02锅炉设备检修规程批准版

1、内蒙古华宁热电有限公司企业标准5锅炉设备检修规程2015-11-30发布 2015-11-30实施内蒙古华宁热电有限公司发布目 次前 言本规程是根据内蒙古华宁热电有限公司（以下简称“华宁热电”或“公司”）标准体系工作的需要而编制，目的是为了保证机组安全、稳定、长周期运行，降低热耗，达到及满足机组设计、出厂额定工况，达到国家环保排放要求，本规程为锅炉设备检修提供了检修工艺规程，作业规范，具有技术指导作用。从而规范和加快公司标准管理体系的完善，适应国家标准和国际先进标准的要求。本标准代替了Q/HNRD-101.06-02-2014设备检修管理办法。本标准由公司设备管理部提出并归口。本标准起草部门：

2、设备管理部本标准起草人：董 俊、李学强、凌国庆、张利忠、郭 伟本标准修改人：李学强、郭 伟、凌国庆、张智敏、张利忠本标准审核人：陈珍顺本标准复审人：沈钦峰本标准批准人：杜宝忠本标准于2013年09月首次发布。2014年09月第一次修编。2015年11月第二次修编。锅炉设备检修规程1 范围本规程规定了型循环流化床锅炉本体、烟风系统设备、除渣系统设备、汽水系统管道、阀门及支吊架的检修工艺和质量标准以及质量验收和质量评价等内容。本规程适用于内蒙古华宁热电有限公司循环流化床锅炉本体、烟风系统设备、汽水系统管道、阀门及支吊架的检修。2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用

3、文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。电安生1994227号 电业安全工作规程（热力和机械部分）DL/T748-2001 火力发电厂锅炉机组检修导则DL/T 5047-1995 电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）DJ56-79 电力建设施工及验收技术规范（管道篇）DL/T 819-2002 火力发电厂焊接热处理技术规程DL647-2004 电力工业锅炉压力容器监察规程DL612-1996 电力工业锅炉压力容器监察规程DL438-2009 火力发电厂金属技术监督规程3 锅炉本体设备概况及规范3.1 锅炉机组的特性简介项 目#1

4、 炉#2 炉锅炉型号UG480/13.7M型UG480/13.7M型制造厂家无锡华光锅炉股份有限公司无锡华光锅炉股份有限公司生产日期2005年4月2005年5月投产日期2006年7月2006年12月 #1、#2锅炉采用循环流化床燃烧技术，循环物料的分离采用高温绝热旋风分离器。锅炉主要由炉膛、高温绝热分离器、自平衡“U”形回料阀和尾部对流烟道组成。燃烧室蒸发受热面采用膜式水冷壁，水循环采用单汽包、自然循环、单段循环系统。燃烧室内布置水冷屏来增加蒸发受热面，并布置屏式级过热器和屏式再热器，以提高整个过热器系统和再热器系统的辐射传热特性，使锅炉过热汽温和再热汽温具有良好的调节特性。尾部烟道布置级、级

5、过热器、冷段再热器、省煤器、管式空气预热器。级、级过热器、冷段再热器布置在由包墙过热器组成的膜式壁烟道中，省煤器、空气预热器烟道采用护板结构。燃烧室与尾部烟道均采用水平绕带式刚性梁来防止内外压差作用造成的变形。锅炉钢架采用高强螺栓连接，抗8级地震。锅炉采用支吊结合的固定方式，除分离器筒体、冷渣器和空气预热器为支撑结构外，其余均为悬吊结构。锅炉给水由给水母管进入省煤器入口集箱，加热后引到大汽包，由汽包通过下降管进入水冷壁下集箱。汽包内正常水位线在汽包中心线以下150mm。 汽包汽包内径为1600mm，壁厚95mm，筒身长15800mm，两端采用球形封头，材料为13MnNiMo54。汽包内部分两排

6、沿筒身全长布置有64只直径为315mm旋风分离器，每只旋风分离器上部装有一只立式波形板分离器。距汽包正常水位445mm处布置有平板式清洗装置，被从省煤器来的50%给水清洗，以减少蒸汽对盐分的机械携带，提高蒸汽品质。位于清洗孔板上部405mm处布置均汽孔板，使蒸汽沿汽包长度和宽度方向上均匀分布，防止局部蒸汽过分集中，降低蒸汽上升速度，有利于重力分离。由12根133×10mm的连接管分别引入两侧包墙上集箱，每侧6根。连续排污管布置在汽包水空间的上部，距正常水位线200mm，以排出含盐浓度最大的锅水。加药管布置在连续排污管下的150mm处，利用加药管沿全长向汽包水空间加入磷酸盐，降低硅酸盐

7、的分配系数，降低蒸汽的溶解携带。紧急放水管布置在正常水位线下20mm处，防止满水造成事故。 过热器和减温水系统蒸汽流程：汽包两侧包墙上集箱两侧包墙下集箱前后包墙下集箱前后包墙上集箱14根立管尾部烟道的顶棚后包墙上集箱级过热器级喷水减温器级过热器级喷水减温器级过热器混合集箱汽机喷水减温器两段布置，喷水水源为给水泵出口，高加前，减温器采用笛形管式。级减温器喷水量为23.903t/h,温降为28,级喷水减温器喷水量为10.142t/h，温降为15。 再热器和减温水系统蒸汽流程：汽机低温段再热器喷水减温器屏式再热器再热器出口集箱汽轮机中压缸喷水减温器为一段布置，位于冷段和热段再热器的管道上，喷水水源为

