手柄大学本科方案设计书

1、河南工业职业技术学院Henan Polytech nic In stitute毕业设计（论文）题目班级模具0902姓名杨春指导教师黄建娜机械工程系2012届毕业生毕业设计任务书O一一年九月17姓名： 杨春 专业: 模具设计与制造班级： 模具 0902 学号:设计题目：手柄落料、冲孔级进模冲压件简图：冲压件主要技术要求:材料：Q235-A生产批量：中小批量生产料厚：t=1.2mm指导老师（签名）2011 年 月 日冲压技术广泛应用于航空、汽车、电机、家电、通信等行业的零部件的成形 的加工。据国际生产技术协会预测，到本世纪中，机械零部件中60%的粗加工、80%的精加工要有模具来完成加工。因此，冲压

2、技术对发展生产、增加效益、更 新产品等方面具有重要作用。目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还相当落后， 主要原因是我国 在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、 模具设计、 模具制造工艺及设备等方 面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、 生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。本次设计是参考了众多参考文献及专业资料的规范要求编写而成。 本设计主 要介绍片装弹簧冲压级进模。本设计共分 5章，主要包括材料工艺分析和成形性 能、冲压工序特点和工艺计算、 模具总体结构设计、 模具主要零件结构设计及工 艺性分析等。另外，还附有毕业设计任务书、论文评阅表、

3、答辩小组成员表、部 分模具零件冲压工艺过程卡、装配图、零件图。导师XX曾在编写及内容安排提出不少有益的意见。 在此，谨向尊敬的导师表 示真诚的感谢和崇高的敬意！由于本人知识水平和能力的有限， 在设计的过程中难免存在很多的纰漏和不 足之处，恳请个各位老师的批评与指正。绪论模具工业作为一种新兴工业，它有节约原材料、节约能源、较高的生产效率， 以及保证较高的加工精度等特点， 在国民经济中越来越重要。模具技术成为衡量 一个国家制造水平的重要依据之一，其中冲载模具在模具工业中举足轻重的地 位。冲压技术广泛应用于航空、汽车、电机、家电、通信等行业的零部件的成形 的加工。据国际生产技术协会预测，到本世纪中，

4、机械零部件中60%的粗加工、80%的精加工要有模具来完成加工。因此，冲压技术对发展生产、增加效益、更 新产品等方面具有重要作用。目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方 面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、 生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。随着工业产品质量的不断提高，冲压产品生产正呈现多品种、少批量，复杂、 大型、精密，更新换代速度快的变化特点，冲压模具正向高效、精密、长寿命、 大型化方向发展。为适应市场变化， 随着计算机技术和制造技术的迅速发

5、展， 冲 压模具设计与制造技术正由手工设计、 依靠人工经验和常规机械加工技术向以计 算机辅助设计（CAD ）、数控切削加工、数控电加工为核心的计算机辅助设计与 制造（CAD/CAM ）技术转变。本次毕业设计的目的是对所学知识的全面总结和 运用，巩固和加深各种理论知识灵活运用。 目标是通过这次毕业设计，可以很好 的培养独立思考，独立工作的能力，为走上工作岗位从事技术工作打下良好的基 础。此次毕业设计课题为片装弹簧冲压级进模。首先对片装弹簧的冲压工艺进行 了分析，介绍了片装弹簧冲压级进模结构设计的要点， 同时编制了片装弹簧冲压 级进模的制造工艺和装配工艺。设计题目：手柄落料、冲孔级进模冲压件如图0

6、-1材料：Q235-A生产批量：中小批量生产料厚：t=1.2mm图0-1手柄1冲压工艺分析及工艺方案的确定1.1、工艺分析：该制件形状简单，尺寸较小，厚度适中，一般批量，属普通冲压件，制件尺寸精度为IT14级。由制件图分析可知：此工件只有落料和冲孔两个工序。将外形视为落料，则需要冲的孔只有六个， 一个 8mm的孔和5个 栢mm的孔。大端4个 旳mm的孔与R16mm外圆及 8mm 孔之间只有3.5mm的距离。工件的尺寸全部为自由公差，可看作 IT14级，尺寸 精度较低，普通冲裁完全能满足要求。1.2、冲压工艺方案的确定：该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲

