塑胶制品不良原因之判定及处理方法

1、塑料制品不良原因之判定及处理方法1. 缩水2. 成品黏模 （脱模困难 ）3. 浇道黏模4. 成品内有气孔5. 成品变形6. 银纹、气疮7. 毛边、彼锋8. 成品短射9. 结合线10. 成品表面光泽不良11. 黑纹12. 流纹13. 开模时或顶出时成品破裂塑料成形产品，原则上都是依据标准规格要求制造.但无论如何 它的变化仍是相当广泛的.有时当生产很顺利进行时会突然产生缩水 变形,有裂痕、银纹，或其它缺陷等无法接受的产品.在生产时就要从 成品发生的问题，来了解判断问题点所在，这是一种专门性技术及经 验的累积.如果我们把成品上的缺失，涵盖在四个主要因素当中，那就 是原料,模具、成型机及成形条件（如表

2、一所列四项）.有时变更操作条 件,或模具、机器方面稍做调整，以及过滤所使用的原料，就可以解决 问题所在.本章就逐一列举成品可能发生的问题，并加以探讨解决之 道.射出成型条件对成型品物性的影响，大致可从四方面来考虑:1. 原料2.成形机3.模具设计4.成型条件4-1 缩水塑料品在表面的凹陷、空洞都称为缩水 , 除了会影响产品外 观亦会降低成品质量及强度 . 缩水的原因与成型技术、模具设计及使 用塑料均有关系 .塑料:不同塑料原料的缩水率 ,表一参考数据 . 通常易缩水的原料都 属于结晶性的,如尼龙、百折胶等等.在射出过程中，结晶性塑料受热成流体状态 分子呈无规则排列；当射入较冷的模腔时，塑料分子

3、便慢慢整齐排列形成结晶,结果体积缩小小于规定尺寸范围，就是所谓的“缩水” 表二：各种塑料的缩水率代号塑胶原料缩水率%GPPS普通级苯乙烯、硬胶0.4HIPS不碎级苯乙烯、不碎硬胶0.4SANAS胶0.2ABS聚丙烯胶、丁二烯、苯乙烯0.6LDPE低密度聚乙烯、软胶1.55HDPE高密度聚乙烯、软胶'25PP聚丙烯、百折胶14.7PPOPPO胶0.6PA6尼龙61.0PA66尼龙660.81.5ACETALCOPOHYMER聚缩醛、赛钢、特灵2CAB酸性胶、酸醋纤杂0.5PETPET胶2.25PBTPBT胶1.52.0PC聚碳酸酯、防弹胶0.6PMMA亚克力0.5PVC硬硬PVC0.10

4、.5PVC硬硬PVC15PUPU胶、乌拉坦胶0.13EVAEVA胶1.0PSF聚偑0.7射出技术：在射出技术控制方面，出现缩水的情况有：压力不足、射出速度太 慢、烧口太小或浇道太长等等所以在使用射出机时，必须注意成形条 件及保压是否足够，以防造成缩水问题.模具及产品设计方面：模具的流道设计及冷却装置、对成品之影响亦很大出于塑料之传 热能力较低，故距离模壁越远越厚、则其凝固及冷却较慢，应有足够的 塑料填满模腔，使射出机的螺杆在射出或保压时，塑料不会倒流而减低 压力，另一方面水面亦不能冷却太快，以免半固塑料阻塞流道造成压力 下降,引致成品缩水.不同的模流过程有不同的收缩率，熔融筒的温度 控制得宜，

5、可防止塑件过热；延长周期，可确保制品有充分时间冷却.缩水问题如获适当解决，可提咼成品质量，减低次废产品并提咼生 产效率下表即为缩水可能发生之原因及处理方法.表二故 障原 因处理方法模具进胶不足增加入料熔胶量不足适量入料，适度调咼冃压射出压力太低增加熔胶计量行程保持压力不够提咼射压、保压压力射出时间太短增长射出时间射出速度太慢增加射速浇口不对称调整模具入口大小或位置射料嘴阻塞拆除清理料温过咼降低料温模温不常调整适当之温度冷却时间不够酌延冷却时间排气不良在缩水处设排气孔料管过大更换较小规格料管螺杆止逆环磨损拆除检修塑品厚薄不均增加射压4-2成品黏膜（脱模困难）在射出成型时，成品会有黏膜发生，首先要

