鲁新原煤仓措施终版含桩基

1、第一章 工程概况第一节 工程特点鲁新矿井原煤仓为3个内直径21m（壁厚400）钢筋砼圆筒仓(其中两座为连体仓，另一仓与连体仓间距1m).该工程轴长65.6m,轴长21m,仓顶标高45.5m,仓顶操作室1层（顶标高50.5m），局部2层（顶标高56.5m），为框架结构，室内标高-0.6m,室外标高-0.9m,檐高56.5m，最大建筑高度57.4m。该工程已采用钢筋砼灌注桩进行地基处理。C35钢筋砼承台梁基础,基底标高-4.8m。承台梁底设100mm厚C20素混凝土垫层，每侧宽出承台梁100mm，其余结构砼强度等级为C40，室外地坪以下结构采用抗冻F50级别砼。仓底支撑为钢筋混凝土剪力墙和框架柱（

2、包括扶壁柱）支撑，在标高4.2m处为漏斗操作平台，仓内布设4个漏斗，漏斗下口标高+5.9m，上口标高+10.6m。筒仓壁与仓下砼剪力墙厚度为400mm厚，仓顶板标高为+45.5米。仓顶操作室钢筋砼框架结构，现浇钢筋砼屋面板,砼强度等级C40。填充墙采用M5混合砂浆砌筑MU5加气砼砌块。仓外楼梯设C35钢筋砼现浇梁板柱结构、爬梯为钢楼梯,地面为细石砼地面,仓顶室及仓壁外侧为60厚聚苯乙烯泡沫塑料板，喷丙烯酸外墙涂料；内墙为水泥砂浆墙面。漏斗平台斜壁填料为LC15焦渣砼,漏斗内衬为14厚压延微晶板，呋喃胶泥粘贴；顶棚为混合砂浆顶棚；屋面为防水保温屋面，保温层为85厚聚苯乙烯板，防水层采用合成高分子

3、防水卷材。该工程相对标高±0.00相当于绝对标高872.50m。第二节 施工条件及工期要求现场“五通一平”已搞好，为保证工程顺利开工，项目部按施工总平面布置图做好场区布置，以确保机械设备材料等按时进场存放设备用。主要机械设备已进场，已提前同材料供应商签订了材料供货合同，保证材料的及时供应。为施工方便并满足文明施工要求，将煤仓以南的各工种加工区、砂石料场、砼拌和站周围及相关道路进行路面硬化处理，路面硬化采用100mm厚C20素砼施工。工期要求：总工期日历天数200天。第三节 主要实物工程量第四节 编制依据1.煤炭工业济南设计研究院有限公司提供的施工图纸。2.煤炭工业部济南设计研究院提供

4、的岩土工程勘察报告(SK1118-053/447-0101)3.«建筑工程施工质量验收统一标准» GB5030020014.«地基与基础工程施工质量验收规范» GB5020220025.«屋面工程施工质量验收规范» GB5020720026.«混凝土结构工程施工质量验收规范» GB5020420027.«建筑装饰工程施工质量验收规范» GB5021020028.«建筑地面工程施工质量验收规范» GB5020920029.«施工现场临时用电安全技术规程» J

5、GJ46-200510.«建筑施工高处作业安全技术规程» JGJ80-9111.«建筑机械使用安全技术规程» JGJ33-8612.«企业标准»13.«建筑施工安全检查标准» JGJ59-99 14.«工程建设标准强制性条文» 15.«工程建设强制性标准»16.«建筑工程施工扣件式钢管脚手架安全技术规程» JGJ130-200117.«建筑工程施工工艺规程» DBJ14-032200418.«液压滑动模板施工技术规范 GBJ1

6、1387其他相关的现行国家及省建筑工程施工规范、施工操作规程、建筑工程质量验收标准;建筑安全施工法规及安全技术标准；文明施工及环保等有关规定;集团公司有关的施工管理规定文件。第二章 施工方案和施工方法第一节 施工方案一、施工顺序：井点降水基坑开挖截桩、清槽垫层施工承台梁施工回填停降水安装滑模装置-2.5m开始滑模施工滑至10.6m上平停滑改装模板4.2m梁板施工漏斗平台梁及漏斗施工继续滑模至42.48m空滑至标高46.48m，拆除滑模装置仓顶梁板施工仓顶操作室施工屋面、装饰等分项工程。二、施工布置1. 施工现场安置2台QTZ40B塔吊以满足水平和垂直运输要求、塔吊基础超深部分采用C20毛石砼，

7、每边宽出塔吊基础200mm，具体见塔吊安拆措施。2.由于工期紧、任务重，本工程混凝土拟全部采用商品砼。为防止商砼供应不及时，在现场安装两台备用JS500强制式拌和站，保证连续施工。3.在施工过程中用水量较大，自来水不能满足施工要求，现场需砖砌80m³蓄水池一个，仓壁及仓顶板养护在蓄水池内放置一台扬程100m的多级泵与滑模吊篮上的养护管道连接。4. 施工用电由35KV变电所引入施工现场,供电线路选用BX型702铜芯电缆。5.其它施工场地道路、设备就位、材料堆放等见施工总平面布置图。三、施工方案：1.由于该地区地下水较为丰富，开挖前在煤仓周围布置16眼直径500mm深11.1m的混凝土井