8、给水泵抽头，减温器采用笛形管式，减温器喷水量为15.368t/h,温降为25。在冷段再热器入口布置有事故喷水减温器，防止再热器超温。 省煤器省煤器布置在尾部对流烟道内，呈逆流、水平、顺列布置，为检修方便，省煤器的蛇形管分成3个管组。省煤器的给水由入口集箱两端引入，经省煤器受热面逆流而上，进入两根省煤器中间集箱，通过两排共122根吊挂管引至省煤器上集箱。省煤器蛇形管用撑架吊在省煤器中间集箱上，然后通过吊挂管和炉顶吊挂装置吊在顶板上。 空气预热器管式空气预热器采用卧式布置，沿烟气流程一、二次风交叉布置，共有3个行程。烟气自上而下从管外流过，空气从管内流过，与烟气呈逆流布置，为便于吹灰器清扫，空气预

9、热器采用顺列布置，并分成5组。空气预热器的重量通过管子两端和中间管板传到钢梁上，管板和钢梁之间有24对自由滑动的膨胀板使之水平方向能自由膨胀。 旋风分离器和连接烟道旋风分离器布置在炉膛后部，使进入的烟气进行离心分离，将气相两相流中的大部分固体粒子分离下来，通过料腿进入返料装置，继而送回燃烧室，分离后的较清洁的烟气经过中心筒流入连接烟道，最后进入尾部对流受热面。旋风分离器由旋风筒、锥体、料腿和中心筒组成。除中心筒外，所有组件均由10mm碳钢板卷制而成，内敷保温耐火防磨材料，外表面温度设计为45。中心筒为锥形，由10mm，1Cr20Ni14Si2材料卷制而成。旋风分离器的重量通过焊在旋风筒外壳上的

10、8个支座，支撑在钢梁上，并垫有膨胀板可沿径向自由膨胀。连接烟道位于旋风分离器上方,将旋风分离器中心筒中出来的烟气引入尾部对流烟道中。 返料装置返料装置布置旋风分离器料腿下部，用以回路密封并将分离后的固体物料返回燃烧室，继续参与循环与燃烧。在返料装置的底部装有布风板和风箱,来自高压风机的风通过风箱与布风板上的风帽来流化、输送物料。物料在流化风的作用下，流过U型阀，从回料斜管流入炉膛。回料斜管一端与水冷壁墙盒相焊接，另一端通过膨胀节与返料装置相连接。 燃烧室及水冷壁燃烧室四周及顶部的管子节距为80mm，水冷壁采用60×管子，下部前后水冷壁向炉内倾斜与垂直方向成14°角，布风板的

11、截面积小于上部燃烧室的截面积，使布风板上部具有合理的流化速度。燃烧室中上部布置有3片水冷屏，与前墙垂直装有6片再热器和8片过热器，前后水冷壁拐点以上，有4m高的水冷壁采用厚壁管（60×8mm），从而增加此区域的防磨。整个炉膛共有5个循环回路，两侧水冷壁各有一个下集箱和一个上集箱，前、后水冷壁各有一个下集箱，共有一个上集箱。水冷屏有独立的循环回路，有单独的下水管和引出管。炉膛下部的后墙水冷壁弯制水冷布风板。布风板水冷壁的管子直径为76×10mm，节距为160mm，其上布置2130只内嵌逆流柱型风帽，风帽的横向和纵向的节距皆为160mm。在水冷布风板上布置5根放渣管，其中底渣从

12、布风板上的3个放渣管接到3台环保三水滚筒冷渣器，并设有停炉检修放渣管及事故放渣管。 锅炉的安全装置在汽包上装有2只弹簧安全阀，过热器出口集箱上装有2只弹簧安全阀，再热器入口管道装有3只安全阀，再热器出口管道上装有1只弹簧安全阀。汽包和过热器安全阀总排放能力为500t/h，再热器安全阀总排放能力为403t/h。3.2 设备规范序号名 称单位数值备 注1工作参数锅炉过热蒸气流量过热蒸气出口压力过热蒸气出口温度锅炉再热蒸气流量再热蒸气出口压力再热蒸气出口温度再热蒸气入口压力再热蒸气入口温度锅炉汽包压力给水温度t/hMPat/hMPaMPaMPa48054054015.10配单机150MW2给水管道主

13、给水管道主给水电动闸阀给水旁路管道给水旁路电动截止阀给水旁路调整阀mmmm273×26DN225 PN253锅炉基本尺寸炉膛深度炉膛宽度尾部对流烟道宽度尾部对流烟道深度尾部对流烟道宽度尾部对流烟道深度锅炉中心线标高省煤器进口集箱标高过热器出口集箱标高再热器进口集箱标高再热器进口集箱标高锅炉最高点标高mmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmmm741015330122006400122006440506002304046020313005130058000两侧水冷壁中心线距离前后水冷壁中心线距离两侧包墙中心线距离前后包墙中心线距离空气预热器烟道宽度空气预热器烟道深度4启动燃烧器总点

