运行记录；6、检验批、分项工程质量检验评定表；7、进货验收记录，过程不合格品通知单，质量整改通知单；8、特种作业上岗证 （ 复印件 ）。9、资料管理制度：1）施工现场设立资料柜一个， 将所有技术资料分类存放， 由专人保管。2）工程开工前必须组织图纸会审，并做好图纸会审纪录。3）工程开工时先做好工程开工报告。4）施工过程发现内容变更时， 必须按设计人出具的变更通知进行施工。5）按工程进度做好隐蔽工程的验收工作，并做好隐蔽工程验收记录及所有技术 资料

55、。6）工程使用的所有材料，设备产品均有产品出厂合格证，并应收集齐全。7）工程竣工验收前五天将工程技术资料整理完毕交甲方审查。8）工程竣工验收后十五天内将竣工图移交给甲方。 以上各种工程资料必须每月进行收集整理和归档一次， 另外对整个工程的主要施工过程必须进行摄像或摄影， 工程完工后可提供两套完整的图片或影像资料给业 主。钢结构制作质量保证措施1.1 此结构所选用的钢材必须有出厂合格证及原始资料， 同时要求进厂的钢材必 须经复试合格后方可使用。1.2 选择性能良好，使用功能齐全的加工设备， 要求厂内制作部分 H 型钢翼缘板 采用单面 45 度坡口对接，腹板采用单面 45 度坡口斜接。1.3 焊条

56、应具有出厂合格证或材质报告，要求电焊条使用前应用烘干箱进行烘 干，使用埋弧焊接选用的焊丝及焊剂必须与所用的母材相配套。1.4 此钢构件制作完成后需进行抛丸除锈，要求除锈后 24 小时之内涂上底漆， 底漆采用喷刷，要求保证油漆的漆膜厚度满足设计要求。1.5 所有操作人员必须严格按技术、 质量、安全交底内容执行， 要求焊接人员必 须持证上岗。1.6 此钢结构型钢要求焊接的对接焊缝须作超声波探伤试验，检测等级为二级。1.7 钢结构为提高制孔精度采用钻模制孔。 钻套用中碳钢制成， 须进行淬火处理，钻模内孔直径应比设计孔径大 0.3MM，钻模厚度不宜过大，一般用 15MM左 右。1.8 为保证制作精度，

57、 钢构件下料时要预放收缩量， 预放量视工件大小而定， 一 般工件在 40-60mm，重要的又大又长的工件要预放 80-100mm。1.9 制定合理的焊接顺序是不可少的， 当几种焊缝要施焊时， 应先焊收缩变形较 大的横缝，而后焊纵向焊缝， 或者是先焊对接焊缝而后再焊焊角焊缝。1.10 焊接型钢的主焊缝应在组装加劲肋板零件之前焊接。主焊缝的焊接顺序应 按焊后变形需要考虑其焊接顺序应交错进行。5.2.6 钢结构安装质量保证措施2.1 钢结构吊装过程严格执行 GB50205 95 钢结构施工及验收规范及 GB50221 95 钢结构工程质量检验评定表标准2.2 开工前必须对基础纵横轴线及水平标高、 钢构件外形尺寸、 焊接质量进行复 验合格后施工。2.3 施工前必须进行技术交底。2.4 施工时特工种上岗人员必须有劳动局颁发的上岗证书。2.5 测量仪器必须经过计量检定为合格的仪器方可使用。2.6 施工中坚持三检