8、管进行降水，以保证土方正常开挖。开挖完成后在基坑周围设置排水明沟，并在四角位置及周边每隔20m留集水井。降水井布设位置及排水沟位置见平面布置图。2.土方采用机械大开挖，自卸汽车倒运，在挖至桩基处，由于混凝土桩数量多、密度大，为防止机械扰动或破坏桩基，桩间土考虑采用人工挖运。3.截桩头使用人工和机械配合施工，用50T汽车吊吊出坑外，并用自卸车运至甲方指定地点。4.主体采用滑模施工：-2.5m以上剪力墙、柱与仓壁同时滑升。仓壁滑至标高+10.6m时停止滑升，施工+4.2m操作平台然后施工漏斗，漏斗施工完后，再进行仓壁滑模施工。+4.2m平台板处不停滑，在仓壁内侧预埋宽200mm厚10mm钢板，沿周

9、圈连续设置。在预埋钢板露出滑模模板时，剔除表面砼浮渣，以保证后期与钢筋的有效连接。滑至仓壁+42.48m仓顶环梁底标高时进行空滑，空滑采取加固措施。仓顶板施工时，漏斗口内铺设纵横间距0.6m的H型钢，竖向交错布置相互焊接并采用预埋件焊接方式与漏斗口钢筋焊接成整体，型钢上满铺双层双向木板，然后仓内搭设满堂脚手架；仓顶室常规施工，搭设内满堂外双排脚手架,模板采用竹胶合板。5.为保证进场人员安全以及高空坠物，从进场至入口处搭设水平防护架，高6米，其上满铺双层50厚脚手板。6.为满足施工人员的上下，在仓西南侧用48钢架管搭设垂直防护架。7施工现场采用彩钢板临时围挡，围护高度1.8m，围护宽度详见施工总

10、平面图。8.楼梯施工时，在楼梯外周圈搭设双排脚手架。第二节 主要分部分项工程施工方法一、施工测量控制:1.工程定位定位依据：以设计单位、建设单位提供的总平面图和坐标点为准。2.控制网的布设根据建设单位提供的本工程规划控制点坐标，一次性建立统一的平面施工控制网。依据场内导线控制点，沿产品仓工程开挖边线约5米远位置测设各轴线方向控制基准点，将主控轴线外引埋设基准点，要求埋深不小于0.5m，并浇筑砼稳固。3.工程高程控制和垂直度控制本工程施工，设4个现场水准点，以控制和引测建筑物标高。利用水准仪、塔尺、钢尺（均经鉴定合格）传递至各施工部位来控制标高。±0.00以上的标高传递，主要是沿结构筒

11、壁向上竖直进行。水准标高应由四个部位向上引测，以便相互校核。塔尺水准仪塔尺钢尺±0.000垂直度控制:在仓外壁0.9处，相互垂直的四个方向设垂直控制点，在滑模过程中用线锥和经纬仪来控制仓体垂直度,经纬仪精度在2mm以内。对场内水准点，每隔二周联测一次，以做相互检校。误差要求：根据中华人民共和国国家标准工程测量规范GB5002693：轴线位移<3mm；砼柱垂直度允许偏差<3mm；层高测量允许偏差<3mm；4.沉降观测在筒仓外围-0.9m处按照图纸要求设置12个沉降观测点。观测点形式见下图:沉降观测的方法。根据现场实际情况，在基坑周围选择坚固稳定的地方，埋设4个水准基点

12、，与沉降观测点组成闭合水准路线，以确保观测结果的精确度。沉降观测是一项长期的系统观测工作，为了保证观测成果的正确性，我们做到“四定”，即固定人员观测和整理成果，固定使用的水准仪及水准尺，固定的水准点，以及按规定的日期、方法和路线进行观测。在每次加荷分别超过容量的30%、50%、80%、100%前后均要进行沉降观测并做好沉降观测记录。同时，在使用后一年内，每月进行一次全面的沉降观测记录。二、地基与基础工程一）桩基工程1、桩基工程概况鲁新能源开发有限责任公司鲁新矿井原煤仓桩基工程，位于内蒙古自治区锡林郭勒盟乌拉盖开发区境内。由煤炭工业济南设计研究院有限公司设计；设计桩长45.00米，设计桩径 10

13、00×124棵 ，设计原煤仓中心试验桩3组：其中试桩3棵、锚桩12棵。桩体内安装声测管内径50×3根×124棵。为增强桩体的摩阻力在桩体内安装注浆导管25×5根×124棵。采用后压浆注浆工艺。桩采用C35混凝土抗渗等级S8,采用抗硫酸盐硅酸盐水泥，掺入矿物参和料、掺入钢筋阻锈剂。后压浆注浆水泥标号与桩体混凝土水泥标号一致，单桩注浆量设计值（以水泥重量计）：桩径1000为9.42t；桩基采用后注浆钻孔灌注桩，单桩竖向极限承载力不小于10000KN。1.1工程地质条件场区勘察深度所揭露的地层，主要由第四系的粘性土及砂土组成，现就勘察范围内揭露的地层

14、详述如下： （1）层粉质粘土：灰黄褐灰色，可塑，土质不均，局部为粘土，混少量粉细砂，含较多植物根，切面稍光滑，干强度、韧性中等。该层在场地东部局部地段缺失，厚度:0.403.20m，平均1.43m；层底标高：866.98870.19m，平均868.71m；层底埋深:0.403.20m，平均1.43m。该层做标准贯入试验37次，修正击数标准值为6.2击。（2）层细砂：灰黄色，稍密，湿,砂质不纯，以长石、石英为主，混较多粘粒，局部为砂混土。场区普遍分布，厚度：0.403.80m，平均1.38m；层底标高：865.98870.78m，平均867.74m；层底埋深：1.904.10m，平均2.60m。