7、孔。采用单工序模生产。方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。方案三：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以 满足中批量生产要求。方案二只需一副模具， 工件的精度及生产效率都较高，但 工件最小壁厚3. 5mm接近凸凹模许用最小壁厚3. 2mm,模具强度较差，制造 难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度， 操作不方便。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满 足要求。如果设计成复合模，模具制造难度较大，并且冲压后成品件留在模具上， 在清理模具上的物料时会影响冲压速度。 通过对上述

8、三种方案的分析比较，该件 的冲压生产采用方案三更为合理。1.3、排样图的设计:设计级进模，首先要设计条料排样图。手柄的形状具有一头大一头小的特点， 直排时材料利用率低，应采用直对排，如图1-1所示的排样方法，设计成隔位冲压，可显著地减少废料。但凸模和凹模都要制成两套，从而增加模具成本，所 以设计成各位冲压。调料完成冲压以后，将调料水平方向旋转180,再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。搭边值取2. 5mm和3. 5mm,条料宽度为135mm，步距离为53 mm，个步距的材料利用率为78% （计算见 表821）。查板材标准，宜选950mM 1500mm的钢板，每张钢板可剪裁为 7

9、张 条料（135m材1500mm），每张条料可冲56个工件，故每张钢板的材料利用率 为 76%。出此工件的尺寸在级进模中是较大的，只有两个工位，又是中小批量生产， 因此采用挡料销定位。送料时废料孔与挡料销作为粗定位，在大凸模上安装两个 导正销，利用调料上 构mm和必mm孔作导正销孔进行导正，以此作为调料送 进的精准定距。操作时完成第一步冲压后， 把调料抬起向前移动，用落料空套在 挡料销上，并向前推紧，冲压时凸模上的导正销再做精准定距。挡料销位置的设 定比理想的几何位置向前偏移 0.2mm,冲压过程中粗定位完成以后当用导正销精确定位时，由导正销上圆锥形斜面再将调料向后拉回0.2mm,而完成精确定

10、距。用这中方法定距精度可达到 0.02mm。1.4、模具结构形式的确定：模具总体结构：模具采用滑动导向中间导柱模架，模具上模部分主要由上模 版、垫板、凸模固定板及卸料版等组成。因制件材料较薄，为保证制件平整，采 用弹压卸料装置。以橡胶为弹性元件，它还可对冲孔小凸模起导向作用和保护作 用。上模部分共有七个凸模，综上所述，由冷冲模设计指导表 4-2，4-7应选用弹压卸料纵向送料典型组 合结构形式，中间导柱滑动导向模架。2冲压工艺计算与设计2.1、主要尺寸计算：查表得，最小搭边值a=3.5mm a仁2.5mm采用无侧压装置，调料与导料版间隙Cmin=1mm冲裁件面积A的计算：A=(162+82) :

11、 +95(16+32)/2=2782.4调料宽度B的计算：B=95+2*16+2*3.5+ 仁 135mm步距S地计算：S=32+16+2*2.5=53mm一个步距的材料利用率：=(n A/BS)*100%=(2*2782.4/135*53)*100%=78%2.2、冲裁力的计算：冲裁力用公式（2-6）计算：取,=300MPa板料厚t=1.2mm, L值为六个孔的总周长与工件外轮廓线周长之和，经计算得出L=370mm则冲裁力为：Fo=KLU。=1.3*370mm*1.2mm*300MPa=173160N式中K系数，K=1.3L 冲裁周边长度（mm,材料的抗剪强度（MPa6 材料的抗拉强度（MP

12、at 材料厚度（mm选择压力机时，再将冲裁力乘以安全系数，其值一般取1.3，则用于冲裁的 总压力应大于173KN。2.3、弹性橡胶板的计算：本模具中橡胶板的工作行程由一下几个部分组成：凸模修模量 5mm凸模凹 进卸料版1mm工件厚度1.2mm凸模冲裁后进入凹模 2mm以上四项长度之和 就是橡胶板的工作行程s工作，即：S工作=（5+1+1.2+2）mm=9.2mm去压缩量为自由高度的0.25，则橡胶板的自由高度为：H 自由=s 工作/2.5=9.2mm/0.25=36.8mm由式（2-11 ）计算卸料版的卸料力，即：F 卸=K卸 Fo=O.O4*17316ON=6926.4N预压缩量取15%由图