14、火容量点火容量油枪出力油枪进油管油枪回油管油枪压缩空气个%kg/hmmmmmm42614120032×325×25×5烟气空气流量烟气流量一次风流量二次风流量Nm3/hNm3/hNm3/h5186762784321869406各部阻力烟气阻力一次风阻力二次风阻力PaPaPa498018800114007锅炉热效率一二次冷风温度一二次热风温度排烟温度排烟损失气体不完全燃烧损失固体不完全燃烧损失散热损失灰渣物理热损失锅炉热效率计算燃料消耗量%kg/h202231361040178炉膛负荷炉膛容积热负荷炉膛截面热负荷kw/m³kw/m29534969锅炉二氧化

15、硫排放原始排放脱硫效率脱硫后排放Ca/S脱硫石灰石流量NOx排放mg/Nm³%mg/Nm³kg/hmg/Nm³33289033378422363.2.1 主要承压部件、受热面规范项 目规 格（mm）数目设计压力（Mpa）材 质省煤器蛇形管入口集箱中间集箱出口集箱吊挂管（冷再处）吊挂管（级过热器以上）42×6273×32273×32273×3242×851×814212161×261×220G15CrMoG汽包长度内径*壁厚旋风分离器正常水位在中心线下事故放水在正常水位线下连排在正常水位

16、线下158001600×95315150202006413MnNiMo54水冷壁集中下降管分配管(与水冷壁集箱连接)分配管(与水冷屏集箱连接)水冷壁集箱水冷壁管子水冷壁管子(下部)水冷布风板水冷屏管水冷屏集箱汽水引出管457×40159×16219×20273×4260×60×876×1060×219×32159×16442332×3过热器包墙过集箱包墙管（前后）包墙管（左右）引出管级过热器入口集箱级过热器出口集箱引出管级过热器管子分配集箱屏过入口集箱屏过中间集箱屏过中间集箱

17、屏过管子级过热器出口集箱级过热器汇集集箱级过热器入口集箱级过热器出口集箱级过热器管子混合集箱级喷水减温器级喷水减温器273×4242×554×273×26325×40325×35325×2638×5325×35219×25159×25219×3051×7325×35325×31325×40325×5038×6325×50325×35325×352214448再热器低再热器入口集箱低再热器

18、出口集箱低再蛇形管引出管分配集箱屏再入口集箱屏再管子高再出口集箱再热器喷水减温器426×20426×2051×4457×24457×24219×1057×5508×26457×2411121×4628×614 燃料特性.1 煤种特性及成分序号名 称单 位设计煤种#1校核煤种#2校核煤种1煤种原煤40%，洗中煤40%，煤矸石20%按重量比混合2炭（Cy）%52.773氢（Hy）%4氧（Oy）%5氮（Ny）%6硫（Sy）%7水分（Wf）%8灰分（Ay）%9挥发分（V）%10低位发热量kj/

19、kg18100179802051011可磨系数6812灰熔点t1>1500>1500>1500煤的入炉粒度要求：粒度范围010mm，50%切割粒径d50=。.2 点火及助燃用油资料：油名#0轻柴油名称单位含量名称单位含量Cy%Hy%Oy%Ny%Sy%Ay%Wy%0注：高位发热量41868kj/kg,粘度（20）时1.2-1.67E,凝点0 闪点65.3 石灰石（煅烧前）名称单位含量名称单位含量CaO%K2O%MgO%Na2O%Fe2O3%SO3%Al2O3%烧失量%SiO2%KcaCO3% 石灰石的粒度要求:粒度范围0-1mm,50%切割粒径d50=。.4 启动用砂：启动床料

20、可以用原有床料，要求控制砂子中的钠、钾含量，以免引起床料结焦。Na2O 1.0-2.0% K2O 2.0-3.0%砂子粒度：最大粒径 0-25% 25% 25%启动用原有床料最大粒径不超过3mm。 汽水品质项 目单 位数 量备 注蒸汽含Na量含SiO2量g/Lg/L2010炉水含盐量含PO22-量PHg/Lg/L21091025给水溶氧硬度PHg/Lmol/L7 锅炉水容积名 称单位汽包水冷壁过热器省煤器低再屏再连接管总计水压时M3运行时M30000锅炉受热面管子的配制 配制前的检查.1 受热面管子更新换管，应对所用新管进行技术鉴定，每一批钢材应有出厂合格证件，如无出厂合格证，应对每批管材进行

21、机械性能、化学成分分析，禁止使用不合格的管材。.2 检查管子管径、壁厚应符合规定，其偏差一般不超过10%，检查管壁厚度可用特制限量规及塞尺进行，沿管壁的一端选择34点测量。.3 清理管子内外壁，检查有无刻痕、裂纹、重皮、锈垢、凹陷等缺陷，检查内壁有无堵塞和异物，对长的管子和弯曲、带有焊缝的管子还应进行通球试验，球一般采用钢球，直径选择按管子内径的8085%。 对焊接的要求.1 管子焊接的对口要求.1.1 坡口形状和对口尺寸，对能否便于焊接和保证焊缝质量有着密切的关系。现多采用U型坡口，这种坡口型式要求加工和对口严格一些，特别是对口间隙，过大过小时焊缝根部的质量都会有很大的影响，当管子内周有椭圆