6、考虑射出压力或保压压 力是否过高射出压力太大会造成成品过度饱和，使塑料充压入其它的 空隙中，致使成品卡在模穴里脱模困难，在取出时容易有黏膜发生.而当料管温度过高时，通常会出现两种现场一是温度过高使塑料 受分解而变质，失去它原有之特性；并在脱模过程中出现破碎或撕裂 造成黏膜二是胶料充填入模穴后不易冷却，需加长周期时间，殊不合 经济效益 .所以需适度依胶料之特性调节其运作温度 , 至于模具方面 的问题 ,假如进料口不平衡 ,会使成品脱模时易有黏膜现象，这时就要在模具上作改进的措施，下表即为成品黏膜可能发生的 原因及处理对策：表四故障原 因处理方法填料过饱降低射出剂量、时间及速度射出压力或料筒温度过

7、高降低射出压力或料筒温度保压时间太久减少保压时间射出速度太快降低射出速度进料不均使部分过饱变更溢口大小或位置冷却时间不足增加冷却时间模具温度过高或过低调整模温及两侧相对温度模具内有脱模倒角（undercut）修模具除去倒角多穴模进料口不平衡，或单穴模各进料口不平衡限制塑料的流程，尽可能接近主 流道探筒件脱模排气设计不良提供充分的逸气道螺杆前进时间太长减少螺杆前进时间模心错位调整模心,并使用退拨角锁紧 之模子表面过于粗糙打光模穴表面，喷脱模剂4-3浇道黏模（脱模困难）表五故障原因处理方法浇道过大修改模具浇道冷却不够延长冷却时间或降低料管温度浇道脱模角不够修改模具增加角度浇道凹弧与射嘴之配合不正重

8、新调整与配合浇道内表面不光或有脱模倒角检修模具浇道外孔有损坏检修模具无浇道抓锁加设抓锁4-4成品内有气孔在射出成型过程中，有时会出现内有许多小气泡的成品 ，不但影 响制品强度及机械性能，对成品外观价格值亦大打折扣.所以当成品 出现气泡时，可检查下列几个因素，并做处理.通常成品因厚薄不同，或模具有突出肋时，塑料在模具中的冷却速度不同,则收缩的程度不同 , 容易形成气泡 ,所以对模具设计须特别留J八意.而在使用的原料方面，假如塑料带有水气，在熔胶时塑料受热后 分解,则射胶螺杆公差太小时，空气容易进入模腔内形成气泡，以下即 归纳可能发生原因及处理方式.收缩程度不同容易形成气泡故障原因处理方法材料中有

9、水气塑造以前将材料确实烘干，避免在 塑造以前发生过度的温度变化射料不足（气孔在结合线的位置）检查温度射出压力、射出时间是否 不够填料量不足以防止过度之缩水成品断面，肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置射出压力太低提咼射出压力射出时间不足增加射出时间浇道溢口太小加大浇道及人口射出速度太快调慢射出速度原料温度过高以致分解降低原料温度冷却时间太长减少模内冷却时间，使用水浴冷却水冷却过急（气孔在制品表面）减短水浴时间或提出水浴温度背压不够提高背压模具温度不平均调整模具温度料管温度不当降低射嘴及前段温度，提高后段温 度4-5成品变形塑品出现翘曲的原因很多，例如出模太快、模温过高、模温不均 及流道系统不对称等

10、.其中两种最大的可能性为1.塑件厚薄不均或转 角不够圆形，因而不能平均冷却收缩，导致翘曲变形2有些平板型塑 件,为了表而美观，流道浇口得设在浇口边角上.而射胶时，熔融塑料 只能由一端高速射入模腔内，因此被凝固于模腔内的塑料份子，均被 拉直往同一方向之排列状态（称为取向，此时塑件之内应力很大；脱模 时这些份子又被拉回原来的状态，因而产生变形.为了使熔融塑料能顺利充填模腔，其设计要尽量避免以下各点：1. 同一塑件中厚薄相差太大.2. 存有过度脱角.3. 缓冲区过短，使厚薄转变相差悬殊., 故分流道, 因此短从浇口分析 , 模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔 要避免采用直角转弯形式 , 转弯点比较适