15、该层取扰动砂样2个，颗粒分析成果见土工试验成果报告表（第10页）；做标准贯入试验147次，修正击数标准值为11.3击。（3）层细砂：灰黄棕黄色，中密，饱和，砂质较纯，以长石、石英为主，级配不良，夹中砂薄层。场区普遍分布，厚度：0.806.00m，平均2.83m；层底标高：861.58867.28m，平均864.91m；层底埋深：4.109.00m，平均5.43m。该层取扰动砂样3个，颗粒分析成果见土工试验成果报告表（第10页）；做标准贯入试验294次，修正击数标准值为19.3击。（4）层砾砂：黄灰色，密实，饱和，级配一般，砾石含量不均，一般30%左右，以长石、石英为主，混少量粘粒。场区普遍分布

16、，厚度：6.809.50m，平均8.32m；层底标高：855.89857.44m，平均856.64m；层底埋深：12.6014.10m，平均13.52m。该层取扰动砂样3个，颗粒分析成果见土工试验成果报告表（第10页）；做标准贯入试验668次，修正击数标准值为30.0击。（5）层粉质粘土：深灰色，可塑，含少量有机质,有轻微腐臭味，切面稍光滑，干强度、韧性中等，局部塑性稍重，为粘土。该层未穿透。该层做标准贯入试验165次，修正击数标准值为9.4击。（6）根据鲁新矿区地质勘查报告及施工现场实际地质情况，原煤仓桩基施工场地地址类型属二级土。1.2水文地质条件本区多年平均降雨量342mm，蒸发量155

17、2mm，地表有乌拉盖河流经场地南部。地下水资源丰富，勘察深度内地下水为孔隙潜水，主要受大气降水的补给，地下水位埋深1.754.10m，2 本项目的各项管理目标2.1工程质量目标施工时严格按照建设单位提供的施工图设计文件、经批准的施工组织设计和施工技术规范组织施工，工程质量达到按国家和行业的质量验评标准的合格标准。2.2职业健康安全目标自工程开工至竣工，杜绝人身伤亡事故和重大设备损坏事故、不发生火灾事故及其他重大事故，严格控制各种习惯性违章。2.3工期目标40天内完成原煤仓（3个仓）区域的桩基施工。检查钢筋笼定位误差3 施工方法及技术质量控制措施3.1测量放线 控制点布置与保护对建设单位提供的建

18、筑施工控制方格网、控制点、高程基准点等关键部位应重点保护，并列详细文字资料备案。同时对业主提供的测量标志、图纸资料进行复核和复测。施工控制点应采取严密的防护措施，用40（长）×40（宽）×100（深）现浇混凝土柱放置。为方便施工，在施工区内部加密布置临时控制点。所有临时控制点也应严格保护，防止机械或人员扰动，并且应不定期进行复检，发现异常或偏差超出规范要求之后要立即进行纠正。施工过程中对建设单位提供的测量标志必须妥善保护，施工过程中覆盖的测量标志应妥善移出，施工完成后准确将原标志恢复。 桩位测放桩位测放及标高测量仪器采用经纬仪、水准仪（S3）和塔尺。桩位测放前，应根据施工图

19、和厂区坐标系计算出各控制点和桩位的坐标，经复核无误后，填写施工桩位坐标一览表，以备测放桩位时使用。测放时应两人进行复核，防止出错。桩位可根据施工进展用极坐标法分批测放。桩位采用8钢筋做标识，入土深度不少于30cm。桩位测放误差应满足规范和设计要求。 测量放线的检查、验收与保护测量放线采用三级检查一级验收制，即先由现场技术员进行复测检查，再由质检员检查确认无误，然后由项目总工审定，报建设单位或监理工程师进行验收并签字。检查验收可分阶段进行，即在轴线测放完成后和每批桩位测放完成经自检合格后，填写测量放线报验单和工程定位测量放线记录，并提交建设单位或监理工程师验收。建设单位或监理工程师验收合格后方可

20、进入下道工序进行施工。不经验收的桩点严禁使用。成孔工艺流程不符合设计要求不符合设计要求检查泥浆指标达到设计深度通知成孔参数达到设计深度检查护筒埋设偏差达到设计深度埋设护筒埋设护筒测量护筒标高测量护筒标高钻进钻进测量成孔深度测量程控深度钉设四角桩钉设四角桩下发桩孔责任流程卡钉设四角桩钻机移位钻机移位成孔质量检查清孔、测量沉渣厚度技术人员负责将已验收的桩点向施工机台进行交接，交接后的桩点由施工机台负责保护，发现桩点被破坏时应及时上报现场技术人员处理。3.2埋设护筒护筒用8-10mm厚钢板卷制而成，内径比桩径大20cm，顶部焊接两个吊环，供提拔护筒时使用，护筒长度不小于2m，需制造8个护筒。护筒埋设

21、前先根据桩位引出四角控制桩，控制桩用8钢筋制作，打入土中至少30cm。四角控制桩必须经过现场技术人员复核无误方可施工，以保证护筒埋设精度。护筒周围要用粘土捣实，避免漏浆。护筒埋设偏差不大于50mm，并保证护筒垂直、水平。护筒埋设完成后，现场技术人员应及时复检，合格后测量护筒标高，以此作为下步工序控制依据。3.3钻孔本工程钻孔灌注桩桩径为直径1000 mm其工艺流程见右图。 钻进开孔前由技术人员签发_孔责任流程卡，内容主要包括：孔位编号、设计深度、护筒顶标高、实际孔深、沉渣厚度等。钻机对位应以控制桩拉十字线控制，钻头对准十字线交点，符合偏差要求后开始钻进。.1施工操作要点开钻前，钻机对位应以控制