22、度或壁厚偏差而产生错口时，就要修整，直到消除错口以后方可进行焊接。.1.2 壁薄的小径（50100mm）管子，多数采用气焊，由于焊工技术水平的提高，也采用了电弧焊及氩弧焊，由于这些管子直径小、壁薄，焊接时热量不易散走，往往每焊完一层后，焊口温度很高甚至发红继续焊接就容易过热，使晶粒增大，因此每焊一层，若发红严重时，应待温度降至300左右时，再焊接下一层，多采用V型坡口。所有坡口表面，包括内外壁1015mm范围内均应清除油污、锈蚀等，直至发出金属光泽为止。.2 焊接前管子对口的要求.2.1 对接焊缝不允许布置在弯曲部位，焊缝距离弯曲或汽包、集箱外壁以及支吊架的边缘，至少70mm，两焊口之间距不应

23、小于100mm，并将管端面内外壁15mm范围清理干净打磨光洁。除设计规定冷拉焊接外，组合焊接不得强力对口，以免引起内应力。管口端面应平整，偏斜值最大不超过，并将管端面外壁15mm范围清理干净打磨光洁。.2.2 对口时应注意管子壁厚差不得超过公称厚度的15%，如有超过则用过渡坡口的办法来解决。.2.3 对口应使用专用对口卡和专用工具，中心线偏差不大于管壁厚的10%，且不大于1mm，距离焊缝中心左右各200mm处用钢板尺测量，管子直径小于100mm的差值小于1mm，而管子直径大于100mm的差值应小于2mm，全长不超过10mm。.2.4 管子对接符合要求后，沿管周等距点焊24点，焊接长度约为壁厚的

24、23倍，使用的焊条和焊工技术要求与焊接规程相同，点焊好的管子不得随意敲打搬运，以免造成焊接不良，并做好焊接记录。 焊接时的注意事项.1 如是多层焊接，焊完第一层后要除去焊渣后再焊第二层，一般的焊口要求一次焊完。.2 焊接大管不应滚动、搬运、起吊、敲打等工作。.3 焊接时避免焊口急速冷却，以及管内穿堂风影响焊接质量。.4 管内如有汽水不得进行焊接工作。.5 冬季在室外焊接时应做好措施，焊口检查均应符合焊接规程。.6 合金钢管或者壁厚大于36mm的低碳钢管及相应部件的焊接头，焊接后要进行热处理，以改善焊口的质量。热处理温度为#20钢600650，15CrMo钢670700，12Cr1MoV钢710

25、740。热处理范围以焊缝中心每侧不少于焊缝宽度的三倍加热和冷却，时间、方法根据管材和具体情况按热处理要求进行。弯管工艺.1 常见的弯管方法有冷弯、热弯两种，冷弯就是在平常温度下进行弯管，一般不装砂，也不加热，工艺比较简单，只要准备好弯管用的样板和弯管工具，就可以进行。热弯管要预先在管子里装好砂子，然后把管子放到加热炉上，加热到一定温度，再放到弯管台上进行弯管。弯管前，不论冷弯还是热弯都应对管子进行仔细全面的检查，将其管壁厚的一面放在弯曲部位的外弧，同时按图纸要求或按要更换的管子实样配置样板，弯制弯头，为避免管壁变薄影响强度，对其最小弯曲半径要求为：.1.1 冷弯人工弯制：最小弯曲半径管外径的4

26、倍.1.2 热弯机械弯制：最小弯曲半径管外径的2倍.1.3 热弯人工弯制：最小弯曲半径 冷弯管工艺及质量标准.1 冷弯管准备工作.1.1 对管子按“受热面管子配置”检查要求进行认真仔细检查。.1.2 准备好弯管场地和弯管胎具及样板，并把管子运至弯管场地。.2 弯管方法.2.1 把管子安置在弯管机工作主轮和小轮的型槽中间，用夹子固定，启动马达使主轮转动，注意弯制角度应比要求角度大13°，这是因为管子弯好后由于弹性需返回一些，为了防止弯管时椭圆变形太大，除了管子弯曲半径不要过小和弯制时使管壁较厚的一侧向外，还要在设计弯管胎具时加以考虑，使主轮半径比弯曲半径小35mm，弯管的槽弧与管外径紧

27、密结合，弧的深度为管外径的一半，使小轮槽弧的两边与管子外径紧密结合，而中间应比管子半径深12mm，可使弯出来的弯头椭圆度较小。 质量标准.1 一般允许管子椭圆度不超过管子直径的6%。.2 热弯管工艺及质量标准.2.1 准备弯管使用的焦碳、木炭，不得直接使用含硫的材料。.2.2 砂子要预先用筛子选过、烘干，砂粒大小要根据管子粗细来决定，管径小于150mm，其砂粒为13mm，管径大于150mm，砂粒为25mm，应将大小砂粒混合装入管内敲打落实，将管端端口堵死。.2.3 准备好弯管台和样板、冷却水等用具。.2.4 在管壁上划出起弧点和弧长，可以用公式计算：L=R/180=0.0175R （-弯头角度

28、 R-弯曲半径）.2.5 加热应均匀进行，需用一定的加热时间，直到管子和里面的砂子完全加热到要求温度为止，一般在9501050。.2.6 加热后的管子应一次完成，把管子放在弯管台上，平稳地、不间断地进行弯制，碳素钢管可用水将已经达到要求的弯曲部位浇水冷却，而合金钢一般应禁止浇水冷却，弯制后应进行热处理。弯管工作必须有一人指挥，以免工作忙乱发生事故，或弄坏管子。必须在7901050（樱桃红色）的温度范围内进行，为了补偿管子冷却时回直作用一般应多弯13°。.2.7 只有管子温度在1050范围内才许用锤打方法矫正弯管缺陷。.2.8 合金钢管弯制后热处理，加热到930，并在每一毫米壁厚维持此