13、1-17可查出p=0.5MPa此时橡胶板应具有足够的卸 料力，其卸料力的大小用式（1-2 ）计算橡胶板所需的面积，贝2 A=F/p=5328/0.5=106.56mmi查表（2.6.1 ） Kt=0.055、N=h/t=8/1.2=7 计算推件力：Ft=NKF=7*0.055*173160=66666.6冲压工艺总力：Fz=F0+Fx+Ft=173160+6926.4+66666.6=246753N结合模具的实际结构，将橡胶板分成若干块安装。橡胶板高度H自由与直径 D之比需要满足下式：0.5三H自由/D三1.52.4、设备类型的选择:设备类型的主要依据是所完成的冲压工序性质，生产批量，冲压件的

14、尺寸及精度要求，现有设备条件等。中小型冲压件主要选用开式单柱（或双柱）的机械压力机；大中型冲压件多 选用双柱闭式机械压力机。根据冲压工序可分别选用通用压力机，专用压力机（挤 压压力机，精压机，双动拉深压力机）。大批量生产时，可选用高速压力机或多 工位自动压力机；小批量生产尤其大型厚板零件的成型时，可采用液压机。摩擦压力机结构简单，造价低，在冲压时不会因为板料厚度波动等原因而引 起设备或模具的损坏，因而在小批量生产中常用于弯曲，成型，校平，整形等工 序。对板料冲裁，精密冲裁，应注意选择刚度和精度高的压力机；对于挤压，整 形等工序应选择刚度好的压力机以提高冲压件尺寸精度。压力机技术参数选择主要依据

15、冲压件尺寸， 变形力大小及模具尺寸，并进行 必要的校核。对于该制件查参考文献表 1-8开式双柱可倾压力机（部分）参数， 可初选压力机型号规格为J23-252.5、模具压力中心的计算：冲裁模压力中心就是冲裁合力作用点，冲压时模具的压力中心一定要与冲床 滑块中心重合。因此，设计模具时，要使模具的压力中心通过模柄的轴线，从而 保证模具压力中心和冲床滑块中心重合。计算压力中心时，应首先画出凹模型口图，如图所示，在图中将 xOy坐标建 立在图示的对称中心线上，在图中将冲裁线按几何图形分成 L1 L6共六组线段， 没组线段都要计算出线段总长度、力的作用点到x轴线的距离及到y轴线的距离。 L1是半圆弧，其力

16、在x轴线方向上的作用点可从有关手册中查出，位于距圆心2R/二处；L4也是半圆弧，计算方法同上；L2、L3是直线，力的作用点位于直线的中间,L6由4个（j5mm的圆和一个 必mm的圆组成，力的作用点位于8mm的圆心。L2和L3的长度按勾股定理计算出为95.34mm ,表冒丄压力中允脚俵基本宴耒长度L/mrn各基本宴素圧力中心 的坐标值yLl=25.132-52J9226.5p=95.34o38.5L3=95.34014.5L4=50,26557.85626JL5=15J08-47J26.5L6=87.96547.5-26.5合计3697513.5711.64X c=L1x1+L2x2+ +L6X

17、6/L1+L2+ +L6=13.57mmY c= L1y1+L2y2+ +L6y6/L1+L2+ +L6=11.64mm计算出的压力中心是如上图所示的 C点。2.6、弹性橡胶版的计算：本模具中橡胶版的工作行程由一下几个部分组成：凸模修磨量 5mm凸模凹 进卸料版1mm工件厚度1.2mm凸模冲裁后进入凹模2mm以上4项长度之和 就是橡胶版的工作行程s工作，即：s 工作=(5+1+1.2+2)mm=9.2mm取压缩量为自由高度的0.25，则橡胶版的自由高度为：H 自由=s 工作/0.25=9.2mm/0.25=36.8共四个橡胶版，每个橡胶版的卸料力 F1为：F1=F 卸/4=1731.6N圆形橡