11、合采用弧形过度区 而粗的分流道最理想 , 有助于减少流体取向现象但要考虑的问题是过大的浇口会增加流道废料 亦影响塑件的外观.另外为了避免塑料充填时紧密程度不同，导致脱模困难而引起变 形,分流道的截面形状大小就要依射胶量及产品形状面改变.产品较难成型的部份分流道加子粗后，主流道也应相对加大，使主流道截面 积等于引流道截面积总值.除此之外，还有两个值得注意的问题，其一是塑件顶出装置的形 式.如果顶针设备太少，容易造成变形及翘曲现象；但顶针数量过多， 会令部份成品不够美观，此时应考虑采推板方式、其二是模腔冷却流 道的设计,应让塑件整体能均匀收缩，提高产品素质.以下即将成品容易产品变形的因素一一列出，

12、提供成型技术 上参考之表七故 障原因处理方法成品顶出时尚未冷却降低模具温度，加大冷却水流道延长冷却时间，降低冷却时间降低原料温度成品形状及厚薄不对称脱模后以定形架固定变更外形设计填料过多减少射出压力、速度、时间及剂量几个溢口进料不平均更改溢口顶出系统不平衡改善顶出系统模具温度不均调整模具及冷却水路返溢口部份之原料太松太紧增加或减少射出时间4-6银纹、气疮射纹的形成，一般是由于注射起动过快，使模腔前段的空气无法 被胶料融体压迫排出，空气混合在胶料内，使得制品表面光管及颜色 不均,使是所谓的银纹.银纹不但影响外观，也且令成品之机械强度降 低许多.所以为避免发生这种缺陷，必须找出原因并了改善.射纹的

13、形成，既然是由于融体塑料中含有气体，那么探讨这些气 体的主要来源分别为：塑料本身含有水份或油剂：由于塑料在制造过程曝露于空气中，吸入水气或油剂，或者在 混料时,掺入了些错误的比例成份，使这些挥发性物质在熔胶时，受高 热而产生气体 . 原料受分解 :如果熔胶筒的温度,背压及熔胶速度调得太高 ,或成型周期太 长, 则对热敏感的塑料如PVC赛钢及PC等，容易因高温受热分解产生气体. 空气：塑料颗粒与颗粒之间均含有空气，如果熔胶筒在近料斗处的 温度调得很高，使塑料粒的表面在未压缩完全使熔化面黏在一起，则塑料粒之间的空气使不能完全排除出来.所以把塑料烘干，并采用适当的熔胶温度和速度，再配合适当 的背压,

14、才能得到理想的塑制品.此外,模具设计亦是很重要的一环. 通常流道很大而注口很小的工模，气体进入模腔内的机会会减少很多 而排气系统设计适当，则射纹产生的产生的机会亦会降低，如图4-1 所示.图4-1能防止少量气体进入模腔的注口设计在射出成型技术上，有一种方法来防止射纹之产生，使模具的构造 中有加压设备，但一个压缩空气入气孔锁模后，则压缩空气进入模具 中,使模内气压增高，当熔融塑料进入这高压模具时，模具的气孔在此 时开始排气，使模腔内保持一定压力，增加模内空气压力，确能使模射 纹发生的机会，举例说:普通的射出方法在处理 ABS水份含量的空气 时,使会出现射纹，而逐渐增加模内的气压，则可处理含水量最

15、高的 ABS,亦不会出现射纹.4-2图即为模内加压及含水量对射纹之产生率 比例.模具加压(%) 0含水量 %)0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6(图 4-2 模内加压对射纹形成的影响表八故障原因处理方法料管温度太高降低温度射出速度太快减慢射出速度原料中含有水份原料彻底烘干模具温度太低提咼模温浇口太小增大浇口大小料管内有空气降低料管后段温度、提高压力原料粒粗细不均使用粒状均匀之原料原料中其它添加物混合不均澈底混合均匀染料等之分解用耐温较高之代替品4-7毛边、彼锋毛边（俗称彼锋）是一种很常遇到的注塑问题.常塑料在模腔 内的压力太大，其所产生的分模力大过锁模力，因而迫开工模，使塑料 走出