29、温度0.75分钟，然后在净止空气中冷却至650，每一毫米壁厚保持25分钟，然后缓慢冷却至300，冷却速度每分钟不超过5，此后可放在空气中冷却，管子热处理在专制的加热炉内进行。.3 质量标准.3.1 椭圆度检查：椭圆度=（最大直径-最小直径）/原来直径×100%应小于规定值。.3.2 通球检查，球的直径为管内径的80%。.3.3 割开弯曲部分抽查变薄情况，超过规定范围不得使用。.3.4 弯曲角度应符合弯制要求。.3.5 弯好的管子不应有裂纹、起皮、过热变形等缺陷，合金钢管要做金相和硬度检查，弯制好的管子经检查合格后应妥善保管。.3.6 同一平面各个弯头在同一平面上，其差值不大于

30、7;2mm。.3.7 两个弯头之间距不小于50mm。.3.8 弯曲半径偏差：R300mm，偏差为±4mm，R300mm，偏差为±5mm。.3.9 管子中心线偏差：中心距在100mm以上而在1000mm以下为±3mm，中心距在100mm以下时为±2mm。 更换受热面管子对膨胀间隙的要求.1 更换受热面管子应注意保证金属能够自由膨胀，留有充足的间隙，膨胀间隙按图纸要求留出外，也可以通过计算求得，其计算公式为：×(t1t2)/100×L mmL管段膨胀值(mm)t1管段运行时管壁温度()t2管段安装时周围空气温度()L管段长度(m)钢材膨胀

31、系数(mm/m×100) 受热面的水压试验.1 施工方法及注意事项.1.1 锅炉受热面检修前，可做工作压力下试验，检查各部严密性，以便检修中消除缺陷，受热面检修后必须进行工作压力下的水压试验。受热面管子更换超过规定数和重要部件更换后，应进行超压试验，锅炉每六年也应进行一次超压试验，超压试验压力为工作压力的1.25倍。.1.2 水压试验应在试验范围设备全部完工，工作人员全部离开工作现场后进行升压，压力升至1Mpa进行一次检查，如有漏泄或膨胀不良进行处理后方可继续升压，并应加强膨胀监视，如有异常及时排除。.1.3 升压至工作压力下保持5分钟，压力无明显下降后，在工作压力下进行设备检查。检

32、查受热面管子、集箱、汽包人孔门、集箱封头、接管座、降水管以及和锅炉本体连接的一次门和门前管道。重点检查新更换部位的管子与焊缝，每六年一次的超压试验应有锅炉监察人员参加，检查范围根据锅炉监察规程要求进行。.1.4 检查工作人员应熟悉设备性能及安全作业规程，检查中禁止敲打管子，面部不得正对检查处。.2 质量标准.2.1 保持试验压力5分钟，每分钟不下降0.3Mpa为合格。.2.2 受热面管子、集箱、汽包等承压部件无漏泄渗水及残余变形；焊缝无漏泄；一次门严密不漏。 锅炉钢材部件弯曲的矫正实践表明，很多变形的结构是可以矫正的，各种矫正变形的方法实质上都是设法造成新的变形去抵消已经发生的变形，在生产中应

33、用的矫正方法主要有机械矫正和火焰矫正两种。.1 机械矫正法.1.1 机械矫正法就是利用机械力的作用矫正变形。.1.2 薄板波浪变形，主要是由于焊缝区的纵向缩短所引起的，采取沿焊缝进行煅打的方法可以使焊缝得到延伸，从而达到消除薄板焊后波浪变形的目的，为了避免钢板或焊缝表面留下印痕，可以在工作表面垫上小平锤，然后用手锤打小平锤。.1.3 采用滚床或其他设备碾压焊缝，使焊缝区金属恢复原来长度，对消除薄板波浪变形也能起到一定效果。.2 气体火焰加热矫正.2.1 对金属结构进行不均匀加热会引起变形，但是在一定条件下，也可以利用不加热引起的变形法去矫正焊接结构已经发生的变形，这种方法只需普通气焊用的工具和

34、设备。火焰矫正的实质是利用金属局部受火焰加热后的收缩，所引起的新的变形去矫正各种已经产生的变形。.2.2 决定火焰矫正效果的因素主要是火焰加热的位置和火焰热量，不同的加热位置可以矫正不同变形方向的变形，不同的加热量，可以获得不同的矫正变形能力，一般情况下，热量越大，矫正能力越强，矫正变形量也就越大，但首要的是定出正确的加热位置。因为如果加热位置错了，会获得相反的结果，对于低碳钢和普通低合金钢结构常采用600-800的加热温度（褐红色樱红色）。3.4 汽包的检修 汽包内部检查项目: .1 汽包人孔门密封结合面以及人孔门情况。.2 汽包内部的结垢与腐蚀情况。.3 汽包筒身内壁纵向及横向焊口情况。.