22、桩拉十字线控制，钻头对准十字线交点，符合偏差要求（10mm）后开始钻进。钻进过程及时补充制备好的泥浆，整个钻进过程中液面不得低于护筒底面，提钻后护筒内泥浆液面高于护筒底部至少1.0m。钻进时每次进尺控制在5080cm，根据地层情况而定，软塑地层采用少进尺，可塑地层可适当增加进尺。在下放和提升钻头时速度要平稳，以免强烈的撞击造成孔壁坍塌，而且在钻进过程中要经常检查钻头通气孔，必须保证钻头通气孔的畅通无阻。回旋钻机钻进过程中和灌注混凝土过程中的泥浆要采用泥浆运输车外运5km，24小时全天服务。装载机随时清理现场、整平场地，为钻机提供良好的施工现场。成孔完成后由监理工程师进行验收，验收合格后进入下一

23、道工序施工在钻进过程中，应该注意以下几方面问题：由于孔口回填不密实，导致护筒内外串浆，很容易造成塌孔；钻进软塑、流塑地层时进尺快，钻头被压入泥中和泥土结合成一个整体，提钻时形成活塞效应将孔壁吸塌；在钻进过程中，由于不正当操作会引起钻机卡钻或埋钻；由于钻机桅杆和钻杆重量较大，在钻机行走时，如果操作人员不熟悉场地情况，遇到回填的孔口或倾斜的坡道时会发生安全事故。.2泥浆制作与材料 膨韧土：每立方桩基混凝土体积用270火碱： 每立方桩基混凝土体积用2用以上2种材料混合用小型搅拌机加水搅拌，泥浆比重1.25-1.30。.3钻进过程中的注意事项施工中应始终保持护筒内的泥浆面高出地下水位1.0m以上。 在

24、砂等松散地层中钻进时，应适当提高泥浆粘度，加大泥浆比重。钻进时要注意检查主钢丝绳、钻头连接、钻头磨损情况，发现问题及时处理。同时检查钻机整体状况，必要时进行保养。按照钢丝绳更换标准的要求及时更换磨损超标准的钢丝绳；更换或修复磨损严重的连接件，不准凑合使用，严防掉钻事故。开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失，应予补充并按规定按时检查泥浆指标。遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。钻进过程中应认真填写钻孔施工原始记录，详细记录地层变化、钻进过程中出现的有关问题、处理措施及效果等，钻机操作手或班长必须在钻孔记录上签字。成孔质量验收成孔完成后由业主和监理工程师进行验收，验收

25、合格后进入下一道工序施工。成孔验收标准如下：成孔验收指标及偏差要求孔径(mm)孔深(mm)倾斜度（%）沉渣厚度(mm)泥浆指标比重砂率粘度±0.1d且±50符合设计要求11001.258%28s成孔验收合格后验收单连同成孔记录一并交由现场技术人员，_孔责任流程卡由技术人员转至灌注人员。钻孔空孔部分验收桩顶标高以上至施工场地自然地坪部分。（孔口标高桩顶标高）主筋连接主筋焊接下 料下 料原材料进场原材料复试主筋除锈、调直主筋调直原材料验收原材料复试取样复试原材料复试钢筋笼制作工艺流程钢筋笼制作工艺流程接头取样试验焊件拉伸试验连接质量外观检查焊接质量外观检查箍筋焊接或绑扎箍筋焊接

26、或绑扎骨架成型骨架成型钢筋笼整体质量验收成品保护螺旋箍筋制作拉伸盘条加紧箍筋制作加强圈制作成品保护成品保护注浆管制作、安放拉伸盘条3.4 钢筋笼制作与运输钢筋笼制作前，技术人员应进行图纸会审及技术交底，明确钢筋笼分节长度、主筋连接方式、外形尺寸、主筋接头间距等要求。钢筋验收、堆放与标识本工程主筋采用定尺钢筋，验收合格后运到施工现场。钢筋采用大型钢厂的钢材，钢筋进场后，先对钢筋原材外观进行验收，并检查钢筋出厂质量证明书中的炉批号是否与进场钢筋铭牌的炉批号相符，符合后在建设单位、监理工程师的见证下取样进行复验及连接试验，经建设单位、监理工程师的检验合格后，堆放到钢筋堆放场。钢筋堆放场预先平整，原材

27、下方用方木垫起30cm左右，上面使用彩条布覆盖，避免雨水腐蚀钢筋。不同规格的钢材应分别堆放，并根据我公司综合管理体系的有关规定树立标识牌进行标识，标识内容应包括：品名、规格、产地、进货日期、检验状态等。钢筋笼制作工艺流程钢筋笼制作工艺流程见上图。钢筋下料钢筋笼制作前，下料前，应根据钢筋笼分节长度和钢筋定尺进行配料，配料应满足主筋接头错开，同一截面接头数量不超过主筋总根数的50%，相邻接头纵向间距应大于35d的要求。下料后钢筋端面应平整并与钢筋轴线垂直；不得有马蹄形或扭曲；若钢筋表面有锈，应进行除锈，钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时应调直。 加筋箍筋制作加筋箍筋焊接在自制工装上进行，焊接采用单面搭

28、接焊。搭接焊时先用两点固定，定位焊缝应离搭接端部20mm以上。焊接时，引弧应在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋端头上，弧坑应填满。第一层焊缝应有足够的熔深，主焊缝与定位焊缝，特别是在定位焊缝的始端与终端，应熔合良好。施焊操作应按下列方法进行：引弧：引弧应在形成焊缝的部位，防止烧伤主筋。定位：焊接时应先焊定位点再施焊。运条：运条时的直线前进、横向摆动和送进焊条三个动作要协调平稳。收弧：收弧时，应将熔池填满，拉灭电弧时，应将熔池填满，注意不要在工作表面造成电弧擦伤。焊接时电流不宜过大，严禁烧伤钢筋，搭接线应与钢筋接触良好，不得随意乱搭，防止打弧。 箍筋制作本工程由于箍筋直径为8mm，且为螺旋箍