16、来并在塑件表层形成彼锋但是引致此现象的成因却可能有很多 种,例如诉塑料方面的问题，或是射出机有损坏，或是调校不适当，以 至工模本身也有可能：一般来说,与温度、压力及操作时序有关，因此 要找出其解决方法也不容易.由于塑料的粘度会影响其流动速度及压 力损耗，因此粘度太高或是太低，则其流动性高使很容易流人工模合 模面之间的微小空隙，增加分模力，直至出现彼锋.尼龙便是一个典型 例子,所以在注塑尼龙时便需要较大的锁模力.在另一方面，如果塑料 粘度太高,则其流动阻力便很大，因而产生大的肯压，使模腔内的塑料 的平均压力提高，同样会引致毛边.一般来说,塑料温度对粘度的影响 最大，而压力及剪切率也对粘度有影响.

17、如果将塑料的温度升高，则其 粘度便下降,而将其温度调低，其粘度使增大.塑料方面的另一种问题，就是其干燥状况及是否混有杂物，有 些塑料,例如尼龙及ABS,具有很强的吸水性，水份可以侵透塑料表面 直接与塑料份子键合，因而影响塑料的性能，至于聚碳酸酯，虽然没有 吸水性,但其性能也对其表面水份敏感，所以在模塑时，很多塑料都必 须预先加以焙干，才能正确地控制其性能.如果在塑料内混入杂物，或 是混合不同种类的塑料，则当然更难预测塑料的性能变化.塑料在模腔内的压力，会随着模腔的充填而改变.在模腔未曾 填满之前，熔融前端之压力差不多等于零.而在注口之压力则比模腔 内其它位置的压力都高 , 但当模腔完全填满时

18、, 塑料流动时的压力损 耗就不再存在 , 整个模腔内的压力都变成同一静压 , 因而要把工模迫 开的力量便会大增 , 引致毛边之产生 . 为了避免此种情况之出现 , 在模 腔一旦填满 , 注射压力便必须立即调整至较低的保压压力 .除了正确 调校射出机之压力控制系统外 , 另一种辅助方式就是先把注射速度降 低.这样一来 , 熔体前端之塑料便有时间冷却及局部固化 ,因而避免了 毛边的产生 .由于注射速度太慢会拖慢生产 , 最好的注射速度调校方 法就是分段调校 , 以保证在注射过程中的平均速度不会太慢 . 由于注 射速度太快会加大压力损坏 , 提高模腔内塑料的平均压力 ,所以注射 速度的调整也必须配合

19、所采用的锁模力 .不然的话 , 毛边也可能产生 .如果是射出机的机械结构方面有问题 ,则其复杂性便较大 , 要 找问题的成因也较困难 . 例如模板之间的平行度有偏差 , 或是模板拉 杆的受力分不均匀 , 也会引起工模力不平衡 , 以致塑件在锁模力较弱 的位置出现彼锋 .在另一方面 ,如果螺杆或熔胶筒的磨损较大 , 则熔体 便可能在螺纹外径与熔胶筒之间滑行及逆流 , 因而出现压力切换位置 点的不正确 , 造成局部的毛边及射胶不足情况 .除了上述各种因素之外 , 如果工模方面出现了问题 ,也会产生 毛边.例如工模用久了 , 有些位置有了磨损 ,使容易有毛边的现象 . 甚 至一些小毛病 ,如排气孔阻

20、塞 ,也会引起模腔压力升高 , 而压力太高便 会有毛边 .在一些多腔工模 , 如果流道设计欠缺平衡 , 则塑料的流动便 不对称,为了避免个别模腔射胶不足 , 另外一些模腔便可能会毛边 .表九有关问题基本原因检验项目及解决方法温度太高检验干燥器、塑料储藏及运送受到污染检查塑料及任何杂质、找出污染来塑料源操作不当根据塑料供货商的资料、查验射出 机的设定操作条件锁模力太低检查压力值及作调校注射压力太高检查设定值及作调校保压压力太高检查设定值及作调校射出机注射压力转换太迟检查转换压力位置、重新调校提早 转换注射速度过快检查及调校流量控制阀温度太高检查电热系统及螺杆转速温度太低检查电热系统及螺杆转速模板