35、4 检查汽包内部其它各焊接件焊口情况。.5 汽包内部各管口、管子及其固定装置情况。.6 汽包内部的旋风分离器以及顶部的波形板的固定情况。.7 汽包内部的多孔板固定情况，必要时重新进行加固。.8 汽包内部下降管口的焊口情况。.9 汽包内部的排污、加药、疏水、放水等装置的固定情况，必要时重新进行加固。 汽包外部检查项目.1 汽包人孔门密封螺丝及其支架。 汽包悬吊装置。.3 汽包膨胀情况及膨胀指示器装置。.4 汽包外部与汽包连接的各种管道的焊口情况。.5 汽包和汽包连接的各种管道的保温情况。.6 汽包水位计、压力表计、温度测点等。.7 汽包上的管道、阀门、安全门等设备的支吊装置等。.8 汽包的水平情

36、况。 汽包的清扫方法.1 汽包内部基本清扫法（不拆除汽包内部所有汽水分离器装置）。.2 先把汽包两侧用扫帚清扫干净。.3 在汽包一侧人孔门安装轴流风机，使风从外流向汽包内部。.4 在另一侧人孔门安装轴流风机，使风从内流向汽包外部。.5 清扫人员从送风侧开始，用压缩空气软管对汽包内部所有设备进行吹扫，同时启动另一侧轴流风机，使汽包内的绣垢随空气排出汽包外。.6 顺着汽包一侧逐步进行清扫，注意应将每一设备吹扫到，直至将汽包内部吹扫干净。.7 汽包内部完全清扫法（拆出汽包内部所有汽水分离器装置）。.8 将汽包内部的汽水分离装置拆除放在检修平台上。.9 用钢丝刷对汽包内壁进行清扫，个别不易清扫的地方用

37、铲子铲除。.10 再用扫帚进行清扫，收集锈蚀带出汽包外。.11 最后按清扫法清扫一遍。 汽包汽水分离器的清扫方法.1 将汽包内的汽水分离器标上记号拆除，运到汽包层的检修平台上。.2 接好压缩空气吹扫枪逐个将分离器的筒身、顶帽、干燥器进行吹扫，吹扫时应上下左右多方位进行。.3 吹扫过程中，可用木锤敲击，以利于更彻底地吹扫，直至将每个器件吹扫干净，吹扫完毕后，按先后顺序将汽水分离器移至汽包内进行逐个回装。 汽包检修安全注意事项.1 汽包检修工作开工前，必须隔绝所有与汽包有关的汽水系统，并将有关的汽水阀门关闭并上锁。.2 确定汽包内部已无水，汽包壁温降至60以下时，方可允许打开人孔门。在开人孔门时，

38、工作人员应站在人孔门侧面，以防热汽冲伤工作人员。在开人孔门时要慢慢地将人孔门打开。.3 汽包内部温度下降到40以下时，才能进入汽包工作。假如炉内充氮保护时，在进入之前，必须用小动物放入汽包内1小时左右，确无异常情况，工作人员方可进入。.4 进入汽包工作人员必须穿专用汽包服，衣服口袋不允许有物品（如钥匙等物品）。进入汽包工作时，必须用专用的胶皮铺设在下降管管口处，防止东西落入下降管，带入的工具、备件或材料应登记，并应使用工具袋、备件盒等，不允许将工具、备件随便乱放。离开汽包时对人孔要采取安全措施，一般是用细密的铁丝网盖严，并在四周贴上封条或上锁。.5 邻炉加热汽源总门要关严，用链子锁住并挂严禁操

39、作警告牌。.6 汽包内用12V行灯照明，但是变压器不能放在汽包内。.7 汽包内有人工作时，外面的监护人员经常与内部工作人员联系，且不得无故离开工作岗位。.8 汽包内部焊缝进行探伤打磨时，最好用风动工具；假如用电动工具打磨焊缝一定要用电源隔离变压器，放在汽包外。.9 汽包内进行焊接工作时，要严格执行焊接工艺要求，绝不允许在汽包壁上打火引弧。焊工要穿绝缘鞋，戴绝缘手套。.10 拿进汽包的工具材料在离开汽包时要清点。.11 关闭人孔门时，必须详细检查汽包内是否有遗漏的工具、备件、材料等物品，只有确认汽包内无任何无关的东西和人员后，方可关闭人孔门。 汽包的保温.1 保温层的厚度大于80mm时，应分层敷

40、设，每层厚度应大致相等。内外层的接缝应彼此错开，其搭接长度不宜小于50mm，层间和缝间不得有空穴。.2 保温结构应牢固可靠，在振动等外力的作用下，不致损坏。保护层应完整美观，并具有整体防水性能。.3 保温材料，如发现结构松弛，内层粉化、变质，导致保温效果不良时，则应更换材料，重新敷设。.4 保温层应用铁丝或钢带捆扎，铁丝为双股，捆扎间距不应大于400mm，应逐层进行，但每块制品上不得少于两道。.5 保温捆扎用的铁丝网、铁丝及钢带等，采用镀锌材料。铁丝网规格为×20mm×20mm的六角拧花网。铺设时要紧力均匀。镀锌板，采用固定搭线方式。搭接长度为50mm100mm，接缝用自攻

41、螺钉或抽芯铆钉固定，钉的间距宜为150mm或200mm。.7 当环境温度低于27时，保温结构外表面温度不应超过50，当环境温度高于27时，保温结构外表面温度允许比环境温度高25。 汽包检修工艺及质量要求检修项目检修工艺质量要求检修准备1、检修人员进入汽包前应清点和检查须带入汽包内部进行检修的工具及专用的工作服。2、打开人孔门前确认汽包内无剩余压力，打开后应装上临时人孔门，检修人员离开汽包后应立即关闭临时人孔门，并上锁和贴上专用封条。3、在汽包内使用的电气设备符合安规要求。4、筒体下半部的可见管管口应有牢固的临时封堵装置，检查预留的固定封堵网罩。1、工具清点记录齐全。2、在汽包内使用合格的电动工