29、，先用卷扬机进行冷拉，接着用卷筒制作相应直径的螺旋箍筋。制作好的箍筋摆放整齐，共钢筋笼成形时使用。主筋连接主筋焊接采电弧焊，焊接时保证钢筋同心，偏差不超过规范要求。钢筋焊接接头的质量检查.1 检验项目常用钢筋接头的检验项目包括接头的抗拉强度和外观质量检验，闪光对焊还应进行冷弯性能检验。.2 取样要求.2.1 代表批量及取样数量焊接方法验收批组成每批数量取样数量电弧焊每批由同钢筋级别、同直径、同接头型式、同施工部位的焊件组成300个从每批成品中随机切取3个组成一组试件.2.2外观质量的取样数量电弧焊接头应逐个进行外观检查。.3注意事项钢筋接头的取样应严格按照验收批分批取样，不同焊工、不同规格钢筋

30、焊接头不能组为1 批。焊接试件的长度要求一般与钢筋原材试件长度相同。.4结果评定.4.1 外观质量焊接接头的外观质量要求接头类型外观质量要求电 弧 焊焊缝表面平整，无凹陷或焊瘤；接头区域不得有裂纹；弯折角4；轴线偏移0.1d且3mm；帮条焊纵向偏移0.5d钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值名 称单位接 头 型 式帮条焊搭接焊接头处弯折角°33接头处钢筋轴线的偏移mm0.1d0.1d焊缝厚度mm0.05d 00.05d 0焊缝宽度mm0.1d 00.1d 0焊缝长度mm0.3d0.3d横向咬边深度mm0.50.5在长2d焊缝表面上的气孔或夹渣数量个22面积mm266.4.2焊接接头机械

31、性能检验判定方法连接方法判 别 方 法电弧焊若有1个试件的抗拉强度低于钢筋原材的规定抗拉强度或有1个试件断于焊缝或有2个试件发生脆性断裂时，应选6个试件进行复验，复验时若有一个试件的抗拉强度低于规定指标或有1个试件断于焊缝或有3个试件发生脆性断裂时，则该批接头不合格。 钢筋笼成型根据钢筋笼长度，分多节制作，主筋连接采用成型和孔口焊接采用电弧焊。分段制作的钢筋笼，其接头采用焊接，施工时应严格遵守混凝土结构工程施工及验收规范。根据施工图纸及设计要求下料；制作箍筋和加强筋，加强筋按照图纸规定的焊接方式进行焊接；在制作平台制作成型：a、加强筋与主筋焊接，焊接要牢固；b、螺旋箍筋与主筋采用点焊或绑扎方式

32、连接；c、钢筋笼成型时，应将主筋接头错开，同一连接区段接头数量不超过主筋总根数的50%，相邻接头纵向间距应大于35d。.1 钢筋笼制作允许偏差按钢筋笼制作允许偏差下表要求控制： 钢筋笼质量检验标准 (mm)项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距±10用钢尺量2钢筋笼长度±50用钢尺量一般项目1钢筋材质检验符合设计要求抽样送检2箍筋间距±20用钢尺量3钢筋笼直径±10用钢尺量.2 钢筋笼的验收与成品保护钢筋笼制作完成后，先由班长自检，确定合格后提交技术员复检，最后由质检员检验。自检合格后，填写混凝土灌注桩钢筋笼质量验收记录和隐蔽工程检查

33、验收记录，并逐批提交监理工程师验收，验收合格后及时会签验收记录，并进行标识。不同检验状态的钢筋笼不得混放。验收合格的钢筋笼集中堆放，堆放场地应平整，并铺设方木，未经检验或检验不合格的钢筋笼不得使用。 钢筋笼运输钢筋笼运输采用装载机平行吊装运输，运输至施工现场。在运输过程应采取措施，以保证入孔前钢筋笼主筋的平直，防止出现永久性变形。3.5混凝土本工程的混凝土采用现场搅拌供应，现场配置混凝土搅拌机JZ500型2台、自动配料机二套。汽车式泵送机1台，地面泵送机1台。由于本工程设计要求水泥采用抗硫酸盐硅酸盐水泥。为此我公司联系订购山东淄博中昌特种水泥：抗硫酸盐硅酸盐水泥（P.HSR42.5）及配合比所

34、需外加剂材料。对混凝土的要求混凝土搅拌要保证混凝土质量，灌注时混凝土应连续供应，不得中断。本工程灌注桩对混凝土要求如下：桩基混凝土图纸设计强度为C35，抗渗等级S8，混凝土保护层55，采用抗硫酸盐硅酸盐水泥，掺入矿物参合物，掺入钢筋阻锈剂。根据设计要求及试验室出具的配合比：水泥采用淄博中昌特种水泥有限公司生产的P.HSR42.5水泥、钢筋阻锈剂、泵送剂。本工程施工工期在9月份-10份，在此期间9月中旬-10月属于冬季施工，混凝土按配合比增加防冻剂。进场材料要符合施工要求，现场取样经检验合格后方能用于施工。水泥标号及用量，砂、碎石规格及用量，各种添加剂规格型号及用量，严格按照混凝土配合比要求操作

