锻件通用技术要求

1、.1、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)1. 锻件上不应有白点, 根据图样、工艺文件或订货技术要求的规定进行白点检查,当发现有白点时 , 该批所有锻件必须经单个检查后, 确定是否合格.2. 锻件的力学性能试验 , 按图样、工艺文件或订货技术要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行 , 试验的结果应符合JB/ZQ4287-86 (优质碳素结构钢) 和 JB/ZQ4288-86( 合金结构钢 ) 的规定 .3. 锻件根据其用途和工作条件, 按试验种类分为 :、和五组 . 每组锻件除组外 , 其必要的试验范围按下表规定 . 设计部门或订货单位对锻件力学性能有要求时, 必须在图样或订货

2、技术要求中注明. 若未注明 , 则按组锻件处理.一、锻件组别 : 1. 组别的基本标志1) 检验特性 : 不试验 .2) 组成批的条件 : 同一钢号的锻件 .二、锻件组别 : 1. 组别的基本标志1) 检验特性 : 测定每批中锻件的硬度 .2) 组成批的条件 :根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件.2. 验收时的必要力学性能指标: HB3. 试验方法1) 力学性能 : -2) 硬度 : 每批中试验 5%,但不少于 5 件 .三、锻件组别 : 1. 组别的基本标志1) 检验特性 : 测定每一锻件的硬度 .2) 组成批的条件 :共同进行热处理的同一钢号的锻件.2. 验收时必要力学性能指标 : H

3、B3. 试验方法 :1) 力学性能 : -2) 硬度 : 每一锻件均受试验 .'.四、锻件组别 : 1. 组别的基本标志1) 检验特性 :测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能.2) 组成批的条件 :共同进行热处理的同一炉号的锻件.2. 验收时的必要力学性能指标:s或 b, 5, ,k3. 试验方法1) 力学性能 : 试验数量 .a. 锻件重量在10kg 以下 , 每批在300 件以下者 , 试验 2 件 ; 每批超过300 件者 , 试验 0.5%, 但不少于2 件 .b. 锻件重量超过10-20kg, 每批在 200 件以下者 , 试验2 件: 每批超过200 件者 , 试验 1%

4、,但不得少于2 件 .c. 锻件重量超过20kg, 每批超过150 件以下者 , 试验 2件 ; 每批超过150 者 , 试验 1.5%, 但不得少于3 件 .2) 硬度 :每一锻件均受试验, 选择具有极限的毛坯作力学性能试验.五、锻件组别 : 1. 组别的基本标志1) 检验特性 : 测定每一锻件的力学性能 .2) 组成批的条件 : 每一锻件均单个验收 .2. 验收时的必要力学性能指标:s或 b, 5, ,k3. 试验方法1) 力学性能 : 每一锻件均受试验 .2) 硬度 : 每一锻件均受试验 .注 :1. 每批锻件由同一图号制造的锻件组成,允许在同一批锻件中包括根据各种图号制造的外形尺寸近似

5、的锻件.2.经订货单位同意 , 允许把各种牌号钢制成的组锻件组成一批.3.对、组锻件验收时的必要力学性能指标s和 b的选择 , 应在图样或订货技术要求中规定 , 如无规定 , 由制造厂工艺部门决定 .4.锻件的验收规则和试验方法按标准要求进行.'.2、铸件通用技术要求(JB/ZQ4000.5-86)1. 碳素铸钢应符合 GB5678-85 的规定 ;合金铸钢应符合 JB/ZQ4297-86 的规定 , 耐热铸钢应符合 JB/ZQ4298 的规定 ; 不锈钢应符合 JB/ZQ4299 及 JB/ZQ6009-84 的规定 .2. 灰铸铁应符合GB5675-85 的规定 ;球墨铸铁应符合

6、JB/ZQ4302-86 的规定 , 耐热铸铁应符合 JB/ZQ4303-86 的规定 ; 耐磨铸铁应符合 JB/ZQ4303-86 的规定 .3. 铸件尺寸公差等级分16 级 , 见 1-175 铸件尺寸公差 .plb,单件小批生产一般按1-176小批单件毛坯尺寸公差 .plb 选用 . 公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置, 即公差的一半位于正侧,另一半位于负侧 .有特殊要求时 , 公差带也可非对称配置 , 但应在图样上标注 .4. 铸件内、外圆角公差用1-175 铸件尺寸公差 .plb中公差值作为上限 , 使其下限为零 ; 壁厚公差可比其它尺寸的一般公差降一级选用, 如图样上标明一般公差为