42、具，照明电压不得超过12V。3、汽包临时人孔门及可见管管口的临时封堵装置牢固。内部装置及附件的检查和清理1、汽包内部化学监督检查及污垢定性检查。2、检查汽水分离器及附件的完整性、严密性和固定状况。3、检查、清理并疏通内部给水管、事故放水管、加药管、排污管、取样管和水位计、压力表的连通管。4、检查汇流箱的表面及焊缝，清理后应进行严密性检查。5、清理汽包壁及内部装置的污垢，清理时不得损伤金属及金属表面的防腐保护膜。6、禁止用未处理过的生水进行水冲洗。1、汽水分离装置应严密完整。2、分离器无松动和倾斜，接口应保持平整和严密。3、分离器上的销子和紧固螺母无松动，无脱落。4、各管座孔及水位计、压力表的连

43、通管保持畅通，内壁无污垢堆积或堵塞。5、汽包内壁、内部装置和附件的表面须光洁。6、清洗孔板和均流孔板的孔眼无堵塞。汽包内的部件拆装1、拆卸汽水分离器和清洗孔板、均流板前按前后左右顺序进行编号，然后按编号顺序进行拆卸和装复2、拆下汽水分离器和清洗孔板、均流板上的螺母、销子和固定钩子后，须确认个数和损坏情况，然后分类放置1、安装位置正确。2、汽水分离器应保持垂直和平整，接口应严密。3、清洗孔板和均流板保持水平和平整。4、各类紧固件良好，无松动。内外壁焊缝及表面腐蚀、裂纹检查及消除检查汽包内、外壁的纵缝和环缝、人孔门加强圈和预埋构件焊缝1、下降管座角焊缝，人孔加强圈焊缝，纵、环焊缝，封头过渡区及其它

44、接管座角焊缝，用10倍放大镜对内表面进行宏观检查，或进行磁粉探伤检验，检验的数量应不少于同种焊缝长度的50%。如果检查发现有焊接裂纹，则应对同种焊缝进行超声波探伤抽查。纵缝至少抽查25%，环缝至少抽查10%，大口径集中下降管座角焊缝应100%检查。对纵、环焊缝进行抽查时，应包括全部纵、环焊缝的T型接头。对检验发现的严重缺陷修复后进行100检查。对明显腐蚀的部位去锈后检查，并进行打磨测厚，对怀疑由于温度、压力或腐蚀介质作用造成的材料金相组织变化或损伤的部位进行金相检验或无损检验。2、缺陷焊补时，要采用机械清除缺陷，严禁火焰切割，清除部位不得有沟槽，要修成圆弧过渡。缺陷处理后要进行探伤检查。焊接材

45、料的选用，应根据母材的化学成分和机械性能、焊接材料的工艺性能以及使用性能等综合确定。3、汽包内壁表面应平整，表面无裂纹。4、表面裂纹和腐蚀凹坑打磨后表面应保持圆滑，不得出现棱角和沟槽。下降管及其它可见管座角焊缝检查检查集中下降管、给水管和其它可见管管座角焊缝下降管及其它可见管裂纹打磨后的表面应保持圆滑，无棱角和沟槽内部构件焊缝检查1、对焊缝去锈、去污检查，如出现脱焊或裂纹应补焊。2、旋风分离器托水盘焊缝去锈、去污检查。如出现脱焊焊缝应予以补焊1、焊缝无脱焊，无裂纹，无腐蚀。2、补焊焊缝应密封，无气孔，无咬边吊架检查1、检查吊杆受力2、检查吊杆及支架的紧固件紧力3、检查吊环与汽包接触间隙1、吊杆

46、受力均匀2、吊杆及支座的紧固件完整，无松动3、吊环与汽包接触良好中心线水平测量及水位计零校验1、汽包中心线水平测量必须以汽包两侧的圆周中心为基准2、汽包水位计零位校验须根据汽包中心线的水平偏差值来进行零位校验。1、汽包水平偏差一般不大于6mm2、汽包两侧水位计指示偏差不应大于30mm人孔门检修1、检查和清理人孔门结合面，对于结合面上的残留物、裂纹或疵点应予以铲刮或研磨。2、检查人孔门紧固螺栓和螺母的螺纹。3、必须更换专用高压密封垫料。4、人孔门关闭前应对汽包内进行最后一次检查，确认无检修人员、工具。5、人孔门螺栓装复前应对螺栓表面涂抹二硫化钼。6、在点火后，压力升到时再进行一次拧紧人孔门螺栓。

47、1、人孔门结合面应平整光洁，研磨后的平面用专用平板及塞尺沿周向检测1216点，误差应小于，结合面无划痕和拉伤痕迹。2、紧固螺栓的螺纹无毛刺或缺陷。3、人孔门关闭后，汽包内无任何遗留物。4、人孔门关闭后，结合面密封良好。5、紧固螺栓受力均匀。3.5 水冷壁的检修 水冷壁检查检修修前准备：.1 停炉前检查缺陷，做好记录。.2 准备检修工具，材料及备品。.3 准备炉内检修平台，并运至现场。.4 炉膛冷却，温度降至40以下，方可进入炉膛搭设脚手架。.5 装足够数量的36V临时照明，电源线应使用胶皮防水导线。.6 水冷壁除焦、清灰。.7 首先从人孔门观察炉内结焦情况，将大块的易掉落的焦捅下来。.8 打焦