35、，坍落度应控制在180200mm；混凝土搅拌用水要严格按国家标准的要求执行；根据施工规范要求，现场应及时进行混凝土坍落度检查和混凝土试块制作，灌注时须按照规范和设计要求制作混凝土试块，并做好养护工作。每灌注一根桩必须制作1组试件进行混凝土强度检验。混凝土运输砼采用汽车式输送泵运输，（地泵送机1台备用）。混凝土运至灌注地点后(孔口)应检查其均匀性和坍落度，如发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行二次搅拌。二次搅拌时不得任意加水，确有必要时，可同时加水和水泥以保持其原水灰比不变。3.6水下混凝土灌注混凝土采用导管法灌注，导管内径为250mm，用厚度不少于5mm钢板卷制而成，直径制作偏差不应

36、超过2mm，两节导管之间丝扣连接，提升机械采用汽车起重机吊装提升。钢筋笼吊装及定位.1钢筋笼的吊放本工程安排专用25t汽车吊车2辆24小时在工地吊装钢筋笼及吊装灌注混凝土，钢筋笼吊放采用三点起吊，起吊方式（如下左图所示），以保证钢筋笼在起吊过程中不变形。钢筋笼三点起吊实景定位轮图钢筋笼下放时在钢筋笼外部每隔4米设置一道钢筋笼砼垫块，每道4个。垫块采用砼滚轴式定位轮，定位轮采用同标号混凝土制作，定位轮的半径为保护层厚度，高度5cm，中间使用箍筋贯通（如下右图所示），钢筋笼下放时焊接在主筋上，以保证钢筋笼的保护层厚度在灌注过程中位置不变。.2钢筋笼孔口连接由于钢筋笼较长，需在孔口进行连接。孔口连接

37、钢筋笼时，在保证连接质量前提下速度要快，尽量减少孔口作业时间。两节钢筋笼连接时，应在两个相互垂直的方向观察钢筋笼是否垂直，调整好后进行连接。钢筋笼连接采用单面搭接焊，焊条采用E50系列，焊缝长度不小于10倍钢筋直径。焊接完成自检合格后报监理工程师验收。连接区段箍筋的间距应按设计图纸的要求进行加密，箍筋与主筋的连接采用点焊形式。.3钢筋笼定位在下设钢筋笼过程中，钢筋笼要保持竖直挺立，钢筋笼中心线与桩中心尽量重合，向下放送时速度要慢，减少钢筋笼对孔壁的剐蹭。钢筋笼安放时采用吊环固定，将钢筋笼固定至设计标高，防止钢筋笼掉落孔底。钢筋笼安放偏差应满足：横向偏差20mm 竖向偏差50mm4声测管安装根据

38、设计图纸和建设单位要求，124棵桩需要安装50 mm无缝钢管，导管下设实景图每棵桩安装3根，长度大于设计桩长100 mm，随钢筋笼固定一同向下放送，钢管整体要密封，上端用丝堵密封，以备作桩基试验用。.5 声测管埋设要点1. 声测管内径宜为50mm2. 声测管应下端封闭、上端加盖、管内无异物；声测管连接处应光滑过渡，管口应高出桩顶100mm以上，且各声测管管口高度宜一致。3应采取适宜方法固定声测管，使之成桩后相互平行。4. 声测管埋设数量应符合下列要求； （1）D小于且等于800mm, 2根管（2）800mm小于D小于2000mm, 不少于3根管； (3) D大于2000mm, 不少于4根管。

39、D-为受验桩设计直径 5. 声测管应沿桩截面外侧呈对称形状布置。下设导管本工程水下灌注采用的是双密封圈丝扣连接方式的导管，该类型导管密封性能良好，不容易出现漏水现象。本工程使用的导管单节长度为2.6m，直径为250mm，底节4.0m，另配备若干0.31.0m短节，以便配置导管。导管使用前要进行水密性和压力试验，检验其密封性。经过计算，本工程试水压力不小于1.0MPa。检验合格的导管方能使用。导管下设总长度应根据砼灌注前实际孔深确定，保证导管下端距孔底3050cm，导管埋深不宜小于2m且大于6m，配管原则：导管总长=孔内管长孔外管长，孔外管长为施工留置长度，一般为50cm左右。导管下设的节数和总

40、长度应记录在钻孔桩水下混凝土灌注记录上。二次清孔导管下设完成后及时测量沉渣厚度。当沉渣厚度不满足要求时必须进行二次清孔，以保证沉渣厚度不大于规范及设计要求。清孔后各项指标应符合下表要求：试验项目孔底沉渣粘度比重砂率指标100 mm28s1.258%水下砼灌注.1初灌量的确定初灌量是水下砼灌注的关键指标，初灌后导管埋深不应少于0.5m，按照导管底口距孔底50cm，初灌量的确定利用以下公式计算：式中：d导管直径(m)D桩孔直径(m)L初灌后导管内混凝土长度(m)，本工程按15m考虑；h初灌后埋管深度(m)，本工程按1.00m考虑；k充盈系数，本工程按1.32-1.40考虑。V=1.40m3本工程采

41、用1.20m3砼初灌料斗加上0.5m3输送泵内的储料，能满足要求。.2隔水塞初灌时使用钢板制作的隔水塞，隔水塞的直经应比导管内径大12cm，确保初灌砼质量和混凝土的顺利灌注。隔水塞放入导管上口混凝土料斗底部内，混凝土运至孔口后，应先检查混凝土的和易性和坍落度，满足设计要求的混凝土即可灌入孔内。.3测绳的选择和校核使用直径35mm的钢丝绳制作测绳，每米用细铜管砸刻度标识，可有效防止测绳变形。测绳使用前要进行校核，并填写监视和测量设备校核记录，以保证测绳的精度。.4混凝土灌注根据工程地质报告，施工场地地下含有细沙层、砾砂层，在钻孔过程中容易造成塌孔，为确保混凝土灌注质量，混凝土灌注充盈系数控制在1