18、胶的内径d为13mm p=0.5MPa每个橡胶筒橡胶版的外径 D为：D=( d2 +1.27(F1/p)*0.5=68橡胶版高度H自由与直径D之比需要满足下式：0.5 H 自由 /D 约为0.0032 约为0.0063 约为0.014 约为0.023.2、外形凹模的设计：凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模在 模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。a）落料卄損R116 1*422950 011b）冲礼凸模凹模的长度要考虑一下因素:1）保证有足够安装橡胶版的面积。2）便于导尺发挥作用，保证送料粗定位精度。其轮廓尺寸可按公式293、计算：凹模

19、厚度 H=kb=0.2X 127mm=25.4mm查表 2.9.5 得 k=0.2 ）凹模壁厚 c= （1.5 2） H=3A 50.8mm取凹模厚度 H=30mm凹模壁厚c=45mm凹模宽度 B=b+2c= （127+2X 45） mm=217mm凹模长度L取195m（送料方向）凹模轮廓尺寸为195mrX 217mrX 30mm凹模材料选用Cr12制造，热处理硬度为58-62HRC9610.IH95 0,0 I 1ORI7R5.7li3.3、工作零件刃口尺寸:工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算，具体计算见下表:工作零件?J口尺寸的计算R16料一dy= (dtnm+X 心 dA=(d

20、j+Znun/2)计算公或R= (Rmax-XA)Rj-(RA_Zmm/2)络*!备注和=乃79+0咖RT=15.72ojoa7血=7.82袖血3dj5 0.OH dA=521+ofl13 田丁=8 I oxijj dA=8 24+0W查表 2.331?,冲栽双直间隙2max= 0.1 Smill- Zwi=0.126mm 5磨损系数 :匚0二模具按lTggJ制區校核 清足谷屮6tW (Zmtx Zmuj)*95 0.44$ 2(M 26一=9$甜 011La=2C0 06595f距42D3.4、导迟的设计：导迟也称导料版，导迟工作的侧壁设计成平直的。导迟的内侧与条料接触，外侧与凹模齐平，这样

21、就确定了导迟的宽度。条料宽度为135mm凹模宽度为217mn,导迟宽度则为41mm导迟与调料之间的间隙一般为 选为0.2mm导迟的厚度按下表选择，因为 8mm导迟用螺钉固定在凹模上。导迟采 用45钢制作，热处理硬度为40-45HRC导迟的进料端安装承料版，其厚度和宽 度与导迟相同，入口处设计成15的斜角，长为20mm导迟厚度(mm冲件材料厚度导迟长度送进时材料抬起送进时材料部抬起 200 200 14634V 1-26846V 2-381066V 3-4101288V 4-6121410103.5、卸料版的设计及尺寸：本模具的卸料版不仅有卸料的作用，还具有用外形凸模导向，对小凸模起保护作用，卸

22、料版的边界尺寸与凹模的边界尺寸相同，卸料版的厚度为14mm卸料版与各凸模的间隙已在凸模设计中确定。卸料版上设置4个卸料螺钉，公称直径为12mm螺纹部分为M1Q长10mm卸料螺钉的尾部在上模座的台阶空中 定位，卸料螺钉工作时的行程为 7.2mm上模座在螺钉尾部应留有足够的行程空 间。卸料螺钉拧紧后应使卸料版超出凸模 1mm有误差时通过螺钉与卸料版之间 安装垫片来调整。卸料版工作时进入导迟压紧材料，卸料版在导迟的位置留出台阶，在凹模上没有条料的情况下，卸料版的下平面与导迟的上平面之间保留0.5m m的间隙，卸料版水平方向与两导迟之间的双边间隙为0.5mm橡胶板自由高度为36.8mm厚度不可低于要求

23、的尺寸，超出这个厚度时应考虑到每加厚1mm就将增加工作载荷100oN橡胶板的总面积为256cm ,分为4块，每个卸料螺钉安装一块，中 间钻孔 13mm四块橡胶板的厚度务必一致，不然会造成受力不均匀，运动产 生歪斜影响模具的正常工作。卸料版采用 45钢制造淬火硬度为40-45HRC凸模固定板各孔与凸模配合，通常按H7/n6或H7/m6选取，该制件选H7/n6 配合，查冷冲模设计指导表 3-19可得各型孔尺寸公差。2f?3.7、模架及其它零部件设计:该模具采用中间导柱模架，这种模架的导柱在模具中间位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。导柱 d/mmKL