21、不平均重新调整工模模板刚性不够检查锁模力及调校螺杆磨损检查及更换排气孔阻塞检查及清理工模磨损检查使用次数及锁模力、修理或更 换浇道及流道尺寸不适当杳验使用尺寸是否适当及位置是 否正确塑料分模线不配合检杳工模相对位置是否偏移、重新 调校粘度太低检查塑料粘度及射出机的操作条射出机件注射压力太高降低压力注射速度太快调校流量控制或将温度升高注射速度太慢提高速度锁模力太低检查锁模力及计算正确数值工模温度太低检查电热系统及修理止回阀磨损检查及修理或更换螺杆及熔胶筒磨损检查射出机之设定操作条件及修理更换锁模力不均匀检查拉杆受力情况模板不平行检杳及调正流道不平衡检查设计及修改工模相对偏移检杳塑件壁厚及调正工模

22、加热不均匀检查电热系统及修理工模4-8成品短射，缺料，浇不足充填不足（short slot）是熔融的材料未完成流遍成形空间的各角落之现象.充填不足的原因有成形条件设定不适当，模具的设计，制作不 完备,成形品的肉厚太薄等所致，成形条件的对策是增高材料温度（加 热缸温度）,模具温度增大射出压力，射出速度及提高材料的流动性. 模具方面可增大注道或流道尺寸，或者再检讨浇口位置、大小、数目 等使熔融材料容易流动.为了使成形空间内的气体顺利疏散，可在适 当位置设置排气孔.表十故 障原 因处理方法射出压力不足提咼射出压力料管温度太低提高料管温度射出速度太慢增快射出速度漏斗阻塞拆除清理浇口位置不当调整更改流道

23、太小加大流道模具温度太低调整模温成形空间内之气体未能顺利排出恰当位置加适度之排气孔成形品部肉厚不均或太薄润滑剂不足酌加润滑剂融胶量不够增多计量仃程射出时间太短增长射出时间射嘴阻塞拆除清理浇口及溢口太小加大浇道或溢口螺杆止逆环（过胶圈）磨损拆除检验修理更换过胶不平均重对模具溢口的位置或适当使用 肯压模具温度不均重调模具水管4-9结合线结合线(weld ling) 是熔融材料道或道以上合流的部份所 形成的细线,结合线发生的原因如下所示：1. 成形品形状(模具制造)所致材料的流动方式.2熔融材料的流动性不良.3熔融材料合流处卷入空气，挥发物或离形剂等异物.结合线是流动的材料温度特别低所致，即合流部未

24、能充分熔 合所致.成形品的窗、孔部周边难免会造成材料合流，而产生结合线. 但材料的流动性特别良好时，可使结合线几乎看不见，同时提咼材料 温度,增高模具温度，亦可使结合之程度减至最小.改变浇口的位置、数目，将发生结合线的位置移往地处，或在 熔合部设置排气孔，迅速疏散此部份的空气及挥发物，或在熔合部附 近设材料溢流池，将结合线移至溢流池，事后再将其切除等皆是有效 的处置对策.结合线不仅有凝成形品之外观，同时也不利于成形品强度，不 含玻璃纤维等填充料的非强度与其它部位相差无几.但玻璃纤维强化 塑料(FRTP)的玻璃纤维在熔合不融者，此部份的强度常低很多.表十故障原因处理方法射出压力不足提咼射出压力射

25、出速度太低增加射出速度浇口及流道太小调整模具入口尺寸或改变位置浇口及流道不适当调整模具入口尺寸或改变位置模具温度太低提咼模具温度有吸湿性原料充分烘干材料固化过速润滑剂不足流动性不足原料熔融不佳提高原料温度提高背压模内空气排除不及提高螺杆转速 增开排气孔，射速太快或检查原有排气孔是否堵塞原料不洁或渗有他料检验原料脱模油太多少用脱模油尽量不用4-10成品表面光泽不良成形品表面失去本来的光泽，形成乳白色层模，成为模糊状态 等皆可称为表面光泽不良(haze).成形品表面光泽不良，大都是由于模具表面状态所致，模具表 面的研磨不良时，成形品表面当然得不到良好的光泽但模具表面状 态良好时,增高材料温度，模具