42、.30-1.40之间。（2）开始灌注前，应提请监理工程师检查验收，当监理工程师下达开灌指令后开始灌注。灌注过程中要及时用测绳测量砼面上升高度，计算导管埋置深度，确定导管拆卸长度，并记录在钻孔桩水下混凝土灌注记录上。施工时要严格控制埋管深度，最小埋管深度不小于2.0m，最大埋管深度不宜大于6.0m。（3）在灌注混凝土时要匀速浇注，减小混凝土对孔壁的冲击力。（4）在灌注将近结束时，由质检员负责核对混凝土的工程量加充盈系数1.32-1.40灌注数量和桩顶灌注高度，为保证桩顶混凝土质量，桩顶全部出露新鲜混凝土后才能提拔最后一节导管。桩顶超灌高度不小于1.0m。（5）在灌注过程中，应将孔内溢出的泥浆及时

43、用泥浆运输车运输至指定地点进行处理，不得随意排放，污染环境。（6）灌注完毕砼面达到要求之后要立即将孔内导管缓慢匀速拔出，避免速度太快在桩顶形成“软芯”。（7）砼灌注之前要组织好充足人力、物力，保证混凝土连续灌注。（8）每颗桩留置混凝土试块1组，每组3块。护筒起拔灌注完成后，利用吊车缓缓提出护筒，防止落入大土块，影响桩顶混凝土质量。导管及护筒冲洗灌注过程中拔出的导管要及时用清水冲洗掉导管内壁上的混凝土，清洗时应注意清洗导管接头部位。护筒拔出后要及时清除掉护筒内壁的混凝土和外壁的粘土。为保持施工现场干净整洁，在灌注和清洗过程中，要及时清除泥浆和渣土，保持现场清洁，方便施工。3.7后压浆施工本工程采

44、用桩端和桩侧后压浆工艺，通过预埋在桩身的注浆管将能固化的浆液注入桩端土层，这些浆液通过渗透、填充、置换、劈裂、压密及固结等物理和化学形式共同作用，改变了桩端及其附近土体的物理力学性质，使桩端阻力得到不同程度的提高，桩的沉降量减小，桩的承载性能得到改善。后压浆施工工艺流程注浆准备开环注浆管道首次注浆浆液配制注浆管循环注浆满足注浆终止条件终止注浆后压浆施工工艺流程见右图：压浆管布置根据图纸设计要求和后压浆注浆工艺和操作流程，桩端后压浆的压浆管2根25无缝钢管布置在钢筋笼的内侧，下端伸到桩底标高下端以上400处设一道压浆环管，与1根25无缝钢管连接。再上顶部每隔12米处设一道压浆环管，其中压浆环管一

45、端与其中一根25无缝钢管连接，压浆环管另一端接入从自然地坪面另外接入1根25无缝钢管连接。根据本工程桩长计算，压浆环管设置不少于4组，25无缝钢管每颗桩不少于5根。顶端高出地面0.3m。压浆管制作压浆管材料：压浆直管采用直径25无缝钢管，压浆环管采用直径20的优质塑料管。压浆直管连接采用焊接或丝口连接，上端口用丝堵密封，底口焊接三通，注浆环管绕钢筋笼一周后与三通连接，形成注浆管路系统。注浆环管上按间距4-6cm在管上、下和外侧设置出浆口，出浆口直径为5mm。出浆口设置完成后用胶带封口，压浆环管外包橡胶套，以保证钢筋笼运输和下设时不破坏压浆环管。压浆管与钢筋笼绑在一起，用堵丝将注浆管上口封住，防

46、止异物堵塞压浆管。压浆直管所有接头应密封，防止由于出现连接质量原因导致注浆管堵塞。浆液材料及配比浆液原材料压浆所用原材料水泥与桩体混凝土水泥必须一致。配合高效减水剂和膨胀剂。浆液配比压浆采用浆液水灰比为1:0.65-1.0 浆液采用搅拌筒搅拌，在水泥浆搅拌过程中掺加高效减水剂和膨胀剂，一般掺加4的高效减水剂和16的砼膨胀剂(水泥用量)。搅拌时严格按技术交底配比计量，搅拌时间要充分，浆液搅拌要均匀，确保水泥浆有良好的和易性。压浆量根据设计要求单桩注浆量设计值以水泥重量计：桩径1000为9.42 t压浆操作工艺桩灌注完成12小时后完成“开环”工作，即先用高压清水将压浆管打开，在确定压浆管畅通后，保

47、持压水5分钟，水压根据情况可比压浆时稍低。“开环”完成后将压浆管口密封，防止异物掉入管内。在成桩48小时后，进行压浆工作。注浆量分配：桩端注浆管的压浆量控制在总量的30-40%，其余量均分在桩测注浆管中，或按照设计图纸要求进行压浆，本工程以压浆量为主，压浆压力为辅进行，注浆压力一般不超过2MPa。压浆压力控制压浆压力包括开塞压力、压注清水压力、压注稀浆压力和压注稠浆时的压力。根据工程实践，开塞压力比较大，有时可达10Mpa，但由于开塞压力是克服密封压浆孔的保护装置，因此开塞压力无需控制。一般情况开塞压力也仅是瞬间压力，一旦后压浆装置开通后，压力即可下降。开塞所用的压力泵其压力应不小于20Mpa

48、。在压注清水时的压力应加以控制。防止清水在过高压力下向桩周土渗透，一般情况下可控制在1.0MPa左右。压浆终止条件以压浆量为主，压力控制为辅。即首先要保证各压浆装置分配估算的压浆量全部压注完毕。当出现问题时，可采取如下措施予以处理。当一个压浆装置由于压力太高浆液压不进时，可通过另一个压浆装置将剩余浆液压注完毕。当一个压浆装置压浆量没有达到设计要求压浆量时，出现冒浆或串浆，可暂时停止压浆，并用清水冲洗压浆装置，停止60min后，再进行复压，如此反复直到达到设计压浆量。复压压力可适当大于首次注浆压力，最大可达23MPa。如果压浆量仍达不到设计要求，停止压浆，将剩余浆液按比例注入另一个压浆管。当某个