24、/mm 分别为 28X 160 32x 1Q0导套 d/mmKL/mmK D/mm 分别为 28X 115 X32X 115X4上模座厚度H上模取45mm，上模垫板厚度 H垫取10mm,固定板厚度H固取20mm,下模座 厚度H下模取50mm,那么，该模 具的闭合高度：H 闭=H 上模+ H 垫+ L + H + H 下模h2 = (45 + 10+ 64+ 30+ 50-2) mm=197mm式中L凸模长度，L=64 mm；H 凹模厚度，H=30mm ;在h2凸模冲裁后进入凹模的深度，h2=2mm。3.8、冲压设备的选定校核压力机安装尺寸要对冲模总体高度，模座闭合高度等有所查找。冲模总体结构尺

25、寸必须与选用的压力机相适应即模具的总体平面尺寸应该 与压力机工作台或垫板尺寸和滑块下平面尺寸相适应；模具的圭寸闭高度应与压力 机的装模高度或圭寸闭高度相适应。冲模的封闭高度是指模具工作行程终了时上模座的上平面至下模座的下平 面之间的距离。压力机的封闭高度是指滑块在下止点位置时， 滑块的下平面至工作台上平面 之间的距离。而压力机装模高度是指压力机滑块在下止点时，滑块下平面至垫板 上平面之间的距离。封闭高度和装模高度相差一个垫板厚度。通过校核，选择开式双柱可倾压力机 J23-25能满足使用要求。其主要技术 参数如下：公称压力：250KN滑块行程：65mm最大闭合高度：270mm最大装模高度：220

26、mm4冲模零件加工工艺设计凸模加工工艺过程如下表:表胆遇彌凸模加工工艺ii程工序号工序名称i iS工序内容将毛坯锻成长方体12SX38K72工序简图（示意图|1广热处理刨热处理退火刨天面，立为直角*留单边余量CL弓调质磨平面磨六面，互为直角钳工划线划出各孔位置线加工螺钉 按位置加工螺钉孔r销钉孔及穿蛭花 孔、安装孔等g10及穿甦孔 热处理磨平面线切割按热处理工艺，淬火回火达到爻62&RC精磨上*下爭面按图线石劃，轮廉达却玮宴求11 钳工精修全面达劃设计要求12 检验5模具装配和试模5.1、模具的装配：模具的装配就是根据模具的结构特点和技术条件，以一定的装配顺序和方法，将符合图纸技术要求的零件，

27、经协调加工，组装成满足使用要求的模具 .在 装配过程中，既要保证配合零件的配合精度， 又要保证零件之间的位置精度， 对 于具有相对运动的零（部）件，还必须保证它们之间的运动精度 .因此，模具装 配是最后实现冲模设计和冲压工艺意图的过程，是模具制造过程中的关键工序 . 模具装配的质量直接影响制件的冲压质量、模具的使用和模具寿命 .装配技术要 求：冲裁模装配后，应达到下述主要技术要求：（1） 模架精度应符合国家标准（ JB/T8050 1999冲模模架技术条件、 JB/T8071 1995冲模模架精度检查）规定.模具的闭合高度应符合图纸的规定 要求.（2）装配好的冲模，上模沿导柱上、下滑动应平稳、

28、可靠 .（3）凸、凹模间的间隙应符合图纸规定的要求，分布均匀.凸模或凹模的工作行 程符合技术条件的规定.（4）定位和挡料装置的相对位置应符合图纸要求.冲裁模导料板间距离需与图纸 规定一致；导料面应与凹模进料方向的中心线平行 .（5）卸料和顶件装置的相对位置应符合设计要求，超高量在许用规定范围内，工作面不允许有倾斜或单边偏摆，以保证制件或废料能及时卸下和顺利顶出.（6）紧固件装配应可靠，螺栓螺纹旋入长度在钢件连接时应不小于螺栓的直径，铸件连接时应不小于1.5倍螺栓直径；销钉与每个零件的配合长度应大于1.5倍 销钉直径；螺栓和销钉的端面不应露出上、下模座等零件的表面.（7）落料孔或出料槽应畅通无阻