48、时，先把人孔门周围的挂焦全部打掉，然后选择合适的位置，人处于焦块上方，自上而下进行，并有专人在外监护，随时保持联系。.9 清积灰时，可联系运行人员启动引风机进行吹扫，或者进行水冲洗。 检修项目：序号检修项目检修周期备注1水冷壁清焦、清灰每年一次2检查水冷壁外壁的磨损、胀粗、变形、损伤、烟气冲刷，高温腐蚀，必要时进行测厚检查。每年一次3检查支吊架、拉钩膨胀间隙四年一次4割封头检查联箱及清理四年一次5鳍片清理，严密性检查每年一次6根据化学和金相要求割管取样，内部检查7炉内浇注料检查每年一次 水冷壁检查检修工艺及检修质量标准：检修项目检修工艺质量要求清灰和检修准备1、当炉内温度低于40以下后，方可进

49、入炉内工作。2、 管子表面的结焦清理，清焦时不得损伤管子外表。3、 管子表面的积灰应用压缩空气吹扫干净。4、炉膛内应搭设或安装专用的脚手架或检修升降平台。5、 炉膛内应有充足的照明，所有进入炉膛的电源线应架空，电压符合安全要求。1、 管子表面无结焦和积灰。2 、管子无损伤。3 、符合电气安全工作规程的脚手架安装和使用要求，以及检修升降平台制造厂所制定的安装和使用要求。4 、进入炉膛的电气设备应绝缘良好，触电和漏电保护装置要可靠。外观检查1、 检查磨损：1.1检查二次风孔水冷壁管或测量壁厚。1.2检查播煤孔两侧水冷壁管或测量壁厚。1.3 检查水冷壁回料孔处的管子，测量壁厚。1、管子表面光洁，无异

50、常或严重的磨损痕迹。2、磨损管子其减薄量不得超过管子壁厚的30%。3、管子石墨化应不大于4级。2 、检查蠕变胀粗裂纹：检查高热负荷区水冷壁管，必要时抽查金相性能。1、管子外表无鼓包和蠕变裂纹。2、碳钢管子胀粗值应小于管子外径的3.5%，合金钢管子胀粗值应小于管子外径的2.5%。3 、检查焊缝裂纹：3.1 检查集箱的进出口管的管座焊缝，或抽查表面探伤。3.2检查水冷壁鳍片拼缝，鳍片裂纹补焊须采用同钢种焊条。1、水冷壁与钢结构件的焊缝无裂纹。2、水冷壁无开裂，补焊焊缝应平整，无气孔，无咬边。3、管子表面无严重凹痕，划伤深度不超过1mm。监视管检查1、监视管的设置应由金属监督部门和化学监督部门指定。

51、2、监视管的切割点应避开钢梁，如果第二次割管，则必须包括新旧管段（新管是指上次大修所更换的监视管）。3、监视管切割时，不宜用割炬切割。4、监视管割下以后应标明监视管的部位、高度、向火侧和管内介质的流向。5、测量向火侧壁厚和内外壁点腐蚀检查。1、管子切割部位正确。2、监视管切割时管子内外壁应保持原样，无损伤。管子更换1、割管：1.1拆除水冷壁保温，确定割管位置，用气割将所换管子的鳍片割开，再把换管割口部位的鳍片上下各切去20mm，注意切割时不要伤及管子本身。1.2换管时，全部使用机械切割，割完后用薄金属片将下口堵上，再割上部，将管子割下，标上记号移出炉外。管口必须加设临时堵头进行封闭，防止杂物落

52、入。1.3用坡口机或角向磨光机加工上下管口坡口，加工时将下管口用易溶纸堵上，加工好后取出易溶纸，用软木塞堵上。1.4更换大面积水冷壁，应在换管完毕后对下联箱进行清理。1、管子切割点位置应符合DL612-1996电力工业锅炉压力容器监察规程的的要求。2、切割点开口应平整，且与管子轴线保持垂直。3、确保下联箱内无杂物。2、 检查新管：2.1检查外观：检查管子表面裂纹。检查管子表面压扁、凹坑，撞伤和分层。检查管子表面腐蚀。外表缺陷的深度超过管子壁厚的10%时，应采取必要的措施。检查弯管表面拉伤和波浪度。检查弯管弯曲部分椭圆度，并做通球试验，试验球的直径应为管子内径的80%。检查管径及壁厚。2.2测量合金钢管子的硬度和检测合金元素（光谱分析）。2.3检查内螺纹管的螺纹。2.4检查鳍片与管壁间的焊缝。2.5新管使用前宜进行化学清洗，对口前还需用压缩空气进行吹扫。1、管子表面无裂纹、撞伤、压扁、沙眼和分层等缺陷。2、管子表面光洁，无腐蚀。3、管子壁厚负公差应小于壁厚的10%。4、弯管表面无拉伤，其波浪度应符合DL5031-1994电力建设施工及验收技术规范（管道篇）的表要求。5、弯管弯曲部分实测壁厚应大于直管的理论计算壁厚。6、弯管的不圆度应小于6%，通球试验合格。7、合金钢管子硬度无超标