重庆交通大学可靠性终极资料

1、1. 产品质量=技术性能+经济指标+可靠性2. 可靠性：产品在规定条件下和规定时间内，完成规定功能的能力3. 可靠度R（t）：产品在规定条件下和规定时间内，完成规定功能的概率（无故障数目和总产品数目之比）4. 产品可靠性分析目的：就是将产品可靠性或失效可能性的大小，用概率定量地表示出来，以保证产品具有足够的安全水平。5. 不可靠度（又称失效概率，记为F（t）：产品在规定条件和规定时间内不能完成规定功能的概率6. 故障概率密度（记作f（t）：为不可靠度求导所得；f（t）=n/(N*t)（某时刻之后，单位时间内失效数目与产品总数之比）7. 失效率（又称故障率记作）：工作到某时刻时尚未失效的产品，在

2、该时刻后单位时间内发生故障的概率(表示在某时刻后，单位时间内失效数目与残余产品之比8.简述汽车故障率（t）曲线变化规律汽车故障率（t）曲线如图所示，该曲线又称浴盆曲线。分为三个阶段：早起故障期，偶然故障期，耗损故障期 曲线的左边部分为早期故障期，即汽车等设备在开始工作之初，由于设计、制造、装配等方面的缺陷而发生早期故障的一段时间。在此期间，汽车故障率随时间增加而迅速下降，属于故障率递减型。曲线的中间部分为偶然故障期。进入此时期，（t）的变化趋于稳定，接近常数，属故障率不变型。偶然故障期内汽车的运行故障，多由驾驶不当、装载失控、润滑不良、维修欠佳、材料及制造隐患等偶然因素而引发，且没有一种特定的

3、原因起主导作用。曲线的右边部分为耗损故障期。所谓耗损故障，指由于老化、磨损、疲劳等原因引起的故障。耗损故障期内，汽车的故障率（t）随时间上升，属故障率递增型。一般而言，汽车或总成进入该时期后，即应考虑大修问题。9. 平均寿命T：是指一批类型、规格相同的产品从投入运行到发生失效（或故障）的平均工作时间10. 平均寿命的几何意义为可靠度R（t）曲线与时间轴所夹的面积。11. 可靠寿命：产品可靠度到达定值R0时所用的时间12. 中位寿命：T0.513. 特征寿命：Te-114. 汽车系统的可靠性：固有可靠性和使用可靠性15. 维修性评价指标：维修度16. 维修度在规定条件下使用的产品，在规定的时间内

4、，按照规定的程序和方法进行维修时，保持或恢复完成规定功能状态的概率。17. 维修度影响因素： 故障是否易发现且易修理、维修人员技术水平、维修设备状况18. 二项分布：期望np，方差npq19. 泊松分布：期望u，方差u20. 指数函数：平均寿命： 寿命方差：可靠寿命： 特征寿命：21. 指数分布的重要性质无记忆性22. 正态分布可靠度函数：23. 标准正态分布可靠度函数24. 标准正态分布故障率函数25. 正态分布：期望u，方差，可靠寿命：中位寿命：26. 正态分布标准化：27. 对数正态分布的可靠性函数：不可靠度函数：可靠度函数： 故障率函数：28. 对数正态分布的寿命特征：平均寿命：寿命方

5、差：可靠寿命：29. 威布尔分布的形状参数决定威布尔分布密度函数曲线的形状，尺度参数改变曲线的纵、横坐标的标尺，函数曲线的形状随之变化，位置参数反映密度函数曲线起始点的位置在横坐标轴上的变化，但曲线形状不改变。30. 威布尔分布的寿命特征：平均寿命：寿命方差：可靠寿命：特征寿命：31. 系统：由若干个部件相互有机的组合成一个可完成某一功能的综合体32. 可靠性预测：按照已知零部件或各单元的可靠性数据，计算系统的可靠性指标33. 按照已给定的系统的可靠性指标，对组成系统的单元进行可靠性分配34. 系统结构图是用来表达系统中各单元之间的物理关系35. 系统可靠性逻辑图用来表达系统单元间的功能关系3

6、6. 串联系统：该系统中各分系统的失效都是相互独立的，而且如果其中任何一个分系统发生故障，都会导致整个系统失效37. 并联系统：该系统中只要有一个分系统工作，系统就能工作，或是只有当所有系统都失效，系统才失效38. 串联系统的可靠度是将所有部件的可靠度相乘39. 串联系统的可靠度随单元数目的增加和单元可靠度的减小而降低，系统的可靠度总是小于任一单元的可靠度40. 串联系统的失效率是各单元失效率之和41. 并联系统的失效率是1减去各单元的失效概率之积42. 并联系统随着单元数量和单元可靠度增加，可靠度将增加43. 并联系统的可靠度比任何一个单元的可靠度都大44. 进行可靠性分配的目的：1.落实系