29、，保证制件或废料能自由排出（8）标准件应能互换.紧固螺钉和定位销钉与其孔的配合应正常、良好 .（9） 模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求；起吊零件应安全可靠.（10）模具应在生产的条件下进行试验，冲出的制件应符合设计要求 .冲模装配工艺要点是：（1）选择装配基准件.装配时，先要选择基准件.选择基准件的原则是按照模具主要零件加工时的依赖关系来确定可以作为装配基准件的主要有凸模、凹模、 凸凹模、导向板及固定板等（2）组件装配.组件装配是指模具在总装前，将两个以上的零件按照规定的技术 要求连接成一个组件的装配工作如模架的组装，凸模和凹模与固定板的组装， 卸料与推件机构各零件的组装等这些组件

30、，应按照各零件所具有的功能进行组 装，这将会对整副模具的装配精度起到一定的保证作用 （3）总体装配.总装是将零件和组件结合成一副完整的模具过程.在总装前，应 选好装配的基准件和安排好上、下模的装配顺序 （4）调整凸、凹模间隙.在装配模具时，必须严格控制及调整凸、凹模间隙的均 匀性.间隙调整后，才能紧固螺钉及销钉（5）检验、调试.模具装配完毕后.必须保证装配精度，满足规定的各项技术要求，并要按照模具验收技术条件，检验模具各部分的功能在实际生产条件下进行试模，并按试模生产制件情况调整、修正模具，当试模合格后，模具加工、装配才算基本完成5.2模具的调试：模具按图纸技术要求加工与装配后，必须在符合实际

31、生产条件的环境中进行 试冲压生产，通过试冲可以发现模具设计与制造的缺陷，找出产生原因，对模具进行适当的调整和修理后再进行试冲， 直到模具能正常工作，才能将模具正式交 付生产使用 模具调试的目的：（1）鉴定模具的质量验证该模具生产的产品质量是否符合要求， 确定该模具能 否交付生产使用.帮助确定产品的成形条件和工艺规程 .帮助确定成形零件毛坯 形状、尺寸及用料标准.（2）帮助确定工艺和模具设计中的某些尺寸.对于形状复杂或精度要求较高的冲压成形零件，在工艺和模具设计中，有个别难以用计算方法确定的尺寸.（3）通过调试，发现问题，解决问题，积累经验，有助于进一步提高模具设计 和制造水平.总结首先我由衷的

32、感谢学校给我们这样一个锻炼自己的机会，本次设计即将结 束，总的来说收获还是相当大的，回顾这段时间的毕业设计，至今我仍然感慨万 分。的确，从选材到开始制作，从理论到实践，在这段日子里，可以说是苦多于 甜，但是可以学到很多很多的东西， 同事不仅可以巩固了以前所学过的知识， 而 且学到了很多在书本上锁没有学到过的知识。通过这次毕业设计使我们都更加懂得并亲身体会到了理论与实践相结合的 重要性，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合， 从 实践中得出理论才能真正为社会服务从而提高自己动手和独立思考能力，在设计过程中遇到很多问题，可以说是困难重重，并且在设计过程中发现了自己的很多 不足

33、之处，发现自己对之前学过的知识理解不够深， 掌握的不够牢固，有待加强。生活就是这样，汗水预示着结果，但是也见证着收获，设计确实有些辛苦， 但苦中也有乐，在如今的单一理论学习中， 很少有机会能有实践的机会，但我们 可以，而且设计也是一个团队的任务， 一起的设计可以有说有笑，互相帮助多少 欢乐在这里洒下。我想说，之前的时间确实很累，但当我们看到自己所做的劳动 成果时，心中也不免产生兴奋，也许有人不喜欢这样的设计，也学有人认为很枯 燥，但我感觉只要生活有意义就够了，而且这也是最主要的。此次毕业设计达到了专业学习的预期目的。使自己对模具专业更深入的了 解，也提升了自己独立思考解决问题的能力， 出现差错的随机应变能力，和与人 合作共同提高