我国玻纤行业怎样做好节能降耗可持续发展

1、我国玻纤行业怎样做好节能降耗可持续发展一、节能降耗是国家政策要求国家 十一五”发展纲 要，在贯彻科学发展观、走可持续发展道路的指导思想下，明确提出 5年国民经济gDp单位能耗下降20的目标。这个目标很艰巨，20XX 年只下降了 1.23（计划下降4）。温家宝总理在今年政府工作报告中 再次强调这个目标，并要求作为 20XX年工作突破口。国家发改委正 在设法强化落实这个指标，就此一系列政策、措施出台，如抓紧健全 政策体系、法规和标准；强化监管、落实目标责任制；加快推进技术 进步；加大结构调整，坚决淘汰落后等。之所以必须降低能耗是因为 我国能耗指标较高，且能源资源又不乐观，石油对进口信赖度>5

2、0,高能耗还带来高污染，不下决心解决就直接影响到国民经济的可持续 发展。建材行业是高能耗行业之一，所以十一五”把节能降耗作为工作 的重中之重”以此为中心进行结构调整。玻纤行业亦把节能降耗作为长期努力的重要工作。 在新近发布的玻纤行业准入条件中，对能源消耗做了如下专项规定：1新建玻璃纤维池窑生产线单位能耗 W1吨标煤/吨原丝。2. 改扩建无碱玻璃球窑必须采用先进的窑炉融制工艺和保温节 能技术，单位能耗 580公斤标煤/吨球。3. 改扩建中碱玻璃球窑必须采用先进的窑炉融制工艺和保温节 能技术、单位能耗 300公斤标煤/吨球。二、我国玻纤行业能耗概况（ 1 ）能耗已大大降低。随着技术水 平的提高，

3、生产规模的迅速扩大， 我国玻纤行业的能耗水平已有大幅 度降低，现在中、无碱玻璃球生产的单位能耗分别比 80 年代降低了 60 和 50.1992年我国玻纤工业总产量 12 万吨，总能耗 40 万吨标煤， 万元产值能耗近 5 吨标煤。从 90 年代池窑拉丝规模化生产以来，单 位能耗从最初的 5600 大卡/千克玻璃，降低了 40.先进单位的每公斤 纤维玻璃熔化耗热已低于 2000 大卡/千克。（ 2）总量推算。由于玻纤生产有一个高温熔化玻璃的过程，加 之近几年生产总量迅速扩大， 所以耗能总量还是有所增加。 全行业去 年玻纤总产量近 120 万吨，按现有产品和典型企业推算， 年总耗能约 在 250

4、 万吨标煤左右（不含行业外的原材料耗能） ，其中一次能源（煤、 油、燃气）约占 45，相当 110 万吨标煤；二次能源（电）约占 55， 相当 34亿度/年，其中约 75 万吨标煤一次能源和 18 亿度电用于玻纤 纱的生产（占总能耗 60）。按上述推算总耗能，目前行业单位产品产 值能耗约为0.9吨标煤/万元（20XX年全国gDp平均能耗为1.2标煤/ 万元）,每吨纱综合能耗为1.25吨标煤（20XX年为1.59标煤/吨纱）。（3）能耗成本。能耗在玻纤产品成本中占有较高比例。大体上 讲，能耗约占总成本的 15.8.在玻纤纱中能耗占直接成本的 30（国外 只有 20 左右），玻纤制品中能耗占生产成

5、本近 20.去年整个建材行业 能源购入价平均增长 7.6，其中油价更是增长 30，所以节能亦是降低 生产成本的一个重要环节。（4）与国外先进水平仍有差距。国外一座 6 万吨/年的拉丝池窑 同时采用纯氧燃烧和电助熔，每公斤玻璃液耗热只有 1320 大卡。目 前国外还在积极推广顶部纯氧燃烧的 “对流式玻璃熔制技术 ”（ cgm）， 并开发潜底燃烧熔化”（ngm）和等离子火炬熔化”等新技术。过去 8 年中，美国 oc 公司总部减少了 25 的能耗，节省了近 200 万美元的 电费。其总部大楼获得了美国政府的 “节能之星 ”称号。（ 5）行业内不平衡， 差别大。不同企业采用同一种生产工艺 （池 窑拉丝

6、和坩埚拉丝两大类） ，或者说相同工艺技术水平不同，在能耗 方面差别较大。即使在节能比较好的企业里， 亦有一些能耗薄弱环节。 所以行业节能潜力很大。三、节能的重点和技术环节节能的核心是提高能效， 一次能源和 电发挥能效的方式不同，节能的技术环节亦不同。玻纤行业每年约 110万吨标煤的一次能源，主要用在 90 多座池 窑拉丝和球窑上燃烧产生高温熔化玻璃液， 还有用在 400 多台各种工 业炉产生中温热源供产品烘干、 固化及采暖等。 利用一次能源就有燃 烧（产生热）、利用热吸热、换热，以及燃烧废气余热利用和净化处 理三大环节。要提高热效就得从合理燃烧、 合理规模、合理热工制度、 最大限度地吸收热量、减少无效热散失、多层次利用热量等方面，采 用先进的技术手段。这些手段随不同热工设备而有具体的不同。1.池窑拉丝我国已投入生产运行的 40 多座池窑拉丝，普遍采用 的是“单元窑 ”：长方形熔池两侧布置燃烧器，沿长向构成物料和要求 的温度热工制度，并采用金属换热器取回 20 多的燃烧废气热量用于 助燃。我国池窑产玻纤已占总玻纤产量的 75.这项新技术的推广发展， 大大推进了玻纤行业的