7、CT10 级的话 , 则壁厚公差选用CT11 级 .5. 特殊要求的公差 ,应直接标注毛坯件基本尺寸的后面, 如 95±1.1. 特殊要求的公差可比一般公差高或低 . 一般情况下不能低于1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb 规定的公差等级范围 , 当要求的公差超过该库规定的范围时,则经有关方面协商后从1-175铸件尺寸公差 .plb中选取 .6. 碳素钢和低合金钢 ( 包括高锰钢 ) 铸钢件缺陷的补焊按 JB/ZQ4000.6-86( 铸钢件补焊通用技术条件 )规定执行 .7. 当铸件补焊处的焊缝深度超过壁厚 20%或 25mm时 , 补焊后均应进行适当的消除应力热处理 .补焊大

8、型缺陷时, 焊缝金属量大, 有必要时可在焊接到坡口的1/3-1/处时进行一次中间退火,消除应力后再继续焊满坡口,最后再做一次消除应力热处理. 补焊大型或碳当量( 碳当量的计算见本标准附录A) 超过 0.4%的铸钢件的缺陷时,在补焊后应立即入炉进行消除应力的热处理.8. 设计人员根据铸件的技术要求填写下表, 并将此表贴在铸件图样的右上部.( 铸件技术要求) :通用技术要求JB/ZQ4000.5铸件尺寸公差要求CT'.密封试验是 / 否耐压试验是 / 否注 : 表中空格中可补充其它技术要求.3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)1. 焊接结构件的长度尺寸公差见 1-245c

9、尺寸和形位公差数值 .plb, 适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸 . 焊接件的直线度 . 平面度和平行度公差见 1-245c 尺寸和形位公差数 .plb, 焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见1-245b尺寸和形位公差等级.plb2. 标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差 .plb, 角度偏差的公称尺寸以短边为基准边 , 其长度从图样标明的基准点算起 .3. 喷丸处理的焊接件 , 为了防止钢丸钻入焊缝 , 必须焊接内焊缝 , 并尽量避免内室和内腔 .如果结构上必须有内室和内腔,则必须进行酸洗, 以便达到表面除锈质量等级Be( 见 JB/ZQ4000.10-86附录 A).对此图

10、样需作标注 .4. 由平炉钢制造的低碳钢结构件 , 可在任何温度下进行焊接 . 但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂 , 厚度较大的焊接件 , 焊削必须根据工艺要求 , 进行预热和缓冷 . 板厚超过 30mm的重要焊接结构 , 焊后应立即消除内应力 , 消除内应力采用 550- 600 回火 , 或 200局部低温回火.5. 普通低合金结构钢制造的焊接件 , 必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、 钢结构件的用途和要求进行焊前预热和焊后处理 , 见表 1 .表 1:钢号厚度 mm焊前预热焊后热处理温度09Mn2不预热不处理09Mn2Si不预热不处理09MnV不预热不处理12Mn不

11、预热不处理16Mn40不处理或 600-650回火16MnRE 40 100不处理或 600-650回火'.14MnNb 40 100不处理或 600-650回火不处理或15MnV32不预热560-590,630-650 回火不处理或15MnTi 32 100560-590,630-650 回火不处理或14MnMoNb 32 100560-590,630-650 回火15MnVN3215MnVTiRE 32 10018MnMoVNb 150600-650回火14MnMoV 150600-650回火4MnMoVB 150在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构, 应按表 2

12、 的规定预热 .表 2 :钢板厚度 mm焊接气温预热温度 1610 以下100-15016-245 以下100-15024-400 以下任何温度400 以下任何温度6. 有密闭内腔的焊接件 , 在热处理之前 , 应在中间隔板上适当的位置加工 10mm孔 , 使其空腔与外界相通 . 需在外壁上钻孔的 ,在热处理后要重新堵上.7. 焊缝射线探伤应符合 GB3323-82 的规定 . 要进行力学性能试验的焊接 , 应在图样或订货技术要求中注明 . 焊缝的力学性能试验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81 的规定 , 试样板焊后与工件经过相同的热处理,并事选经过外观无损探伤检查.8.

