精益生产中的一些概念

1、精益生产中的一些概念NXX2010/11/23生产现场效率生产效率是评价生产活动有效性的尺度，这里只讨论劳动生产效率，机只考虑劳动力（人工、工时等）投入所计算的生产效率。在实际工作中，不是所有的高效率都会出高效益的，提高效率和降低成本结合才有意义。在提高 效率的同时，要力求消除其中的浪费，以实现真正的效率。精益生产特别强调真正的效率和整体效率。 1.表面效率和真正效率 表面效率一般指企业不顾市场需求，每天都以最高效率进行生产，这时的最高效率就是表面效率 真正效率是企业只生产市场所需要的产品和数量，已达到在实现成本最低时的最大效率，即建立在有效需求基础上的效率 例如，在某条生产线上，10人每天生

2、产1000个零件。改善后，达到10人每天生产1200个，生产效率提高了20%。如果生产计划每天生产1200个，则不需要增加人就使效率提高了20%。 假如生产计划仍是1000个，生产还是平均每天1200个，那么，平均每天就多生产200个零件。这样，不仅预支了材料费及劳务费等，而且由于库存过多，还需增加货架或存放场地。因此这样的效率提高，非但利润没有增加，反而导致成本增加，这样的效率称为表面效率。 如果在产量需求不变的情况下，将人员减少到8人，同样使得效率提高了20%，还能够降低成本。者才是真正效率。 提高效率有两种办法，一是扩大产量，二是降低人数。当实际需求量一定时，提高效率的重点应放在降低人数

3、。具体来说，在生产实际需求量的基础上，通过消除浪费，让作业者尽可能多地创造附加价值或，将剩余的人力投入到别的工作（如改善），用更少的人员进行生产活动。 2.个体效率和整体效率 个体效率：当某个工序或设备效率提高时，生产线或车间等整体效率没有提高，这个效率就是个体效率 整体效率：当个体效率提高时，工厂整体效率提高时，这个效率就叫整体效率。 例 ：某生产线由四道工序组成，下表为生产线各项指标。其中工序2效率最高，生产能力为120件/h,工序3效率最低，为80件/h。现生产线能力需求为100件/h，这时整条生产线不会应为工序2的个别效率最高，产出变为120件/h，相反，以瓶颈工序3的产量为准，即80

4、件/h。可见个体效率高并不代表整体效率高。 项目工序1工序2工序3工序4 能力（件/h）10012080100达成率100%120%80%80%评价个体效率合格个体效率最高个体效率最低个体效率低 下表为某条线进行改善前后的对比。从表中可以看出，改善前的生产线时间最长的是工序5，作业时间为170s，是瓶颈工序。改善后的这条生产线的瓶颈还是工序5，工序5的作业时间为165s。生产周期只缩短了5s.因此这条生产线的整体改善结果为生产周期只缩短了5s。虽然工序1,、工序2、工序3也有更大程度的改进，但对生产线整体没有起到改进作用，因此仅仅是个体效率，不是整体效率。 个体效率不等同与整体效率。精益生产在

5、追求个体效率时，强调整体效率提高，集体协作高于一切。必须注重每一个操作人员以及由他们组织起来的生产线，并以生产线为中心的整体工厂效率，每个环节效率都要提高，以达到整体效果。项目工序1工序2工序3工序4工序5改善前/s120135115125170改善前/s9012090125165下降幅度/s301525053.设备可动率、设备利用率、设备综合效率 设备可动率是当设备需要使用时，它可以使用的比率。在数值上，可动率是设备按照实际需求进行生产，在生产中不会停机，不会出不合格品德几率。 精益生产中追求设备可动率的100%，为此要建立起良好的维护保养制度，即全员生产保全活动TPM。 设备可动率=为客户

6、创造价值的时间/实际运行时间 =（客户需求/生产能力)/实际运行时间 例，机器A，客户的需求是60个/天，机器的产能是15个/h，实际开动时间是5h，该机器的可动率=（60/15）/5=80% ， 可动率低于100%，说明可能出现了以下情况：设备故障、设备调整、设备切换。 设备利用率是指机器设备的产能利用率，即设备制造产品的时间与固定作业时间的比率。如果上班时间为8h，某设备只使用了4h，那么，该设备利用率就是50%。 设备综合效率是比可动率更加详细的绩效指标，它体现了设备创造附加价值的能力。 设备综合效率（OEE)=时间运行率*性能运行率*合格率=设备可动率 时间运行率=（运行时间-停止时间）*100%=实际运行时间 时间运行率反映了故障、换模、品质问题的各种停止所造成时间的损失。 性能运行率=理论生产周期*加工数量/实际运行时间 在精益生产中，追求生产的同步化，即生产的所有工序都按相同的节拍进行生产，而不追求个体效率或单个设备的利用率。在装配型的组织里，可以通过人员的调配来实现生产能力的平