26、温度,可改良表面光泽.使用过多的离 形剂或油脂性离形剂亦是表面光泽不良的原因.同时，材料吸湿或含 有挥发物及异质物混入污染亦是造成形品表面光泽不良的原因之.表十异 常 原 因处 理 方法射出压力速度太低提咼模具温度模具温度太低成形空间表面有水或油脂污染擦拭干净成形空间表面打磨不充份模具打光浇口及流道太小调整模具入口尺寸拆下清除喷嘴部份阻塞 不同材料混入或异物污染 含有挥发物吸湿性原料之剂量不足增加射出压力速度、时间及剂量4-11黑纹黑纹(black streak)成形品有黑色条纹的现象，其发生的主要原因是成形材料的热分解所致，常见于热安定性不良的材料.有效防止黑条发生的对策是防止加热缸内的材料

27、温度过高 减慢射出速度.加热缸内壁或螺杆，若有伤痕或缺口，则附着于此部份 的材料会过热，引起热分解逆流防止阀亦会因材料滞留而引起热分 解,所以黏度高的材料或容易分解的材料要特别注意防止黑纹的发 生.表十二异 常原 因处理方法原料温度过高，材料容易分解降低料管温度螺杆转速太快降低螺杆转速螺杆与料管偏心而产生非正常浇口套与喷嘴中心不同轴磨擦热检修机器射嘴孔过小或温度过高重新调整孔径或温度料管或机器过大更换料管或机器加热缸中有烧黑材料拆卸清理或换料情况混料4-12流纹流痕(flow mark)是熔融材料流动的痕迹，以浇口为中心而呈 现的条纹模样.流痕是最初流入成形空间内的材料冷却过快 ，而与其后流入

28、 的材料间形成界线所致.为了防止流痕，可增高材料温度，改善材料流 动性,调整射出速度.残留于射出成形机喷嘴前端的冷材料，若直接进入成形空间内,则会造成流痕，因此在注道与流道的会合处或流道与分流道的交 接处设充分的滞材部，可有效的防止流痕的发生.同时,亦可增大浇口 的尺寸来防止.表十四故 障原 因处 理 方法保压时间太短增加保压时间模具温度太低提咼模具温度浇口附近温度太低提咼温度浇口太小或位置不常加大浇口或更改位置原料熔融不佳，料温太低提咼原料温度提咼背压加快螺杆转速成品断面厚薄相差太多变更成品设计射出压力太高或太低调整适当射出压力射出速度太快或太慢调整适当射出温度原料不洁或渗有他料检查原料4-

29、13开模时或顶出时成品破裂破裂(cracking)是成形品表面产生毛发状之裂纹，成形品会 有棱角时，此部份常发生不易看出的细裂纹.裂纹是成形品的致命不 良现象主要原因如下所示.1. 脱模不易所致2. 过度充填所致3. 模具温度过低所致4. 成形品构造上的缺陷所致若欲避免脱模不良所致的裂纹时，模具成形空间须设有充分的脱 模斜度,检讨顶出销的大小、位置、形式等.顶出时,成形品各部分的脱模阻力要均匀过度充填是射出成形时 , 施加过大的射出压力或材料计量过多 , 成形品的内部应力过大 ,脱模时造成裂纹 ,在此种状态下 ,模具配件的 变形量也增大 ,更难脱模, 助长破裂之发生 ,此时,直降低射出压力 ,

30、 防 止过度充填 .浇口部常易残留过大的内部应力 , 浇口附近易脆化 , 特别是直接 浇口的部份 , 易因内部应力而破裂 ,例如杯状或碗状成形品 ,易以浇口 为中心而发生放射状裂纹 .表十五故障原因处理方法射出压力过高填料过饱降低射出压力、时间、速度及胶量加热缸温度太低提高料管温度脱模斜度不足顶出方式不当检修模具金属埋入件之关系模具温度过低升高模具浇口太小或形式不当部份脱模角不够检修模具有脱模倒角检修模具成品脱模时不能平衡脱离检修模具脱模时模具产生真空现象开模或顶出慢速，加进气设备4-13不同材料成形条件材料料管温度(C)射出压力(kg/cm2)模温(C)干热条件PS1802507002100357060C 2hrSAN190