13、焊件要进行密封性检验和耐压试验时 , 应按本标准要求进行 . 对耐压试验有要求时 , 应在图样或订货要求中注明试验压力和试压时间 .'.4、涂装通用技术条件 (JB/ZQ4000.10-88)1.涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.2.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6h, 酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少于 48h, 但无论间隔时间多少, 涂漆前表面不得有锈蚀或污染.3. 铆接件相互接触的表面 , 在联接前必须涂厚度 30- 40m防锈漆 . 由于加工或焊接损坏的底漆 ,要重新涂装.4. 不封闭的箱形结构内表面 , 在组焊前必须涂厚度 60- 80m防锈漆 , 封闭

14、的箱体结构件内表面不涂漆 .5. 溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开的内表面等, 必须涂厚度60- 80m 防锈漆 .6. 涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.5、切削加工件通用技术要求(JB/ZQ4000.2-86)1. 铸钢件加工后 , 如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂缝等缺陷时, 在不降低零件强度和使用性能的情况下,按照铸钢件补焊通用技术条件(JB/ZQ4000.6-86)的规定补焊 , 并经检验合格.2. 长度尺寸、圆角半径和倒角高度的未注公差见下表:长度尺寸未注公差mm公称尺寸加工方法切削加工冷作成形0.5- 3( )±0.1

15、±0.153-6±0.1±0.26-30±0.2±0.530-120±0.3±0.8120-400±0.5±1.2400-1000±0.8±21000-2000±1.2±32000-4000±2±4'.4000-8000±3±58000-12000±4±612000-16000±5±716000-20000±6±8圆角半径、倒角高度未注公差mm公称尺寸加工方法

16、切削加工冷作成形0.5- 3( )±0.2±0.23-6±0.5±16-30±1±230-120±2±4120-400±4±8角度未注公差 mm加工方法短边公称尺寸切削加工正切值冷作成形正切值10( )±1°0.0175±1°300.026210-50±300.0087±500.014550-120±200.0058±250.0073120-400±100.0029±150.0044 400

17、77;50.0015±100.00293. 未注形状公差应符合(GB1184-80)的要求 , 其中直线度 , 平面度不得低于该标准中规定的C级精度 , 平行度未注公差应符合 (GB1184-80) 中第 5 条规定 , 垂直度和倾斜度未注公差, 不得大于上表规定的角度公差 ; 同轴度、对称度不得大于 GB1184-80 表 2 规定的 C 级 ;径向跳动和端面跳动应符合GB1184-80中第 7 条的规定 .6、装配通用技术条件(JB/ZQ4000.9-86)1. 外购材料与零部件应具有 JB/ZQ4000.1-86< 产品检验通用技术要求 >中规定的检验报告与合格证.

18、2. 用于紧固机架 , 机座和压力容器压紧法兰的紧固件 , 在紧固后 , 螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于 1°.3. 螺栓与螺母拧紧后 , 螺栓应露出螺母 2-4 扣 , 不许露出过长或过短 .'.4. 各种密封毡圈、毡垫、 石棉绳、 皮碗等密封件装配前必须浸透油. 钢纸板用热水泡软, 紫铜垫作退火处理 ( 加热至600- 650后在水中冷却).5.d 4mm圆锥销与孔应进行着色检查 , 其接触率不得低于 50%. 带螺尾圆锥销打入后 , 大端须沉入相关件 2-3 扣.6. 钩头键与楔键装配后, 工作面上的接触率应在70%以上 , 其不接触部分不得集中于一段.装

19、配后外露尺寸应为斜面长度的10-15%( 不包括钩头).7. 花键或齿形离合器的装配,单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后, 同时接触的齿数不得少于2/3;接触率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm 的塞尺检查齿侧隙, 塞尺不得插入全齿长 .8. 锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀,着色研合检验时其接触率不得低于70%.9. 各类联轴器技术要求及轴向( X)、径向 ( Y)与角向 ( ) 的许用补偿量, 应符合有关联轴器标准的规定 .10. 轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有"夹帮"现象,各半圆孔的 "修帮"尺寸,

20、不准超过下表规定的最大值 .滚动轴承装配修帮尺寸mm轴承外径 Dbmaxhmax1200.1010120-2600.1515260-4000.2020 4000.253011. 采用润滑脂的轴承 , 装配后在轴承空腔内注入相当空腔容积65-80%的清洁润滑脂 .12. 轴承装在轴上后应靠紧轴肩, 轴承内圈在常温状态经打击没有串动现象的情况下, 圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm. 其它轴承不得大于0.10mm.13. 装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装, 油的温度不得超过 100.14. 在轴两端采用了径向间隙不可调的向心轴承( 或滚针轴承、螺旋滚子轴承等),而且轴

21、的轴向位移又是以两端端盖限定时 , 必须留出间隙C. 如果没规定C 的数值 , 通常可按C=0.2-0.4mm规定 , 当温差变化较大或两轴承中心距较大时, 间隙 C 的数值可按下式计算 :'.C=L t+0.15式中 :C 轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.L 两轴承中心距,mm. 轴材料的线膨胀系数( 取 =12×10( -6)t 轴工作时温度与环境温度之差, .0.15 轴膨胀后剩余的间隙,mm.15. 单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按( 表 1) 调整 . 双列和四列圆锥滚子轴承在装配时均应检查其轴向游隙, 并应符合 (表 2)的要求 .表 1