49、压浆装置达到设计压浆量，但仍能继续压浆且压力较低时，应停止压浆，改用稠浆继续压浆。当稠浆压浆量达到设计压力值时，应稳定压力15分钟，然后停止注浆，以使浆液尽可能在桩端均匀渗透扩散，并达到最大的饱和状态。出浆孔在压浆管下设前一定要密封，下放钢筋笼时要注意由于孔壁摩擦或其它原因而造成密封破损，而导致出浆孔堵死。压浆时如果出现下列异常情况时，可采取相应措施解决：a) 发现桩孔壁周围出现冒浆现象，立即终止压浆。找出冒浆原因b) 在一根管压浆时，如果另一根管冒浆，应立即封闭冒浆管，直至压浆管的压浆量达到设计值后，关闭压浆管，依次进行其他管的压浆。c) 如果压浆管的压力很小（或无压），而压浆量又异常大时，

50、或者周围的地层出现冒浆现象时，应停止压浆，用清水将压浆管的浆液清理干净，暂停612小时后，改用稠浆再行压浆。为防止压浆时水泥浆液从临近薄弱地点冒出，压浆的桩应在混凝土灌注完成2d 后，并且该桩周围至少8m 范围内没有钻机钻孔作业。压浆时应做好施工记录，记录的内容应包括施工时间、压浆开始及结束时间、压浆数量、压浆压力以及出现的异常情况和处理的措施等。4施工中易发生的问题和防治措施及冬季施工措施4.1 施工中易发生的问题及防治措施根据我公司在以往工程中所积累的经验教训，针对本工程地层条件，对施工中可能出现的问题作如下分析，并制定相应预防处理措施。4.1.1孔壁坍陷钻进过程中，如发现排出的泥浆中不断

51、出现气泡，或泥浆突然漏失，则表示有孔壁坍塌迹象。造成原因：主要是土质松散，泥浆护壁不好，护筒短，护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高，可能造成孔口附近坍塌。孔内泥浆面偏低、钻进速度过快、泥浆性能不良造成护壁不好、钻孔时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也可能会引起孔壁坍陷。钻孔时相邻同时施工的钻孔间距过小也会造成钻孔坍塌。防治措施：在松散易坍的土层中，适当加长护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。本工程采用长护筒，基本可以消除上部地层坍孔。搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊

52、接时间，尽可能缩短沉放时间。成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。适当控制同时钻进的相邻钻孔间距，最小间距不小于6倍桩径。4.1.2 缩径缩径即成孔后在地层压力作用下造成孔径小于设计孔径的现象。造成原因：造成缩径的主要原因是地层的性质不良和泥浆性能指标不合适，同时，成孔后放置时间过久，钻孔内泥浆压力不能抵消地层压力，也会造成缩径。防治措施：采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泥浆循环量，适当加快成孔速度，在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，四周土体也不会引起膨胀。如出现缩径，可采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。4

53、.1.3 桩底沉渣量过多造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣浮起；钢筋笼吊放过程中，未对准孔位而碰撞孔壁使泥土坍落孔底；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积等。防治措施：成孔后，先进行彻底清孔再撤离钻机。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。4.1.4 钻孔偏斜钻孔偏斜就是钻孔的垂直度偏差规范的要求（不大于1%

54、H）。造成原因：钻机就位时钻机底盘不水平，钻进过程中钻机底盘不均匀下沉，致使钻孔垂直度偏差超标；在地层软硬分界面钻进时不注意调整钻压，钻头向偏软的一面偏移等。防治措施：钻机就位前适当加固地基或钻机下铺垫方木，钻进过程中注意检查钻机底盘、磨盘的水平度，不符合要求时及时调整，即可有效防止由此引起的钻孔偏斜。钻进过程中注意控制钻进速度和钻压，尤其是地层交界处，同时要注意观察钻杆在钻孔中的位置，发现钻杆不在钻孔中心时要及时分析原因，进行纠偏处理。4.1.5 堵管造成原因：隔水塞直径过大或过小，过大时在导管内易被卡住，过小时混凝土与泥浆在导管内混合，发生离析，导致堵管；混凝土的和易性不好或离析，导致堵管

55、；混凝土中存在大块骨料或异物，导致堵管；导管漏水，混凝土被水稀释，粗骨料与水泥砂浆分离，导致堵管；长时间停滞灌注，表层混凝土已经初凝，失去流动性，导致堵管。防治措施：使用合格的软质隔水塞（如球胆、篮球），直径比导管内径小1-2cm；每车混凝土都进行质量检查，不合格混凝土严禁入孔；在小料斗上安置过滤筛，防止大块骨料或异物进入导管；导管使用前进行水密性试验，使用时经常检查导管，上好密封圈，连接丝扣上紧；保证混凝土供应，尽量缩短混凝土灌注时间；发生堵管时，可在孔口振动导管，若还不能解决，只能拔出导管，有效清理后重新下入，进行二次初灌。4.1.6 导管漏水造成原因：导管连接处没有使用密封圈或破损，导致导管漏水；导管壁磨损出小洞，导致导管漏水；埋管深度计算错误，拔管过多，造成导管进水；初灌量不足，埋管过少，泥浆自导管底部侵入。防治措施：下导管时注意检查密封圈，不合格的密封圈不得使用，