数控车削的主要加工对象

1、第一节 数控车削的主要加工对象第二节 数控车削加工工艺的制订第三节 典型零件的数控车削加工 工艺分析第四章 数控车削加工工艺 由于数控车床刚性好，制造和对刀精度高，以及能方便和精确地进行人工补偿和自动补偿，所以能加工尺寸精度要求较高的零件。第一节 数控车削的主要加工对象一、精度要求高的回转体零件 如图4-1所示的轴承内圈，原采用三台液压半自动车床和一台液压仿形车床加工，需多次装夹。 数控车床具有恒线速切削功能，能加工出表面粗糙度值小而均匀的零件。 在材质、精车余量和刀具已定的情况下，表面粗糙度取决于进给量和切削速度。二、表面粗糙度要求高的回转体零件三、表面形状复杂的回转体零件 由于数控车床具有

2、直线和圆弧插补功能，所以可以车削由任意直线和曲线组成的形状复杂的回转体零件。第二节 数控车削加工工艺的制订一、零件图工艺分析1.结构工艺性分析 零件的结构工艺性是指零件对加工方法的适应性，即所设计的零件结构应便于加工成型。2.轮廓几何要素分析3.精度及技术要求分析 在手工编程时，要计算每个基点坐标，在自动编程时，要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义，因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。 精度及技术要求分析的主要内容：一是分析精度及各项技术要求是否齐全、是否合理；二是分析本工序的数控车削加工精度能否达到图样要求；三是找出图样上有位置精度要求的表面；四是要求对表面粗糙度要求较高

3、的表面，应确定用恒线速切削。二、工序和装夹方式的确定1.按零件表面划分 将位置精度要求较高的表面安排在一次安装下完成，以免多次安装所产生的安装误差影响位置精度。2.按粗、精加工划分 对毛坯余量较大和加工精度要求较高的零件，应将粗车和精车分开，划分成两道或更多的工序。1.先粗后精三、加工顺序的确定 按照粗车半精车精车的顺序进行，逐步提高加工精度。2.先近后远3.内外交叉 对既有内表面、又有外表面需加工的零件，安排加工顺序时，应先进行内外表面粗加工，后进行内外表面精加工。1.最短的孔行程路线四、进给路线的确定巧用起刀点 如下所示为采用矩形循环方式进行粗车的一般情况示例。2.最短的切削进给路线 切削

4、进给路线为最短，可有效的提高生产效率，降低刀具的损耗等。3.大余量毛坯的阶梯切削进给路线五、夹具的选择1.用于轴类工件的夹具 用于轴类工件的夹具具有自动夹紧拨动卡盘、拔齿顶尖、三爪拔动卡盘可快速可调万能卡盘等。2.用于盘类零件的夹具 这类夹具适用在无尾座的卡盘式数控车床上。六、刀具的选择1.车刀和刀片的种类 焊接式车刀 将硬质合金刀片用焊接的方法固定在刀体上称为焊接式车刀。见图4-18。 机夹可转位车刀 见图4-19，机械夹固式可转为车刀由刀杆、刀片、刀垫以及夹紧元件组成。2.车刀类型和刀片的选择F尖形车刀F圆弧形车刀F成型车刀（1）数控车削常用刀具的类型F刀片材质的选择F刀片尺寸的选择F刀片

5、形状的选择（2）机夹可转位车刀的选用七、切削用量的选择1.背吃刀量的确定 在工艺系统刚性和机床功率允许的条件下，尽可能选取较大的背吃刀量，以减少进给次数。当零件的精度要求较高时，则应考虑适当留出精车余量。（1）光车时主轴转速（2）车螺纹时主轴转速2.主轴转速的确定3.进给速度的确定（1）确定进给速度的原则（2）进给速度的计算 下面以图4-23所示零件为例，介绍其数控车削加工工艺。一、轴类零件数控车削加工工艺第三节 典型零件的数控车削加工工艺分析1.零件图工艺分析2.确定装夹方案3.确定加工顺序及进给路线4.选择刀具5.选择切削用量二、偏心轴套加工工艺分析1.分析零件图样（1）零件图点击视频画面播放（2）零件精度分析点击视频画面播放2.偏心轴、套的概念点击视频画面播放3.偏心工件的划线方法点击视频画面播放4.工件加工（1）工序一 工步一点击视频画面播放 工步二点击视频画面播放 工步三点击视频画面播放 工步四点击视频画面播放 工步五点击视频画面播放 工步六点击视频画面播放 工步七点击视频画面播放（2）工序二 工步一点击视频画面播