22、: mm向心推力球轴承向游隙单列圆锥滚子轴承向游隙双列推力球轴承向游隙轴承内径轻宽 . 中及中中及重系轻系列中及重系列轻系列轻系列宽系列列300.02-0.060.03-0.090.03-0.100.04-0.110.03-0.080.05-0.1130-500.03-0.090.04-0.100.04-0.110.05-0.130.04-0.100.06-0.1250-800.04-0.100.05-0.120.05-0.130.06-0.150.05-0.120.07-0.1480-1200.05-0.120.06-0.150.06-0.150.07-0.180.06-0.150.10-0

23、.18120-1500.06-0.150.07-0.180.07-0.180.08-0.20-150-1800.07-0.180.08-0.200.09-0.200.10-0.22-180-2000.09-0.200.10-0.220.12-0.220.14-0.24-0.18-0.30200-250-0.18-0.30-表 2:双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙mm双列圆锥滚子轴承内径轴向游隙一般情况内圈比外圈温度高 25- 30800.10-0.200.30-0.4080-1800.15-0.250.40-0.50180-2250.20-0.300.50-0.60'.225-3150

24、.30-0.400.70-0.80315-5600.40-0.500.90-1.00四列圆锥滚子轴承内径轴向游隙120-1800.15-0.25180-3150.20-0.30315-4000.25-0.35400-5000.30-0.40500-6300.30-0.40630-8000.35-0.45800-10000.35-0.451000-12500.40-0.5016. 滑动轴承上、 下轴瓦的接合面要接触良好, 无螺钉把紧的轴瓦接合面, 用 0.05mm 和塞尺从外侧检查 , 在各处的塞入深度,都不得大于接合面的1/3.17. 上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触, 如果图样或

25、相关设计文件对接触率未作具体规定时 , 应按下表的规定执行 .上下轴瓦外圆与相关轴承孔的接触要求项目接触要求上瓦下瓦接触角 : 稀油润滑130°150°接触角 : 油脂润滑120°140° 角内接触率60%70%瓦侧间隙 b,mmD200 时 ,0.05mm 塞尺不准塞入D 200 时 ,0.10mm 塞尺不准塞入18. 轴瓦内孔刮研后, 应与相关轴颈接触良好, 如图样或相关设计文件未作具体规定时, 则按下表的规定执行 .上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求接触角 角范围内接触点 , 点数 /25 ×25mm2轴转速 r/min轴瓦内径 ,mm18

26、0180-360360-500稀油润滑油脂润滑300432300-500543'.500-1000654120°90° 1000865注:受力较小的轴瓦、接触点可在25×25mm2 的面积上 , 按表中数值降低 1 个接触点 .19.上、下轴瓦接触角 以外的部分均需刮出油楔( 如下表所示 C1), 楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零 ,楔形最大值按下表中规定 .上、下轴瓦经刮研达要求并组装后, 轴瓦内径与轴顶部处的间隙值C 应达到图样配合公差的中间值或接近上限值 .上下轴瓦油楔尺寸 :( 油楔最大值 C1)稀油润滑C1C油脂润滑距瓦两端面10-15mm 范围

27、内 , C1C中间部位C12C.注:C 值为轴瓦的最大配合间隙 .20.轴瓦中装固定销用的通孔, 应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下, 与其配钻铰.固定销打入后 , 应与销孔紧密配合 , 不得有松动现象, 销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm.21.过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检, 并做好记录 . 过盈量应符合图样或工艺文件的规定 ;与轴肩相靠的相头轮或环的端面 , 以及作为装配基准的轮缘端面, 与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内.22.压装的轴和套允许在引入端制作导锥,导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定 .23. 采用压力机压装时 , 应做好压力变

28、化的记录 , 压力变化应当平稳 , 出现异常时就进行分析 , 不准有压坏零件配合表面的现象 . 图样有最大压入力的要求时 , 应达到规定数值 , 不准过大或过小 .24. 压装完成后 , 在轴肩处必须靠紧 , 间隙不得大于 0.10mm.25. 热装薄环或轮缘时 , 在端面处应设置可靠的定位基准 . 热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象 .26. 除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外, 其余热装零件均应自然冷却, 不准急冷 .27. 零件热装时 , 必须靠紧轴肩或其它相关端面. 零件经过冷缩后 , 零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时,不得大于配合长度尺寸的1/10