7、统的可靠性指标，2明确对各系统或单元的合理的可靠性要求，3暴露系统的薄弱环节，为改进设计提供数据45. 可靠度分配的原则：1.技术水平2.复杂程度3.重要程度4.任务情况5。考虑费用、重量、尺寸等条件的约束46. 可靠性分配的两点假设：1.组成系统的各零件、部件及分系统的故障是相互独立的2。组成各系统的零件、部件及分系统的失效率又都是常数，也就是他们的寿命均服从指数分布47. 可靠度分配方法：等分法、按比例分配法、AGREE分配法、再分配法48. 分配原理：考虑到原有系统基本上反映一定时期内产品能实现的可靠性，按现实水平，把新的可靠性指标按其原有能力成比例进行调整49. 适用条件：新老系统结构

8、相似，而且有统计数据的情况50. AGREE分配法：子系统重要度：第i个子系统发生失效时，整个系统发生失效的概率51. 分配原则：重要度大的子系统分配给高可靠度，重要度小的子系统分配较低的可靠度52. 再分配法的原因：先前进行可靠度分配后所得的系统可靠度小于规定的系统可靠度指标，说明所设计的系统不能满足规定的可靠度指标要求，需要进一步改进原设计。53. 再分配方法：把原来可靠度较低的分系统的可靠度都提高到某个值，而对原来可靠度较高的分系统的可靠度保持不变54. 综合评分分配法分配原理：按经验对各单元考虑主要因素综合评分，根据各单元得分多少分配给相应的可靠性指标55. 综合评分分配法考虑的因素及

9、评分原则：1.技术水平2.复杂程度3.重要程度4.任务时间5.环境因子56. 可靠性设计基本思想：认为零件的应力、强度以及其他的技术参数，如载荷、几何尺寸等均为随机变量，即呈分布状态，推导出在给定条件下零件不产生破坏的概率57. 可靠性设计的特点：设计所依据的数据来自试验和实践，经统计分析，能够得到与客观实际情况更符合的零部件设计58. 可靠性设计准则：零件的强度h大于工作应力s的概率要大于或等于所要求满足的可靠度59. 平均安全系数：常规设计中，安全系数被定义为强度的均值与应力均值之比60. 平均安全系数不能确切地反映零部件的可靠性，且具有一定程度的盲目性61. 可靠性设计的内容：1.系统可

10、靠性目标的制定2.可靠行指标的分配与预测3.结构可靠设计与验证4系统可靠性设计与验证5.维修制度的设计与验证6.特殊环境设计7.外购件的选用与可靠性验证8.工艺可靠性设计9.运输、贮存、包装的可靠性10.用户使用中可靠性信息的收集与可靠性改进62. 可靠性设计的原则：1.确保可靠性原则2.一切通过试验原则3.简单化、标准化、通用化原则4.技术上成熟、可靠性增长原则5.充分考虑维修性原则63. 汽车可靠性设计应围绕影响汽车可靠性质量的因素：时限性、功能性、商业性、生产性、物理性64. 狭义的可靠性试验是指寿命试验65. 快速可靠性试验方法：1.增大应力法2.浓缩应力法3.增加试样数目或分组最小法

11、4.贝叶斯法66. 快速可靠性试验的基本原理：1.故障模式与实际使用情况一致2.故障数据的分布规律要相近3.要有一定的快速系数67. 常用的载荷模拟方法：输入模拟方式和输出模拟方式68. 汽车可靠性行驶试验方法：1.汽车的驾驶与维护2.磨合行驶3.可靠性行驶试验规范4.驾驶操作5.故障判断与处理6.汽车的维修7.试验过程中的记录69. 汽车可靠性评价指标及计算方法：1.平均首次故障里程2.平均故障间隔里程3.当量故障率4.千公里维修时间5.千公里维修费用6.有效度7.可靠性综合评定分值70. 失效：产品在规定的条件下和规定的时间内，丧失其规定功能的事件71. 失效的起因：设计错误、材料选择错误

12、、材料缺陷、装配制造缺陷、使用性能恶化、使用人员错误72. 汽车常见失效模式：损坏型、退化型、松脱型、失调型、阻漏型、功能型、其他失效73. 失效分析：按一定的思路和方法判断失效性质、分析失效原因、研究失效事故处理方法和预防措施的技术活动及管理活动74. 失效分析三要素：对象状态、失效原因、结果75. 失效分析的步骤：1.失效调查2.失效模式的鉴定3.失效机理的推断4.试验论证5.改进措施76. 失效分析方法概述：1.按失效检验项目进行失效分析2.按失效模式进行分析3.按系统工程分析方法77. 失效模式影响分析的基本原理：考虑一个系统中的每个元件的每一个潜在失效模式，并且确定每一个失效模式对系统工作的影响78. 失效模式影响分析的主要类型：概念FMEA，设计FMEA，过程FMEA，机器FMEA79. 故障树分析法：在系统设计过程中，通过对造成系统失效的各种因